2020年《金属压铸工艺与模具设计》第9章压铸模成型零部件与参照模板
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计一、引言压铸成型工艺是一种常见的金属零件制造方法，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却凝固后获得所需形状的零件。
模具设计是压铸成型工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证产品质量和生产效率。
本文将介绍压铸成型工艺的基本原理以及模具设计的要点。
二、压铸成型工艺原理压铸成型工艺是将金属材料加热至液态，然后通过高压将熔融金属注入模具中，待冷却后获得所需形状的零件。
压铸成型工艺具有以下特点：1. 精度高：压铸成型工艺可以制造出形状复杂、尺寸精确的零件，满足不同行业的需求。
2. 生产效率高：压铸成型工艺具有高度自动化的特点，可以实现连续生产，提高生产效率。
3. 材料利用率高：压铸成型工艺可以减少废料产生，提高材料利用率。
4. 表面质量好：压铸成型工艺可以制造出光滑平整的表面，减少后续加工工序。
三、模具设计要点1. 材料选择：模具的材料应具有良好的热导性和耐磨性，常用的材料有冷作工具钢、热作工具钢和硬质合金等。
根据零件的要求，选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到零件的形状、尺寸和工艺要求，确保零件的成型质量。
模具的结构主要包括模腔、模芯、导向机构和冷却系统等。
3. 浇注系统设计：浇注系统的设计直接影响到熔融金属的流动和充填情况，应合理布置浇口、冲压头和溢流槽等。
同时，应考虑熔融金属的冷却和凝固过程，避免产生缺陷。
4. 铸件脱模设计：铸件脱模设计应考虑到零件的形状、表面质量和模具的结构，以确保零件的完整性和光洁度。
可以采用顶出机构、斜顶和分模等方式来实现铸件的脱模。
5. 冷却系统设计：冷却系统的设计对于模具寿命和零件质量有着重要影响。
应根据零件的形状和厚度，在模具中设置合适的冷却水路，以加快冷却速度，避免产生缺陷。
6. 模具加工工艺：模具的加工工艺应选用适当的加工方法和工艺参数，以确保模具的精度和表面质量。
常用的加工方法包括数控加工、电火花加工和线切割等。
7. 模具试模调试：模具制造完成后，需要进行试模调试，以验证模具的性能和调整工艺参数。
金属压铸工艺与模具设计课程设计
金属压铸工艺与模具设计课程设计一、课程简介本课程主要介绍金属压铸的工艺流程及模具设计的技术要点，旨在培养学生具备运用金属压铸工艺及模具设计开展工程实践的能力。
二、课程内容1.金属压铸工艺（1）金属材料的性能及选择（2）铸造合金的化学成分及特性（3）金属压铸工艺流程（4）金属压铸模具的材料和制作方法（5）金属铸件质量控制2.模具设计（1）金属压铸模具的类型及选择（2）模具结构设计（3）模具材料的选择及热处理工艺（4）模具表面处理技术三、课程目标通过本课程的学习，学生应能够：（1）掌握金属材料的性能及选择方法，了解铸造合金的化学成分及特性。
（2）能够熟练掌握金属压铸工艺流程及金属压铸模具的制作方法。
（3）具备金属铸件质量控制的能力。
（4）理解金属压铸模具的类型及选择方法，学会模具结构设计和表面处理技术。
四、授课方式本课程主要采用课堂讲授、案例分析、实践操作等多种授课方式。
通过结合实例，让学生理解并掌握金属压铸工艺和模具设计的基本知识。
五、考核方式本课程采用考勤、平时成绩、实验成绩和期末考试的方式进行综合评价。
其中，实验成绩占总评成绩的50%。
六、参考教材（1）陈传辉. 金属压铸[M]. 机械工业出版社, 2017.（2）王俊杰. 模具设计实用教程[M]. 科学出版社, 2018.七、实验内容1.金属压铸实验选定一种金属材料进行金属压铸实验，实验要求包括从材料的性能到铸件的加工制作等全过程。
实验过程中需要注意铸件质量控制。
2.模具制作实验通过对金属压铸模具材料、结构设计等方面的学习，设计并制作一款金属压铸模具。
实验过程中需要注意热处理和表面处理技术。
八、课程总结本课程主要介绍了金属压铸工艺及模具设计的相关知识，通过掌握与实践，学生可以开展相关工程实践，提高自己的知识素养和技能水平。
在不断实践中，精益求精，为我们创造更多的科学技术和经济效益。
压铸成形工艺与模具设计
压铸成形工艺与模具设计压铸成形是一种常用的金属成形工艺，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件形状。
压铸成形工艺具有高精度、高生产效率和可自动化的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将介绍压铸成形工艺的基本步骤以及模具设计的要点。
压铸成形的基本步骤包括模具设计、模具制造、材料准备、操作调试、生产、清洁保养等。
其中，模具设计是整个过程中非常关键的一步。
模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计的要点包括以下几个方面：1.零件形状的设计：零件形状应符合成形工艺的要求，避免出现浇注不良、缩松、气泡等缺陷。
同时，还要考虑到零件的结构强度和使用功能。
2.模具结构设计：模具结构应具有足够的刚度和稳定性，能够承受来自注射压力和冷却介质的力。
