压铸模成型零部件与模体设计
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录
1压铸模具的结构
压铸模具一般的结构如图
1.导柱
2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片
8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销
15.导套
2．压铸模具结构设计应注意事项
（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：
（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）
（1）内模壁厚
内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表
（2）内模与外模的配合
内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合
成型零部件结构设计
成型零部件结构设计
成型零部件的结构设计包括凹模结构设计、凸模结构设计以及螺纹型芯和螺纹型环的结构设计等。
1 .凹模结构设计
凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌人式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和因壁镶嵌式五种。总体来说，整体式强度、刚度好，但不适用于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，使复杂的型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但易在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹。
对凹模的各种结构类型分别介绍如下。
( 1 )整体式。由整块金属材料直接加工而成，如图4 一55 所示，用于形状简单的中小模具。特点是强度高、刚性好。
( 2 )整体嵌人式。将整体式凹模作为一种凹模块直接嵌人到固定板中，或嵌人模框中，模框再嵌人到固定板中。适用于塑件尺寸不大的多腔模。特点是加工方便，易损件便于更换，凹模可用冷挤压或其他方法单独加工，型腔形状与尺寸一致性好。图4 一56 ( a ) 所示为凹模从凹模固定板下部嵌人，用支承板、螺钉将其固定;图4 一56 ( b )所示为凹模从凹模固定板上部嵌人。
( 3 )局部镶嵌式。当凹模局部形状复杂，或某一部分容易损坏需要经常更换，常采用局部镶嵌式结构。如图4 一57 所示，其中，图4 一57 ( a )所示为嵌入圆销成型塑件表面直纹;图4 一57 ( b )所示为镶件成型塑件的沟槽;图4 一57 (。)所示为镶件构成塑件圆环形筋槽;图4 一57 ( d )所示为镶件成型塑件底部复杂的构形。
( 4 )大面积镶嵌式。对于底部或侧壁形状复杂的凹模，为了便于加工，保证精度，将凹模做成通孔式的，再镶上底，或将凹模壁做成镶嵌块。适用于深腔或底部、侧壁难于加工的组合型模具型腔，但各个结合面的研磨、抛光增加了工时.图4 一58 ( a )所示为侧壁和底部大面积镶拼的凹模结构;图4 一58 ( b )所示为底部大面积镶嵌的结构，采用圆柱面配合。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案
一、设计方案概述
本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计
1. 模具整体结构设计
模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。上模为固定模，下模为活动模。其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计
模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计
为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却
系统对模具进行冷却。冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择
模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺
1. 加工工艺规程
模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺
模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换
为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模
压铸模具设计
压铸模具设计
压铸模具是现代工业中常见的一种模具，它主要用于生产金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。压铸模具设计是一项非常重要的任务，因为它直接关系到产品的质量和生产效率。在这篇文档中，我们将介绍压铸模具设计的一些重要知识点和技术要点。
