品质检验控制程序

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质量检验(检测)过程控制程序文件

质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。

2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。

3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。

4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。

4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。

品质检验标准检验流程

品质检验标准检验流程
品质检验标准是指在生产过程中，为了保证产品质量符合预期标准，需要进行的一系列检验措施和方法。

以下是一般的品质检验标准检验流程：
1. 制定品质检验标准：根据产品的特性和要求，制定品质检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的指标和要求。

2. 样品准备：从生产批次或批次中随机选择一部分样品，以代表整个批次的质量情况。

3. 检验设备准备：根据不同的检验项目和要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、计量器具、试验机等。

4. 检验项目确认：根据品质检验标准，确认需要进行的具体检验项目，包括外观检验、尺寸检验、物理性能检验等。

5. 选择合适的检验方法：根据不同的检验项目，选择合适的检验方法，如目测、测量、试验等。

6. 进行检验：按照品质检验标准和检验方法，对样品进行逐一检验，记录检验结果。

7. 判定结果：根据检验结果和品质检验标准，判定样品是否符合标准要求。

8. 评估检验结果：对检验结果进行评估，分析不符合要求的原
因，确定改进措施。

9. 检验报告和记录：根据检验结果，生成检验报告和记录，记录样品的检验情况和评估结果。

10. 处理不合格品：对于不符合标准要求的样品，按照内部程序进行处理，如返工、报废等。

11. 追踪和反馈：对检验结果进行追踪和反馈，确保问题得到及时解决，并作为改进质量控制措施的依据。

以上是一般的品质检验标准检验流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和行业而有所差异。

产品质量检测控制程序

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和重量检测- 化学成分分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或修复- 进行退货或报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

品质控制流程图

品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。

什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。

这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。

以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

质量控制和检验程序

质量控制和检验程序概述质量控制和检验程序是确保产品或服务符合质量标准的重要手段。

本文档将介绍质量控制和检验程序的目的、步骤和注意事项。

目的质量控制和检验程序的主要目的是确保产品或服务的质量符合预期标准。

通过进行适当的控制和检验，可以及时发现和纠正可能存在的质量问题，提高产品或服务的可靠性和可用性。

步骤1. 确定质量控制标准在制定质量控制和检验程序之前，首先需要明确产品或服务的质量标准。

这些标准可以是国家标准、行业标准或自定义标准，根据实际情况进行选择。

2. 建立质量控制计划根据质量控制标准，制定质量控制计划。

该计划应包括质量控制的具体措施、责任分工和时间安排等内容。

确保质量控制措施可行且符合实际生产或服务流程。

3. 实施质量控制根据质量控制计划，执行质量控制措施。

这包括监控生产过程或服务提供过程中的关键环节，采集相关数据和样本，并进行记录和分析。

如果发现质量问题，应及时采取纠正措施。

4. 进行质量检验在质量控制过程中，定期进行质量检验是必要的。

质量检验可以通过抽样检验、全面检验或其他适当的方法进行。

检验结果应与质量标准进行比较，以确定是否合格。

5. 纠正和预防措施如果质量检验发现产品或服务存在质量问题，应及时采取纠正措施。

同时，还应分析质量问题的原因，制定相应的预防措施，以防止类似问题再次发生。

注意事项在制定和执行质量控制和检验程序时，需要注意以下事项：- 确保质量控制和检验程序的简洁性和易操作性，避免过多的复杂步骤和程序。

- 建立合理的质量控制和检验频率，既要保证产品或服务的质量，又要避免资源浪费。

- 保持质量控制和检验记录的完整性和准确性，以便后续的分析和追溯。

- 定期评估和改进质量控制和检验程序，根据实际情况进行调整和优化。

以上就是质量控制和检验程序的概述、步骤和注意事项。

通过合理实施质量控制和检验程序，可以提升产品或服务的质量，满足用户的需求和期望。

检验科质量控制流程

检验科质量控制流程一、引言检验科质量控制流程是为了确保检验工作的准确性、可靠性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍检验科质量控制流程的各个环节，包括样品接收与登记、检验方法选择、仪器设备校准与维护、人员培训与评估、数据处理与分析等。

