压铸模成型零部件与模体设计
压铸件设计及压铸模设计
压铸件的精度较高，表面光洁，且稳定性好，因此，压铸件具有很好的互换性。
压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。
通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。
压铸件尺寸稳定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面因素。
压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。
此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。
1. 长度尺寸压铸件能达到的尺寸公差及配合尺寸公差等级见表3.1。
压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸模成型表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差一般不另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。
对于直接用于装配的表面，类似机械加工零件，在图中注明表面形状和位置公差。
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面度和直线度公差按表3.7选取。
平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选取。
同轴度和对称度公差按表3.9选取。
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。
若是新模具，压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的R a2.5～0.63 µm，要求高的可达到R a0.32 µm。
随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙度逐渐增大。
不论零件如何复杂，都可以将其分解为壁、连接壁的圆角、孔和槽、肋、凸台、螺纹等部分，这些部分就是组成零件的结构单元。
压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。
压铸件表面约0.8～1.2 mm的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，因为它的存在使压铸件的强度较高。
而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。
通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。
图3.1为铸件壁厚对抗拉强度的影响。
压铸成型零件与模架设计
压铸工艺及模具设计
影响压铸件收缩率的因素较多，主要如下： (1) 铸件结构越复杂，型芯数量越多，收缩率就小，反 之收缩率就大。 (2) 薄壁铸件收缩率小，厚壁铸件收缩率大。 (3) 包住型芯的径向尺寸收缩受阻，收缩率较小，而轴 向尺寸收缩自由，收缩率较大。 (4) 浇注温度高时收缩率大，反之收缩率小。 (5) 有镶嵌件的铸件收缩率变小。 (6) 在模具中停留时间越短，脱模温度越高，铸件的收 缩率越大，反之收缩率则越小。 因此，要精确确定收缩率很困难，在计算成型尺寸时， 往往综合上述诸多因素的影响，选用综合收缩率进行计算， 可参考表6-2进行选取。
(1) 不通孔形式，套板结构简单，强度较高，可用螺钉 和套板直接紧固，不用座板和支承板。但当动、定模均为不 通孔时，对多型腔模具要保证动、定模镶块安装孔的同轴度 和深度尺寸全部一致比较困难。不通孔形式用于圆柱形镶块 或型腔较浅的模具，如为非圆形镶块，则只适用于单腔模具。
(2) 通孔形式，套板用台阶固定或用螺钉和座板紧固。 在动、定模上，镶块安装孔的形状和大小应一致，以便加工 和保证同轴度。
(3) 通孔台阶式用于型腔较深的或一模多腔的模具，以 及对于狭小的镶块不便使用螺钉紧固的模具。通孔无台阶式 用于镶块与支承板(或座板)直接用螺钉紧固的情况。
压铸工艺及模具设计
6.1.4 型芯的固定形式 型芯固定时，必须保持与相关构件
之间有足够的强度和稳定性，便于加工 和装卸，在金属液的冲击下或铸件卸除 包紧力时不发生位移、弹性变形和弯曲 断裂现象。型芯普遍采用台阶式固定 图6-4 型芯固定形式 方式。型芯靠台阶的支撑固定在镶块、滑块或动模套板内， 制造和装配比较简便，应用广泛。另外，台阶用座板压紧 后，适用于推板推出结构模具中的活动型心的使用，如图 6-4所示。
压铸模设计—第九章 成型零件和模架设计
2、镶拼式结构的缺点 、
增加装配时的困难， 增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺 寸精度； 寸精度； 模具的热扩散条件变差； 模具的热扩散条件变差； 镶拼处的缝隙易产生飞边， 镶拼处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿 命，又会增加铸件去毛刺的工作量； 又会增加铸件去毛刺的工作量； 模具的热扩散条件变差。 模具的热扩散条件变差。
图9-5 通孔套板台阶固定形式
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图9-6 通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 4. 导套