第一部分：模具设计的基本原则
1.1 可生产性原则
压铸模具设计要符合可生产性原则。即设计的模具能够被现有的加工设备和工艺所生产，不会给生产造成太大的困难和成本。同时，模具的加工和维护成本也要尽可能低。
1.2 合理性原则
压铸模具的设计必须符合合理性原则。即设计的模具能够生产出高质量的产品，并且尽量减少生产过程中的浪费和损失。设计时要考虑到模具的材料、结构、加工和使用情况等方面的综合因素。
1.3 可靠性原则
压铸模具的设计必须符合可靠性原则。即设计的模具必须具有足够的强度和稳定性，能够经受住长时间的使用和冲击。设计时要考虑到模具的结构、材料、工艺等方面的综合因素。
第二部分：压铸模具设计的技术要点
2.1 模具的结构设计
模具的结构设计是压铸模具设计的重要环节。模具结构的合理性和精度直接关系到产品的质量和生产效率。在设计时要考虑到模具的内部结构和外部结构。内部结构包括模具的中心针、滑块、顶出杆、挡板等，这些部件直接影响产品的内部结构和尺寸精度。外部结构包括模具的固定板、动模板、模座、导柱等，这些部件直接关系到模具的稳定性和加工精度。
2.2 材料选择与热处理
压铸模具的材料选择和热处理也是设计时需要关注的问题。常用的模具材料有铝合金、钢等。不同的材料具有不同的强度、硬度和热膨胀系数等特性，设计时要根据具体情况选择合适的材料。同时，进行适当的热处理也可以提高模具的强度和韧性，延长使用寿命。
压铸工艺与模具设计 第8章 压铸模结构设计(第3次课)
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶块的固定形式
镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和 盲孔两种，固定的形式不同，但都要求固定时保持与相 关零件的稳定性和可靠性，以及便于加工和装拆。
对盲孔的套板，镶块 用螺钉直接紧固在套 板上。多用于圆形镶 块或型腔较浅的模具 。
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
镶块的固定形式
对通孔的套板，用台阶压紧镶块或直接用螺钉将镶块和座板 紧固。台阶固定形式如图9.8，多用于型腔较深或一模多腔的 模具，以及对于狭小的镶块不便于用螺钉紧固的模具。无台 阶式是镶块与支承板或压板直接用螺钉紧固，见图9.9。
8.4.2 导向零件设计
导向机构的作用：
一是导向作用，引导动模按规定的方向移动，以保证在 安装和合模时动模运动方向准确； 二是定位作用，保证动定模两大部分之间精确对合，从 而保证压铸件形状和尺寸精度，并避免模具内各种零件 发生碰撞。 有时还可兼用作推出机构的导向机构。 最常用的导向机构由导柱、导套组成。
8.3.1 成型零件的结构设计--整体式结构
（一）整体式结构
模具成型部分的型腔直接在模板上加工而成。
压铸模具设计与制造
压铸模具设计与制造
压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中，然后让其冷却固化，最
后取出金属件的加工方法。而压铸模具则是用于制造压铸产品的工具。压
铸模具的设计与制造是压铸工艺的关键环节，它直接影响到产品的质量和
生产效率。下面将介绍一下压铸模具的设计与制造过程。
首先，压铸模具的设计是非常重要的。在进行压铸模具设计时，首先
需要对产品的形状和尺寸进行分析和确定。然后，根据产品的要求，设计
出模具的结构和形状。在设计过程中，需要考虑到产品的材料特性、加工
工艺和设计要求等因素。设计人员要善于运用模具设计软件，进行模具零
件的设计和装配工作。同时，还需要考虑到模具的分模、排料和冷却等问题，以确保产品的质量和生产效率。
其次，压铸模具的制造是一个复杂的过程。在进行压铸模具制造时，
首先需要制定一份详细的制造工艺和计划。然后，根据模具设计图纸，开
始进行模具的制造。制造过程中的关键环节包括材料采购、切削加工、热
处理、装配和试模等。在制造过程中，需要严格按照要求执行工艺和质量
控制措施，以确保模具的质量和精度。
最后，进行压铸模具的调试和投产。在模具制造完成后，需要对模具
进行调试，以确保其正常运行和满足产品的要求。调试过程中，需要进行
模具的装配、润滑和调整等工作。在模具调试完成后，可以进行模具投产。在投产过程中，需要对产品进行质量检测和生产控制，以确保产品的质量
和交货周期。
总之，压铸模具设计与制造是一个非常重要的工艺环节。合理的设计
可以提高产品的质量和生产效率，而严格的制造和调试过程可以确保模具
的质量和稳定性。只有通过科学的设计和精细的制造，才能生产出高质量的压铸产品。同时，压铸模具的设计与制造也需要与压铸工艺相配合，共同发展和进步。压铸模具的设计与制造对整个压铸行业具有重要意义和作用，对压铸产品的质量和效益具有决定性的影响。
第7章 压铸模成形零件设计13spring1
一、压铸件的收缩率
（一）实际收缩率 压铸件的实际收缩率φ实是指室温时的模具成型尺 寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比，即：
式中 A型—室温下模具的成型尺寸（mm）
A实—室温下压铸件的实际尺寸（mm）