二、样品接收与登记1. 样品接收：接收来自各个部门或者客户的样品，并进行严格的样品验收，确保样品完整、标识清晰。

2. 样品登记：将接收到的样品进行登记，并生成惟一的样品编号，以便后续的跟踪和管理。

三、检验方法选择1. 根据样品的性质和要求，选择合适的检验方法。

2. 确认检验方法的准确性和可靠性，并进行必要的验证和验证。

四、仪器设备校准与维护1. 定期对检验所使用的仪器设备进行校准，确保其准确性和可靠性。

2. 建立仪器设备维护计划，定期进行维护和保养，确保其正常运行。

五、人员培训与评估1. 对检验科人员进行必要的培训，包括检验方法的操作、仪器设备的使用和维护等。

2. 定期对人员进行评估，确保其技能和知识的持续提升。

六、数据处理与分析1. 对检验结果进行及时、准确的数据录入和处理。

2. 进行数据分析，评估检验结果的可靠性和一致性，并生成相应的报告。

七、质量控制与改进1. 建立质量控制措施，包括样品复核、质量控制样品的使用等，确保检验结果的准确性和一致性。

2. 定期对质量控制措施进行评估和改进，提高检验工作的质量和效率。

八、风险管理1. 识别和评估检验过程中的风险，并制定相应的风险控制措施。

2. 定期对风险管理措施进行评估和改进，确保检验工作的安全性和可靠性。

九、总结检验科质量控制流程是确保检验工作质量的关键环节，通过严格的操作步骤和控制措施，可以提高检验结果的准确性和可靠性。

同时，定期的培训和评估、仪器设备的校准和维护、质量控制和改进等措施，可以持续提升检验科的整体水平和能力。

通过不断的风险管理和总结经验，可以进一步提高检验工作的安全性和效率，为客户提供更优质的服务。

品质部OQC检验流程程序文件

品质部OQC检验流程程序文件一、目的为了确保公司产品在出货前的质量符合客户要求，规范 OQC （Outgoing Quality Control，出货品质控制）检验流程，特制定本程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司所有成品出货前的检验。

三、职责分工1、 OQC 检验员负责按照检验标准和抽样计划对成品进行检验。

记录检验结果，填写检验报告。

对不合格品进行标识、隔离，并及时向上级报告。

2、品质部主管制定 OQC 检验标准和抽样计划。

审核 OQC 检验报告。

协调处理 OQC 检验过程中的异常问题。

3、生产部门负责将待检成品送至 OQC 检验区，并提供相关生产记录。

对 OQC 检验判定的不合格品进行返工或报废处理。

4、仓库部门负责保管经 OQC 检验合格的成品，并按照出货计划安排出货。

对不合格品进行隔离存放。

四、检验准备1、 OQC 检验员在进行检验前，应熟悉产品的相关技术要求、检验标准和抽样计划。

2、准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等，并确保其处于正常工作状态。

3、从仓库或生产现场获取待检成品，并核对产品型号、数量、批次等信息是否与检验通知单一致。

五、抽样计划1、根据产品的质量特性和客户要求，品质部主管制定相应的抽样计划。

抽样计划应明确抽样数量、抽样方法和检验水平。

2、通常采用随机抽样的方法进行抽样，抽样应具有代表性，能够反映整批产品的质量状况。

六、检验项目及标准1、外观检验检查产品的外观是否有划伤、变形、污渍、色差等缺陷。

标识是否清晰、正确、完整。

包装是否符合要求，有无破损、受潮等情况。

2、尺寸检验测量产品的关键尺寸，如长度、宽度、高度、孔径等，是否符合设计图纸或规格要求。

3、性能检验对产品的功能、性能进行测试，如电气性能、机械性能、化学性能等，确保其符合相关标准和技术要求。

4、可靠性检验根据产品的使用环境和客户要求，进行可靠性测试，如老化试验、振动试验、高低温试验等。

七、检验结果判定1、检验结果分为合格和不合格两种。

品质检验标准检验流程

品质检验标准检验流程1. 引言品质检验是产品制造和服务提供过程中的一项重要环节，它确保产品和服务达到预期的质量标准。

而品质检验标准则是制定和实施品质检验流程的依据，它规定了所需的检验方法、设备、标准和程序。

本文将介绍品质检验标准的检验流程及其具体步骤。

2. 检验流程概述品质检验标准的检验流程通常包括以下几个主要步骤：1.确定待检验对象2.制定检验计划3.准备检验设备和工具4.进行检验5.分析和记录结果6.判定产品或服务的品质7.提出改进建议下面将详细介绍每个步骤。