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（2）通孔套板无台阶式固定形式
图9-7 通孔套板无台阶形式
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五、型芯的结构和固定形式
（一）主型芯的结构及固定形式
图9-8 主型芯的结构和固定形式
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（二）小型芯的结构及固定形式
图8-9 圆形小型芯的固定形式
底部受冲击较大的型芯
23
底部易弯曲或折断的型芯
24
6、不影响压铸件外观，便于去除飞边。 、不影响压铸件外观，便于去除飞边。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
25
四、镶块的固定形式
1、不通孔的套板
图9-3 不通孔套板镶块固定形式
26
图9-4 不通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 3. 螺钉
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2、通孔的套板 、
（1）通孔套板台阶式固定形式
（二）计算收缩率
设计模具时， 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率 为计算收缩率φ 为计算收缩率 ，它包括了压铸件收缩值和成型零 件在工作温度时的膨胀值， 件在工作温度时的膨胀值，即：
A′ − A ϕ= × 100% A
式中 A′—通过计算的模具成型尺寸（mm） A —压铸件的公称尺寸（mm）
41
压铸模设计第7章 成型零件和模架设计[new]
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四、 镶块的固定形式
• 图7-3.盲孔套板镶块的固定形式。
四、 镶块的固定形式
• 通孔套板分为：通孔台阶式和通孔无台阶式两种。
四、 镶块的固定形式
五、型芯的结构及固定形式 • 成型压铸件内形的零件-----型芯。 • 成型压铸件整体内形的零件-----主型芯。 • 成型压铸件局部内形的零件-----小型芯。
三、支承与固定零件的设计
（四）垫块设计 图7-22
四、导向零件的设计
1、导柱和导套设计要点： （１）导柱应具有足够的刚度，保证动、定模在安装和
合模时的正确位置。 （２）导柱应高出型芯高度，以避免型芯在模具合模、
搬运时受到损坏。 （３）为了便于取出压铸件，导柱一般设置在定模上。 （４）模具采用卸料板卸料时，导柱设置在动模上，以
三、支承与固定零件的设计
1、圆形套板边框厚度计算 ①套板为盲孔时：
②套板为通孔时：
三、支承与固定零件的设计
2、矩形套板边框厚度计算
三、支承与固定零件的设计
（二）支承板的设计
三、支承与固定零件的设计
2、支承板的加强形式 图7-20
三、支承与固定零件的设计
（三）座板的设计 座板一般不作强度计算。 图7-21
• １．壳体压铸件的成型尺寸分类
压铸件的①、②、③属于型腔尺寸；④、⑤、⑥属于 型芯尺寸；⑦、⑧属于中心距离、位置尺寸。另外， ②、⑤受到分型面的影响，高压、高速的金属液充填 型腔时，闭合的动、定模会出现微小的分离倾向，使 与分型面有关的尺寸略微增大。为消除这种影响，通 常将计算所得的公称尺寸减去0.05ｍｍ。
压铸件的中心距离、位置尺寸的制造偏差△’按下列规 定
选取： • 当压铸件尺寸精度为IT11~IT13时， △’取△ /5。 • 当压铸件尺寸精度为IT14~IT16时， △’取△ /4。
第10章压铸模总体设计
•
F ——动模支承板所受的总压力，N F=pA
p
MPa，A
不重合的投影面积之和，mm2
பைடு நூலகம்
• L ——垫块间距，mm
• B ——动模支承板的长度，mm
• ［σw］——钢材的许用弯曲强度，MPa，正火态45号钢，［ σw ］取 92 MPa。
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10.2 结构零部件的设计
• 2. • 动模支承板厚度的经验数据是按支承板所受总压力的大小选取的，具
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10.1 模体的基本类型
• 为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还 分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定 模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.1
• 动、定模套板一般受拉伸、弯曲、压缩3种应力，变形后会影响型腔 的尺寸精度。因此，在考虑套板的尺寸时，应兼顾模具结构与压铸工
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10.2 结构零部件的设计
• 10.2.5
• 1. • （1）导柱的结构。压铸模导柱的典型结构按照国家标准分为A型
（带头导柱）和B型（有肩导柱）两种。图10-11（a）为A型导柱， 固定部分的直径d1与导向部分的直径d基本尺寸相同，只是偏差值不 同；图10-11（b）为B型导柱，固定部分的直径d1比导向部分的直径 d大，且其大小和与之相配用的导套外径一致，这样可使导柱和导套 的安装固定孔大小一致，以便两孔同时加工，保证它们的同轴度。
• 1. • 圆形套板分为不通式和穿通式两种，如图10-6所示。图10-6（a）为