（二）计算收缩率
设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率
为计算收缩率φ，它包括了压铸件收缩值和成型零
整体式结构压铸模具的应用
整体式结构适用于型腔较浅的小型单腔压铸模；
生产形状较简单、精度要求不高、合金熔点较低
的压铸件的模具；
生产批量较小，可不进行热处理的压铸模； 构的压铸模。
随着加工技术的提高，目前已很少采用整体式结
二、组合式结构（镶拼式）
成型部分的型腔和型芯是由镶块镶拼而成， 镶块装入模具的套板内加以固定，就构成了 动（定)模型腔。 根据镶块的组合情况，可分为：
一、整体式结构
• 7.1.1 整体式结构
• 型腔或型芯直接在模板上加工成形，型腔和 型芯均由整块材料加工而成。
整体式结构的特点
强度和刚性较好。 可以避免产生拼缝痕迹。 模具外形尺寸较小，以适应压铸机拉杆空间 较小的需要。 可以减少模具装配的工作量。 易于设置模温调节装置。 整体式结构加工量大，浪费贵重的热作模具 钢，不易修复 热处理和表面处理困难 只适用于批量小、产品试制、形状简单、不 需热处理的单腔模具。
压铸件结构设计和压铸工艺
压铸件结构设计和压铸工艺
压铸是一种将熔融金属注入到铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属成型工艺。压铸件结构设计和压铸工艺是压铸过程中至关重要的两个环节，对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。下面将从压铸件结构设计和压铸工艺两个方面进行详细介绍。
一、压铸件结构设计
1.几何形状：要考虑产品的形状是否适合压铸工艺，避免出现厚壁或复杂形状等难以生产的结构。
2.壁厚设计：在保证产品强度和刚性的前提下，尽量减少壁厚。过厚的壁厚会导致液态金属充填困难，同时也会增加材料消耗和生产成本。
3.避免内部缺陷：合理设置内部结构，避免产生气孔、缩松等内部缺陷，影响产品质量。
4.轮廓设计：尽量简化复杂的轮廓，减少加工和后处理工序，提高生产效率。
5.集成功能：在设计阶段就考虑到产品的功能需求，尽量将不同功能集成到一个构件中，减少组装工序。
二、压铸工艺
压铸工艺是将压铸件结构设计转换为实际产品的过程，主要包括模具设计、熔化与注射、冷却凝固、脱模、后处理等阶段。
1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具。模具设计要遵循易于加工和维修的原则，并考虑到产品的收缩率，以保证最终产品符合设计要求。
2.熔化与注射：将所需的金属材料加热至液态，然后通过注射机将熔融金属注入到模具中。注射过程需要控制注射速度和压力，保证金属充填完整且无气泡。
3.冷却凝固：在模具中进行冷却凝固，使注入的金属逐渐凝固。冷却过程需要控制温度和时间，以保证产品的结晶组织均匀性和性能稳定性。
4.脱模：凝固后的产品从模具中取出，包括冷却水冲洗和振动脱模等工序。脱模过程需要注意避免产品的变形和损坏。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺
压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以
确保零件的质量。模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计
模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
第7章 压铸模成形零件设计
模镶块17的模套中，并分别固定在支承板19上。在型腔镶块5上还设
置了定镶块12，以便于加工。
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7.1 成形零件的结构形式
• 利用中心部分的通孔，采用中心内浇口的进料方式，并设有分流锥7， 使金属液流动顺畅，排气良好，且容易清除浇口余料。 • 各方格间的隔墙较深，只靠推杆11，压铸件很难完整脱模。将矩形推 杆10作用在间隔立墙上，可稳定可靠地将压铸件推出。 • 由于压铸成形面积较大，除了加厚支承板19外，还设置了推板的导柱， 它同时起支承作用。
• 图7-9(k)则是由镶嵌件组成的异形型腔，依靠台肩固定在型芯内。对
于非圆形的零件，不必采用一周的台肩。较大的零件采用相对的两面， 小型零件采用一面即可。
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7.1 成形零件的结构形式
• 7.1.7 活动型芯的安装与定位
• 活动型芯在安装时，应有如下要求。
• （1）定位应准确可靠，不能因合模时产生的振动以及压射冲击使它
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7.1 成形零件的结构形式
• 图7-7(b)为直角型腔的拼接形式。 图7-7(c)是圆角型腔的拼接形式， 为避免明显的接缝痕迹，应将拼接处设在圆角的切点处。加工研合后， 装入模套，组成成形型腔。 • 图7-7(d)是双型腔的拼接形式。 • 为了增强各拼块间相互拼接的强度和刚度，均采用T字槽的连接方式， 使各拼块相互加固、制约。