3. 确定待检验对象在进行品质检验之前，需要明确待检验的对象是什么。

这可以是产品、原材料、设备、工具、服务等等。

只有明确待检验对象，才能针对性地制定检验标准和相应的检验方法。

4. 制定检验计划制定检验计划是为了确保检验工作按照一定的程序和时间表进行。

检验计划应包括检验项目、检验时间、检验地点、检验标准等信息，并确保计划的合理性和可行性。

5. 准备检验设备和工具在进行品质检验之前，需要准备好相应的检验设备和工具。

这些设备和工具可能包括测量仪器、试验设备、校准工具、标准品等等。

确保这些设备和工具的准确性和可用性，以保证检验结果的准确性和可靠性。

6. 进行检验进行检验需要按照预定的检验标准和方法进行。

根据待检验对象的特点和检验要求，选择合适的检验方法，并按照要求进行操作和测量。

在检验过程中，应注意检验环境的控制和样品的处理，以保证检验结果的准确性。

7. 分析和记录结果根据检验结果，进行结果的分析和判断。

对于合格品，应将结果记录在文件或数据库中，并标明相关信息，如日期、检验员等。

对于不合格品，应详细记录不合格点，并考虑原因以及可能的改进方案。

8. 判定产品或服务的品质根据品质检验标准和相应的判定规则，判断产品或服务的品质是否符合要求。

根据判定结果，可以进行合格品的正式发布和不合格品的再处理。

9. 提出改进建议根据检验和判定结果，提出改进建议。

改进建议应包括针对不合格点的纠正措施和预防措施，以及针对检验过程和方法的改进建议。

检验控制程序

检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。

2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。

3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。

3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。

3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。

3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。

3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。

4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。

对检查结果做出正确判断。

检查结果的反馈和提报。

4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。

4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。

负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。

•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。

负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。

进行生产线的首件检查工作。

质量管理体系文件：检验控制程序

检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。

检测结果质量控制程序

检测结果质量控制程序标题：检测结果质量控制程序引言概述：在实验室和医疗机构等领域中，检测结果的准确性和可靠性对于确保患者安全和诊断治疗的准确性至关重要。

为了确保检测结果的质量，制定和实施一套科学合理的质量控制程序是必不可少的。

本文将介绍检测结果质量控制程序的重要性以及具体的实施方法。

一、建立标准操作程序1.1 制定详细的实验操作流程：包括样本采集、处理、分析等各个环节的具体步骤，确保每个操作都按照标准程序进行。

1.2 确定质量控制样本：选择适当的质控样本，包括高、中、低浓度的样本，用于监测仪器的准确性和稳定性。

1.3 建立记录和报告程序：建立详细的记录和报告程序，包括记录每次实验的操作步骤、结果数据、质控样本的分析结果等信息，以备查证。

二、监测仪器性能2.1 定期校准仪器：定期对仪器进行校准和验证，确保仪器的准确性和稳定性。

2.2 定期维护仪器：定期对仪器进行维护保养，包括清洁、校准、更换耗材等，确保仪器的正常运行。

2.3 进行质量控制检测：每次实验前后都要进行质量控制检测，监测仪器的性能是否正常，确保结果的准确性。

三、质控样本分析3.1 定期检测质控样本：定期对质控样本进行分析，监测实验结果的稳定性和准确性。

