品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程

技工/组长自检
OK NG
首件确认表 （不合格）
品管确认
OK
QC根据产品图纸、样板、产品检查核对表 全面检验产品是否符合品质要求。如确认 不合格将首件确认表和产品一起退回生产 部，要求改善。生产部不能改善合格可要 求生产技术部协助处理，改善后产品要继 续交给品管做首件确认。
记录并签发 临时生产样板
QC确认首件合格，要做首件确认记 录，并给生产部签发临时生产样板。
对生产部门不接受翻工的产品QC开《 不合格处理报告》，由MRB组处理。产 品处理方式按MRB签批的最终结果去处 理。 生产部门挑选/加工/翻修后的产品要 再次摆放在待检区内通知QC复查，直 至产品检验合格为止。
NG OK QC 复 查
入库/转下工序
通过QC检验合格，产品标签上盖有QC 合格印章，或特采印章后产品才可入 库或转入下一部门生产。
异常改善 效果确认
现场做出改善措施后，QC要在1小时内 确认改善措施是否实施或改善的效 果，向上级（组长）汇报。
编号 版本
WI-PG-011 1.1
QC工作流程
抽查作业流程
生ห้องสมุดไป่ตู้日期 保密级别：C级
2012年12月19日 第4页 共7页
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压 □五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
编号 版本
WI-PG-011 1.1
QC工作流程
制程品质异常处理流程
批量生产
生产部在接到QC的首件确认表和合格 的临时生产样板后，安排批量生产。
NG 生产组长 IPQC 员工自检 OK
操作员在生产中每隔半小时或生产出 50--100PCS产品后要对照样板自检， 看产品的外观、形状是否出现变异后 有漏工序的现象。发现异常要及时通 知生产管理人员或QC确认处理。
QC每隔4小时对所负责的产品、工位做一 次检验：外观20PCS,尺寸5PCS，外观严重 不良>1PCS,尺寸/试基子/试装有1PCS(以 上)不良判定此次巡检不合格.第一次测量 产品全面主要尺寸（以后每隔一次再测 量），第二次测量本部门加工尺寸。
首件确认表
临时生产样板
OK
OK
QC将首件确认表和合格的临时生产样 板一起交给生产部。（旧产品从生产 交首件样板开始在30分钟内确认完 成，新产品在1--4小时内完成）
批量生产
生产部在接到QC的首件确认表和合格 的临时生产样板后，安排批量生产。 （临时生产样板要挂在操作员易看到 、方便拿取的地方。）
首件确认条件： 1、每一款产品上线生产 2、新产品上线生产（新产品第一次生产时品管部通知生产技术课，由生产技术课签样）。 3、同一款产品中途停产3天后再生产。 4、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修 5、不良品加工/翻修。 6、首件产品以一个部门为单位完成所有加工工序，有模号区别的要提供每个模号产品。 7、首件产品提供不能少于5PCS数量。
合格
不合格
记录 盖合格印章
记录 交生产确认
QC对检验合格品标签上盖合格印章， 不合格的盖不合格印章，不合格要将 QC报告与不良品交生产管理人员确认 处理。
接受 本部门 翻工
不接受 本部门 翻工
生产部接到QC的不合格报表后要尽快 做出处理：1、本部门翻工。2、本部 门无法翻工或希望下一部门处理。
开不合 格报告 走MRB 程序
生产上线
生产部根据PMC排产计划，领取合格物 料安排生产。
生产技术部
调机或试组装 OK NG
员工操作前经生产技工/组长按图纸或 工艺要求调试机器、模具、夹具、试 装配，制作首件确认产品（有模号的 产品不同模号要各制作1件或多件）。
首件产品生产技工/组长要先自检，确定 产品符合图纸工艺要求后再交品管确认。 （不可不自检就交品管确认，如品管确认 不合格一次，生产调模一次，这样来回确 认可能会耽误很多时间）
编号 版本
WI-PG-011 1.1
QC工作流程
产品首件确认作业流程
生效日期 保密级别：C级
2012年12月19日 第2页 共7页
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压 □五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
编号 版本
WI-PG-011 1.1
QC工作流程
巡检作业流程
生效日期 保密级别：C级
2012年12月19日 第3页 共7页
□总经办 □生产制造 □财务 □工程部 □品管部 □客服部 □人力资源部 □资材部 □合金部 □仓务 □五金冲压 □五金加工 □手动抛光 □自动抛光 □装配 □首饰 □工模 □生产技术 □样品 □设备维护 □仓储 □采购 □PMC
QC巡检
NG
做巡检记录 不合格标识
OK
做巡检记录
QC将巡检结果记录在报表上，巡检结果不 合格要将此时段的产品帖上不合格标识， 拉入不合格区域摆放。并把报表给生产组 长确认签名，同时告诉QC组长。
生产组长 QC组长 异常处理
生产组长此时要和QC组长一起商讨产品异 常的改善方法，及不合格品的处理方法， 不能处理时向上级主管汇报处理。
待检验 出货产品
所有生产好的产品在转下一部门或入 库前,产品都要摆放到待检区内。
产品标识
待检区的产品要按要求贴好《产品/物 料状态标签》然后通知QC检验。
QC抽查
QC对待检区的产品按图纸或产品检查 核对表中的检验要求，全面对产品的 外观、尺寸、功能等进行检验。将检 验报告交上级审核。
QC检验的结果有两种：1.合格，2.不合格 。如遇产品货期紧急需要紧急放行需要品 质主管（品管经理）同意方可，不合格品 生产部要及时拉入不合格区摆放
报 废
特 采 使 用
挑 选 翻 修 OK
根据产品不良的实际情况处理：1.产品无 法翻修利用，报废处理。2.货期急货在下 工序更好加工，特采处理。3.本部门挑选 翻修处理。(不合格品处理最终要经品管 部主管/经理确认同意)
入待检区
对QC巡检合格产品、生产部对不良品 挑选翻修后的产品、需要下工序加工 处理（特采使用）的产品统一放置于 待检区内，由QC作最终抽查检验。