压铸模具设计
压铸模具设计
压铸是一种常见的金属成型工艺，用于生产各种金属件，特别是
大批量生产的零部件。而压铸模具的设计就是保证压铸成型的质量和
效率的关键。本文将围绕压铸模具设计展开详细的讨论。
首先，压铸模具设计需要考虑零部件的形状和尺寸。在设计过程中，必须充分考虑到零部件的形状特点以及所需的尺寸大小。这些参
数将直接决定模具的结构设计和材料的选择。
其次，压铸模具设计需要考虑材料的选择。模具材料的选择对产
品的质量和成本有着重要的影响。常见的模具材料包括钢、铝合金和
铸铁等。不同的材料具有不同的特性，如硬度、韧性和耐磨性等，需
要根据具体情况来进行选择。
另外，压铸模具设计还需要考虑压铸工艺的要求。压铸工艺包括
模具的填充、冷却和脱模等过程。模具的设计必须能够满足这些工艺
要求。例如，在设计填充系统时，需要考虑充模方式、流道设计以及
浇注系统的布置等因素。
此外，压铸模具设计还需要考虑零件的结构强度和刚度。模具在
使用过程中需要承受较大的力和压力，因此必须具备足够的结构强度
和刚度。这可以通过合理的模具结构设计和材料选择来实现。
在进行压铸模具设计时，还需要综合考虑生产效率和成本。生产
效率包括模具的制造时间、生产周期和产品质量等因素。成本主要包
括模具的材料和制造成本。合理的模具设计能够提高生产效率和降低
成本，从而提高企业的竞争力。
在实际的压铸模具设计中，还需要充分考虑模具的可维修性和可
靠性。模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏和故障等情况，因此
必须具备易于维修和维护的特点。此外，模具的可靠性也是设计的重
要指标，可以通过模具的强度分析和有限元模拟等方法来评估和改进。
第10章压铸模总体设计
10.2 结构零部件的设计
• 小型压铸模的模座一般采用图10-10（a）所示的形式，垫块与动模座 板的平面接触，用螺钉连接和用销钉定位；小型压铸模的模座有时也 设计成支架式模座，如图10-10（b）所示，这种结构制造方便、重 量轻、省材料；对于中型压铸模，常常将垫块部分镶入动模座板和动 模支承板内，如图10-10（c）所示；大型压铸模的动模座板和垫块合 为一个整体，采用铸造方法成形，如图10-10（d）所示。模座通常 采用铸钢或球墨铸铁，这样既减少了零件数，提高了模具的刚性，又
• 10.2.3
• 定模座板与定模套板构成了压铸模定模部分的模体，由于定模座板与
压铸机的固定模板大面积接触，故一般不作强度计算。卧式压铸机用
H
表10-3所示。表10-3
D
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.4
• 动模座板与垫块组成动模的模座。模座与动模套板、动模支承板及 推出机构组成了动模部分的模体。压铸时，动模部分模体通过动模座 板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装 压板或紧固螺钉的位置。
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10.1 模体的基本类型
• 为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还 分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定 模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，
压铸模具简明设计手册
压铸模具简明设计手册
压铸模具是用于铸造金属零件的重要工具，其设计质量直接影响着压铸零件的
质量和生产效率。在设计压铸模具时，需要考虑诸多因素，包括零件的形状、尺寸、材料、厚度等，以确保最终铸件能够满足要求。本文将介绍压铸模具的设计要点，帮助工程师更好地进行压铸模具的设计工作。
首先，压铸模具的设计应考虑零件的形状和尺寸。在设计模具时，需要根据零
件的几何形状确定模具的结构，包括模腔的形状、配合间隙、冷却系统等。此外，还需要考虑零件的尺寸精度要求，以确定模具的制造精度和装配精度。
其次，压铸模具的设计还应考虑材料的选择。模具的材料直接影响着模具的使
用寿命和生产效率。通常情况下，压铸模具的材料应具有高的硬度、耐磨性和热稳定性，以确保模具在长时间的使用过程中仍能保持良好的性能。
此外，压铸模具的设计还应考虑厚度的设计。模具的厚度直接影响着模具的强
度和刚度。在设计模具的厚度时，需要考虑模具的受力情况，以确保模具能够承受铸造过程中的各种载荷，避免模具的变形和破裂。
最后，压铸模具的设计还应考虑冷却系统的设计。在压铸过程中，模具的冷却
系统起着至关重要的作用，可以有效地控制铸件的凝固速度，避免铸件的缩孔和气孔。因此，在设计模具时，需要合理设计冷却系统的布局和通道，以确保铸件的质量和生产效率。
综上所述，压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要工程师综合考虑多个因素，以确保最终的模具能够满足铸件的要求。通过本文的介绍，相信读者对压铸模具的设计有了更深入的了解，能够更好地进行压铸模具的设计工作。希望本文对读者有所帮助，谢谢！
压铸模具设计
压铸模具设计
介绍