3.2 制定质控规范：根据质控样本的分析结果，制定相应的质控规范，及时调整实验操作流程。

3.3 建立异常结果处理程序：当质控样本分析结果异常时，要及时处理并记录异常情况，找出问题所在并进行调整。

四、培训和考核人员4.1 培训实验人员：对实验人员进行专业培训，包括实验操作流程、质控程序、仪器使用等方面的知识。

4.2 定期考核实验人员：定期对实验人员进行考核，检测其操作技能和质控意识，确保实验结果的准确性。

4.3 提供持续教育：定期组织实验人员参加相关学术会议、培训班等，提供持续教育，更新知识和技能。

五、持续改进和监督5.1 定期评估程序效果：定期评估质控程序的效果，检测其实施情况和结果，及时调整和改进。

产品检验与测试控制程序

4.4 检验和试验记录
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。

检验与试验控制程序

文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
6.1.6样本检验和测试完成后，检查员依IQC进料检验报告之有关规定对该批物料进行判定。
（1）判定合格时，在该批物料包装箱/袋上贴上“IQC接收”标签，由检查员将IQC进料检验报告交品管课长审核后，填写原辅检验结果通知单签名确认发放，以通知仓管人员将物料入库。
7.6备料生产传单
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文件编号
制订单位
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发行编号
页次
二阶
品管部
4.1.2免检者。
4.2凡具下列原因之一的料品，即归纳于免检范围，不须检验便可使用，并建立免检清单。
4.2.1连续检验十批合格者。
4.2.2该项料品不直接影响产品品质者。
4.2.3本厂无检验设备但可由供应商提供质检报告，以利核对标准值者。
4.2.4免检之取消：制程或成品检验或客诉发现有料品可能不良，经复查库存品不良时或送公正单位化验不良时供应商取消时。
文件类别
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品管部
6.1.1退货：货品放入退货区，并贴上“IQC退货”标签。
6.1.2合格：由检验员贴“IQC接收”标签，放置合格区办理入库。
6.1.3特采：贴上“IQC特采”标签，后入库。
6.1.4紧急放行的物料：标识紧急放行条或予物料卡上标明。
6.2材料仓库：仓库员须依各原材料之状况,将原材料分别置于下列各区域
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品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。

品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程

□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压□五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC。

检验检测有效性的质量控制程序

检验检测有效性的质量控制程序1 .目的为保证检测的有效性，必须对检测工作进行监控，这是保证本公司工作质量的有效措施。

公司制定并实施“检测结果质量控制程序”，对监控措施的计划、实施、统计分析及改进进行有效控制。

2 .范围本程序适用于检测结果质量控制为目的，以本公司质量控制计划同外部实验室的检测能力比对、实验室内部进行的验证试验等能力监控计划、实施、报告及结果处理的管理。

3 .职责3.1质管部负责监控措施的选择，质量控制计划能力比对和监控计划的制订、组织实施、资料的整理和汇总等。

3.2检验室负责能力验证和比对试验工作方案的制订、实施及试验报告的编写。

3.3质管部负责能力验证或比对试验结果发生离群时组织纠正措施的制定与实施。

3 .4技术负责人负责能力验证和比对试验方案及检验报告的批准。

3.5各职能部门负责比对或验证试验公司需的设备、环境、方法等条件的提供。

4 .工作程序4.1公司采用内部质量控制措施与外部质量控制措施相结合的办法对技术能力进行验证，从而达到对检测结果进行监控的目的。

主要监控方法包括：1）定期使用有证参考标准和（或）次级参考标准进行内部质量控制；2）空白试验、平行样测定、加标回收率测定；3）参加实验室间的比对或能力验证；4）公司内组织不同人员、不同设备、不同方法等条件的比对验证；5）利用相同或不同方法进行重复检测；6）对存留样品进行再检测；7）分析一个物品不同特性结果的相关性；8）其他适用的形式。