套板不通的形式，图10-6（b）为套板穿通的形式。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备，它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。
下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。
一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。
冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产，相对简单，但适用于高温熔融的压铸合金。
热室压铸模具适用高熔点压铸合金，具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。
二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。
2.模架是模具的主架构，起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。
3.模座是连接模具与注射机的部件，将模具安装在注射机上，保证注射过程的稳定性。
4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件，它通常由多段组成，可以根据产品的形状进行组装。
5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径，通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。
6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分，它能够快速降温和加热模具，确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。
三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则：保证产品易于从模具中脱模，避免产品损坏。
2.对称设计原则：尽量保证模具零件左右对称，以降低模具零部件制造和装配的难度。
3.预防变形原则：通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形，确保产品的尺寸精度。
4.合理浇注和冷却系统原则：通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用，提高压铸产品表面质量，并缩短冷却时间。
5.合理安装和调整原则：确保模具零件的安装和调整精度，提高模具的使用寿命和产品的质量。
四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能，进行产品分析和模具选型。
2.进行模具结构设计，包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。
3.进行模具零部件设计，包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。
4.进行模具零部件的制造和装配，进行试模和测试，及时修复和调整模具零部件。
5.进行模具的调试和优化，包括调整出料系统、冷却系统等，确保模具的正常工作。
9第9章 成型零件与模体设计设计PPT课件
26
27
28
29
镶块布置形式（卧式冷室）
30
镶块布置形式（热室、立式冷室）
31
压铸件的收缩率
实际收缩率，模具尺寸减去压铸件的实 际尺寸
[(A m A c)/A m ] 1 0 0 %
Am－模具型腔尺寸 Ac－压铸件尺寸
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33
收缩率的确定
压铸件结构复杂，受阻碍大，收缩率小 压铸件型芯多，收缩率小 薄壁压铸件收缩率小 出模温度高，收缩率大 靠近浇口处温度较高，收缩率较大
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制造偏差确定
压铸件尺寸为IT11～13级精度时⊿`取 1/5 ⊿
压铸件尺寸为IT14～16级精度时⊿`取 1/4 ⊿
⊿ 和⊿`的正、负偏差符号，必须随偏 差值一起代入公式
模具型腔和型芯的精度也可取为比压铸 件精度高2级
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第2节 压铸模结构零件设计
压铸模中除成型零件之外的零件均为结 构零件
动
a
模
b
a
定
模
b 14
镶块的固定形式
对盲孔（不通孔）模体，直接固定在套 板上
15
镶块的固定形式
对通孔模体，采用台阶固定或用螺钉将 镶块固定在模板上
用螺钉固定的方 法
16
镶块的固定形式
带台阶的镶块及其在模体中安装方法
1. 动模支承板 2.螺钉 3.型芯 4.动模镶块 5.浇道镶块 6.浇口套 7.定模镶块 8.定模座板 定模套板10.动模套板
动模安装板 模脚 支承板 动模镶块
Px 型腔
动模套板
压铸机台面
55
支承板设计
计算的原理是将支承板近似的看作简支 梁，在材料的许用抗弯强度的条件下， 计算支承板的厚度(公式9.19~9.20)
压铸模成形零件设计
7.1 成形零件的结构形式
• 图7-5 • 图7-5(a)所示的压铸件的内腔为带有盲孔的凸台，通过局部镶拼的形
• 图7-5(b)是芯中镶芯的结构形式，将难于加工的部位分拆成几个容易
• 当成形细长的通孔时，为防止细成形芯受压射力的冲击而产生变形， 采用图7-5(c)所示的形式，将型芯固定在动模一侧，型芯的顶部插入 到定模板的通孔中，这样做除了加固型芯外，还起到为型腔排气的作
7.1 成形零件的结构形式