压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。它是通过将熔
化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则
在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：
1. 合理的几何形状
零件的几何形状对于模具设计至关重要。应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计
在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性
模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够
的强度和稳定性。结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修
模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑
到制造和维修的可行性。模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤
1. 零件分析
在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行
全面的分析。分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要
求等方面的内容。通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择
根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。常见
的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
压铸模具简明设计手册
压铸模具简明设计手册
压铸模具设计手册应包含以下内容：
1. 模具基本尺寸和结构设计：模具的外形尺寸、厚度、孔位置等基本参数，以及模具的整体结构和零件组成。
2. 零件加工工艺：具体说明模具各个零件的加工工艺，包括加工方法、设备和工序要求。
3. 模具材料选择：根据所需产品的要求，选择合适的模具材料，包括模具底板、模具芯块、模具导套等。
4. 模具零件连接方式：详细说明模具各个零件的连接方式，如螺纹连接、销连接、焊接等。
5. 模具零件尺寸和公差设计：模具各个零件的几何尺寸和公差要求，以确保模具零件的加工精度和装配质量。
6. 模具冷却系统设计：指导模具冷却系统的设计，包括冷却水道的布置和尺寸计算等。
7. 模具注塑系统设计：指导模具注塑系统的设计，包括喷嘴、喉口、导向柱等的尺寸和位置设计。
8. 模具表面处理：根据产品的要求，选择合适的模具表面处理方式，如抛光、喷砂、电镀等。
9. 模具试模和调试方法：详细说明模具的试模和调试方法，包括模具组装、调试参数和注意事项等。
10. 模具维护和保养：指导模具的维护和保养工作，包括清洁、润滑、更换易损件等。
11. 模具设计注意事项：总结模具设计过程中需要注意的一些
常见问题和注意事项，如回缩量、顶出方式、模具分型等。
压铸模具设计手册应该简明扼要地介绍上述内容，方便模具设计人员参考和应用。
压铸成形工艺与模具设计课件 7--成形零件和结构零件的设计
7.2 成形零件工作尺寸计算
7.2.1 影响压铸件尺寸精度的主要因素 7.2.2 成形零件工作尺寸的计算要点 7.2.3 成形零件工作尺寸的计算公式
7.3 结构零件的设计
7.3.1 支承与固定零件 7.3.2 导向零件
7.4 加热与冷却系统
7.4.1 加热与冷却系统的作用 7.4.2 加热系统设计 7.4.3 冷却系统设计
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压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第7章
7.2 成形零件工作尺寸计算
7.2.1 影响压铸件尺寸精度的主要因素
5．压铸工艺 在压射过程中，采用较大的压射比压时，有可
能使分型面胀开而出现微小的缝隙，因而从分型面 算起的尺寸将会增大。涂料涂刷的方式、涂料涂刷 的量及其均匀程度也会影响压铸件尺寸精度。
12
压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第7章
7.1 成形零件的结构和分类
7.1.2 镶拼式结构
镶拼式结构的设计示例
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压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第7章
7.1 成形零件的结构和分类
7.1.2 镶拼式结构
镶拼式结构的设计示例
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压铸成形工艺与模具设计（第2版）——第7章
7.1 成形零件的结构和分类
(a) 型芯直接在模板上加工
整体式成形零件结构形式（一）