4.2质管部每年初制定质量控制计划和“能力验证和比对试验实施计划”，质量负责人批准后实施。

4.3.1质量控制计划的周期应与监测任务周期相对应，每项监测任务均应有质量控制计一划，多年度的监测任务有年度计划。

质量控制计划应覆盖检测业务所涉及的监测领域、监测场所、监测环节、监测项目监测技术手段类别和监测人员等。

能力验证和比对试验实施计划中应包括监控方法、实施部门、数据分析方法等内容。

实施部门按计划要求实施监控，并应记录监控结果，且对记录结果进行归类、分析、比较，以发现其发展趋势。

检验控制程序

检验控制程序品质部应按照检验方案和检验控制程序，对进料进行检验。

如检验结果合格，品质部应填写进料检验报告，并通知仓库进行入库。

如检验结果不合格，品质部应执行《不合格控制程序》。

7.2过程检验制造部应按照技术要求和检验作业指导书，对生产过程进行自主检验。

品质部应对首件进行首检检验，并对生产车间进行巡回检查和检验工序的检验。

半成品/成品的检验应由品质部负责。

如检验结果合格，制造部应填写自主检验报告，并通知品质部进行检验。

如检验结果不合格，品质部应执行《不合格控制程序》。

7.3成品检验制造部应按照成品送检单将成品送至品质部进行检验。

品质部应按照检验方案和检验控制程序，对成品进行检验。

如检验结果合格，品质部应填写成品检验报告，并通知制造部进行包装和入库。

如检验结果不合格，品质部应执行《不合格控制程序》。

7.4指标进货检验合格率、过程检验合格率、成品检验合格率、半成品入库批合格率、顾客退货率等指标应作为检验控制程序的重要衡量标准。

同时，也应根据顾客的要求进行相应的检验。

应记录在相应的检验记录表中。

如果发现不合格的情况，应立即通知质检员进行处理。

7.2.3巡检7.2.3.1巡检是指在生产过程中对产品进行随机检查，以确保产品质量稳定。

巡检频率应根据产品的特性和生产工艺的要求来确定。

7.2.3.2巡检结果应记录在相应的检验记录表中。

如果发现不合格的情况，应立即通知质检员进行处理。

7.2.4末检7.2.4.1在生产过程结束后，应进行末检。

末检是指对生产的最后一件产品进行检查，以确保产品质量符合要求。

7.2.4.2末检结果应记录在相应的检验记录表中。

如果发现不合格的情况，应立即通知质检员进行处理。

7.3出货检验7.3.1出货前检验7.3.1.1在出货前，应对产品进行检查，以确保产品质量符合要求。

检验内容包括外观、尺寸、性能等。

7.3.1.2出货前检验结果应记录在相应的检验记录表中。

如果发现不合格的情况，应立即通知质检员进行处理。

质量检验控制程序

质量检验控制程序质量检验控制程序简介质量检验控制程序是一种用于管理和控制产品或服务质量的工作流程。

它包括规定各种质量检验方法和标准，以确保产品或服务符合预期的质量要求。

目的质量检验控制程序的目的是确保产品或服务在生产和交付过程中的质量得到有效地控制和保证。

通过运行这个程序，可以及时发现和修正可能存在的质量问题，提高产品的可靠性和可用性，增加客户的满意度。

主要步骤1. 制定质量检验计划：根据产品或服务的性质和要求，制定质量检验计划，明确各个环节的质量检验内容和标准。

2. 设定质量检验标准：制定一套适用于产品或服务的质量检验标准，包括各个关键环节的质量要求和检验方法。

3. 风险评估：对生产和交付过程中可能存在的质量风险进行评估，确定关键控制点和控制措施。

4. 实施质量检验：按照制定的质量检验计划和标准，对生产和交付过程中的关键环节进行质量检验，包括现场检验、实验室测试等。

5. 记录和分析检验结果：将质量检验的结果进行记录，对不符合要求的产品或服务进行分析和处理，找出问题的根本原因并采取纠正措施。

6. 收集用户反馈：通过收集用户的反馈信息，了解产品或服务的质量表现和改进需求，及时作出调整和改进。

7. 持续改进：根据质量检验的结果和用户反馈，不断改进质量检验程序和标准，提升产品或服务的质量水平。

注意事项1. 质量检验控制程序应遵循国家和行业相关的质量管理标准和法规要求。

2. 质量检验控制程序必须由专业人员制定和执行，确保质量检验的准确性和可靠性。

3. 质量检验控制程序应与其他质量管理工作流程相互衔接，形成一个完整的质量管理体系。

4. 质量检验控制程序应定期进行评估和审查，确保其有效性和合理性。

质量检验控制程序是一个关键的质量管理工具，对于确保产品或服务质量具有重要的作用。

只有通过制定科学、有效的质量检验控制程序，才能不断提升产品或服务的质量水平，满足客户的需求和期望。

IPQC（制程控制）工作流程与方法

IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。

2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。