• 图7-6 • 图7-6(a)～(c)都是局部结构较为复杂的压铸件。 • 图7-6(d)是在缺口处镶嵌一块突起的镶件，它的特点是制造简单，不
涉及型腔，但镶件与型腔形成一个垂直的擦合面，如果处理不好，会
• 图7-6(e)是在动模板上紧靠主型芯镶嵌一个贯通的型芯，在型腔相对 应的部位，做一个与型芯相互配合的缺口，缺口应有5°左右的斜接 触面，并应研合良好，以防溢料。
• 然而，我们必须明白的是，孩子的思维之所以格外富有创造性与不同 寻常，不就是因为他们的头脑中最少清规戒律吗？他们的答案之所以 那么丰富多彩，不就是因为他们的想像力 天马行空似的能展翅高飞吗？今天，无论是对中小学生还是大学生的 教育，都已不能再局限于知识的简单传授，而更多的是培养他们充满 想象地提出问题的能力和创造性地解决问题的能力。
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第一讲 学生管理的原则和方法
• 教育者首先要增强民主平等的意识，把学生看成是一个独立的个体， 关心、尊重和帮助他们。良好的教育是在平等的交往沟通的方式中体 现的。教师的民主精神和平易近人的作风，可以缩短师生之间的心理 距离，使学生以开放的心态，心情舒畅地学习，使学生的天然的“向 师性”得到正常发展。校长要引导教师把对学生的关心和尊重推向每 一个学生，创造宽松的、平等的教育环境，以利于培养学生的独立性 和创造性，有利于学生的个性发展。实践证明，师生之间平等的交往 沟通，建立良好的人际关系，是提高教育质量的前提。
压铸模设计说明书
湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。
16目录一。
设计前准备工作 (1)1。
压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。
压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。
溢流排气系统的设计: (3)四。
压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。
选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。
确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。
压铸模的结构设计 (7)1。
成型零件设计 (7)2。
结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。
设计前准备工作1。
压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2。
零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。
壁厚为5mm，属于薄壁零件。
型腔深度约为97。
5mm，属于深腔。
零件图如下所示：图1—1 零件图3。
初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
压铸模具简明设计手册
压铸模具简明设计手册
压铸模具是用于铸造金属零件的重要工具，其设计质量直接影响着压铸零件的
质量和生产效率。
在设计压铸模具时，需要考虑诸多因素，包括零件的形状、尺寸、材料、厚度等，以确保最终铸件能够满足要求。
本文将介绍压铸模具的设计要点，帮助工程师更好地进行压铸模具的设计工作。
首先，压铸模具的设计应考虑零件的形状和尺寸。
在设计模具时，需要根据零
件的几何形状确定模具的结构，包括模腔的形状、配合间隙、冷却系统等。
此外，还需要考虑零件的尺寸精度要求，以确定模具的制造精度和装配精度。
其次，压铸模具的设计还应考虑材料的选择。
模具的材料直接影响着模具的使
用寿命和生产效率。
通常情况下，压铸模具的材料应具有高的硬度、耐磨性和热稳定性，以确保模具在长时间的使用过程中仍能保持良好的性能。
此外，压铸模具的设计还应考虑厚度的设计。
模具的厚度直接影响着模具的强
度和刚度。
在设计模具的厚度时，需要考虑模具的受力情况，以确保模具能够承受铸造过程中的各种载荷，避免模具的变形和破裂。
最后，压铸模具的设计还应考虑冷却系统的设计。
在压铸过程中，模具的冷却
系统起着至关重要的作用，可以有效地控制铸件的凝固速度，避免铸件的缩孔和气孔。
因此，在设计模具时，需要合理设计冷却系统的布局和通道，以确保铸件的质量和生产效率。
综上所述，压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要工程师综合考虑多个因素，以确保最终的模具能够满足铸件的要求。
通过本文的介绍，相信读者对压铸模具的设计有了更深入的了解，能够更好地进行压铸模具的设计工作。
希望本文对读者有所帮助，谢谢！。
压铸成形工艺与模具设计课件：成型零件和结构零件的设计 -
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
成型【零主件的要結內構容和】分類
7.1
7.1.1 整體式結構
7.1.2 鑲拼式結構
成型零件工作尺寸計算
7.2
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
7.2.3 成型零件工作尺寸的計算公式
7.3 結構零件的設計
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
2. 成型零部件的製造偏差δz
一般情況下，型腔和型芯尺寸的製造偏差δz按 下列規定選取：
當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT13時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT14～IT16時，δz取Δ/4； 中心距離、位置尺寸的製造偏差δz按下列規定選 取： 當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT14時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT15～IT16時，δz取Δ/4。
6．壓鑄件結構 壓鑄件結構越複雜，計算精度就越難把握。
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
1. 工作尺寸的分類及計算要點
成型零件工作尺寸主要可分為：
型腔尺寸（包括型腔徑向尺寸和深度尺寸） 型芯尺寸（包括型芯徑向尺寸和高度尺寸） 成型部分的中心距離和位置尺寸
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
壓鑄件 收縮率
模具 結構
பைடு நூலகம்
成型零部 件的製造
第6章 压铸模零部件设计
(三)凹模镶块和型芯的止转 圆柱形的凹模镶块和型芯，如果其成型部分为非回转体时，为了
保持它与其它成型零件的相对位置，必须对其采用止转措施。凹模 镶块常用的止转措施如图6—30所示，图a和图b采用圆柱销止转的 形式，加工简便，应用较广，但由于销钉的接触面小，经多次拆卸 后容易磨损而影响装配精度，尤其是骑缝式圆柱销止转；图c和图d 采用平键止转的形式，此形式接触面较大，精度较高；图e采用平 面式止转的形式，定位稳固可靠，模具拆卸方便，但加工较困难。 型芯的止转方式和镶块类似。
下面举一些凹模镶拼的实例
(1)便于机械加工的镶拼 图6—15a所示为整体镶入式凹模，中间凸起的球体难 以机械加工，采用图6—15b的镶拼组合，则中间的球 体型芯出单独镶块制造，便可方便地加工出来。
图6—16a所示亦为整体式镶块，用一般机械 加工难以成型，采用图6—16b所示的结构后 型腔由圆形深腔及四个局部突出的型芯组合而 成，加工方便。而且，其中的某一型芯损坏
3．瓣合式凹模 瓣合式凹模实际上也是镶拼组合式凹模结构，但 这种结构的特点是每一个镶块都是活动的。瓣合式凹模用于成型 侧向有凹凸形状的压铸件，瓣合式凹模中瓣合块的数量取决于压 铸件的几何形状，当瓣合模块数等于2时，它们就组成对开式凹模， 亦称哈夫式凹模。这一部分的内容将在侧向分型抽芯机构一章中 详细介绍。
三、成型零部件工作尺寸计算 (一)影响压铸件尺寸精度的因素 1．压铸件收缩率的影响：在计算成型零部件工作尺寸 时所采用的收缩率称为计算收缩率，它包括了压铸件 的收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，其 表达式
常用压铸合金的计算收缩率可查表，压铸件实际收 缩率与计算收缩率不一定完全符合，两者之间的误差 必然会使工作尺寸的计算精度受到影响，因此收缩率 不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产 品尺寸公差的1／5以内。
《压铸模及其他模具》第三章_压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。 （2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公 式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
压铸模与其他模具
第三章 压铸模设计
目 录
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节
压铸模的基本组成 压铸模零部件的设计 浇注系统和排溢系统的设计 侧向分型抽芯机构的设计 推出机构的设计 冷却和加热系统的设计 压铸模的设计步骤和实例 压铸模的失效分析 压铸模的缺陷分析与排除措施
（1）按动力源分类 手动推出机构、机动推出机构、液压推出机构 （2）按推出元件的类别分类 推杆推出机构、推管与推叉推出机构、推件板 推出机构、斜滑块推出机构和组合推出机构。 （3）按模具结构特征分类 常用推出机构、二级推出机构和定模推出机构。
二.常用推出机构
1.推杆推出机构
（1）推杆的基本形式和固定方式
当按上式计算还会妨碍压铸件的脱模时，需根据压铸件和模具结构 来确定。如图所示圆形骨架压铸件，图a、b分别采用二等分和多等分合 模机构，抽芯距计算方法分别为：
三.常用抽芯机构的设计
1.斜销抽芯机构
斜销抽芯机构结构简单，制造方便，可利用开模、合模动力实现抽 芯和复位，在中小型压铸模中应用广泛。
（1）斜销直径和长度计算 斜销上所承受最大弯矩： 斜销直径受其抗弯强度的限制： 抗弯截面系数： 得斜销直径：
第三章压铸模设计第一节压铸模的基本组成第二节压铸模零部件的设计第三节浇注系统和排溢系统的设计第四节侧向分型抽芯机构的设计第五节推出机构的设计第六节冷却和加热系统的设计第七节压铸模的设计步骤和实例第八节压铸模的失效分析第九节压铸模的缺陷分析与排除措施随着车辆和电动机等产品向轻量化发展压铸模的比例不断增加同时对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高
压铸型(模)设计
压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。
因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。
（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
(整理)常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。