另外，模具的排气和冷却系统也需要进行合理设计。
3.浇注系统设计：浇注系统包括浇注口、溢流道和冷却孔等。
这些部件的设计应能够实现均匀的材料充填和快速的冷却。
浇注口的位置和大小、溢流道的宽度和长度、冷却孔的分布和尺寸等都需要经过计算和优化。
4.模具材料的选择：模具材料应具有足够的强度和耐磨性，能够承受高温和高压的作用。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和热作钢等。
5.模具制造工艺：模具的制造工艺包括数控加工、电火花加工、抛光等。
这些工艺的选择和操作要符合模具设计的要求，确保模具质量和寿命。
总之，压铸成形工艺与模具设计是密不可分的，模具设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
要设计出性能良好的模具，需要综合考虑零件形状、模具结构、浇注系统、材料选择和制造工艺等方面的因素。
只有不断优化和改进，才能满足不同产品的要求，推动压铸成形工艺的发展。
压铸工艺及模具设计
压铸工艺及模具设计在工业生产中，压铸工艺及模具设计是常见且重要的工艺制造方法。
压铸工艺以其高效、高质量和高精度的特点，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、机械和家电等行业。
压铸工艺是指将金属材料经过加热熔化后，通过高压注入模具中，使金属凝固成型的工艺过程。
压铸工艺的主要特点是能够快速、高效地生产复杂形状、高精度的零部件。
压铸工艺通常分为冷室压铸和热室压铸两种方式。
冷室压铸适用于铝合金、镁合金和铜合金等高熔点金属的铸造，而热室压铸适用于低熔点金属如锌合金、铅合金和锡合金等的铸造。
模具设计在压铸工艺中起到了至关重要的作用。
模具设计的质量直接影响到产品的质量、生产效率和成本。
压铸模具通常包括上模、下模、模芯和顶针等零件组成。
对于复杂形状的产品，还需要考虑模具的结构、冷却系统和顶出机构等技术要求。
模具设计要考虑到产品的材料、几何复杂度、尺寸精度和表面质量等因素，充分利用材料的力学性能和热传导性能，以满足产品的工程要求。
1.材料选择：压铸工艺适用于铝合金、镁合金、铜合金、锌合金等多种金属材料。
不同的材料有不同的熔点、流动性和固化速度等特点，需要根据产品的要求选择合适的材料。
2.模具结构：模具的结构包括上模、下模和模芯等组成部分，需要考虑产品的几何形状、尺寸精度和表面质量等工程要求。
同时，模具还要具备良好的刚性和稳定性，以确保产品的精度和质量。
3.冷却系统：在压铸过程中，金属材料需要快速冷却和固化，以保证产品的密实性和准确性。
因此，模具中需要设置合理的冷却系统，以提高铸件的冷却速度和冷却效果。
4.顶出机构：对于出模困难的产品，需要设计合适的顶出机构，以确保产品能够顺利脱模。
顶出机构通常包括顶针、顶杆和顶出板等部件。
5.加工工艺：压铸工艺需要考虑金属材料的熔化温度、注射压力和注射速度等因素。
在模具设计中要合理设置熔化炉、喷嘴和压机等设备，确保加工工艺的可行性和稳定性。
在压铸工艺及模具设计中，需要综合考虑产品的功能要求、表面效果、生产批量和成本等因素，以找到最优的工艺和设计方案。
第9章推出机构
如图9-11 复位机构 1-动模座板；2-推板；3-推杆固定板；4-导套； 5-导柱；6-动模套板；7-垫圈；8-限位钉；9复位杆
复位机构的设计要点如下。（3条） ①一般在型腔、抽芯机构、推出机构确定后，选择合理的空 间位置设计复位机构。一般设置4根或2根复位杆和4个限位 钉，复位杆和限位钉应对称布置，使推板受力均匀。 ②限位钉等限位元件尽可能设置在铸件的投影面积内，以改 善推板的受力状况。 ③复位杆和限位钉有标准零件可供选用。
推动模具上的推出机构，将铸件从模具型腔中推出。 2.液压推出机构 利用安装在模具上或模座上专门设
置的液压油缸，开模时铸件随动模移至压铸机开模的极限 位置，然后再由液压油缸推动推出机构，推出铸件。
3.手动推出机构 铸件随动模移至开模的极限位置， 然后由人工来操作推出机构实现铸件的脱模。。
推出机构根据不同的推出元件，可分为推杆推出机构、 推管推出机构、推板推出机构、斜滑块推出机构及齿轮传 动推出机构等。
9.2.2 推出距离的确定 在推出元件的作用下，铸件与其相应的成型零件
表面的直线位移或角位移称为推出距离。推出距离的 计算如图图9-2所示。
(a)
(b)
(c)
图9-2 推出距离的计算
图9-2(a)所示为直线推出： H≤20时，S推≥H+K； H＞20时，H／3≤S椎≤H；
使用斜钩推杆时，S推≥H+10；H为滞留铸件的最大成型 长度(mm)，当凸出成型部分为阶梯形时，H值以各阶梯值 中最长的一段计算；
通常将推杆设在溢流槽上； 5）推杆应与型腔面平齐或凸出型腔表面0.1mm。
9.3.5 推杆的尺寸 推出时为使铸件不变形、不损坏，应从铸件和推杆两
压铸成型工艺与模具设计——第9章_压铸模的冷却
第九章 压铸模的冷却
第一节 压铸模的冷却方法
第二节 冷却通道的设计计算 第三节 冷却系统的布置
9.1 压铸模的冷却方法
压铸模的冷却方法主要有风冷和水冷两种。
1、风冷
风冷法的风力通常来自鼓风机或者压缩空气。冷却方法是将压缩空气对准 压铸模动模和定模的成型部分进行反复喷吹。 风冷的特点 风冷用于散热量要求较小的模具，如压铸低熔点、中小型薄壁铸件的模具。 (1) (2) (3) (4) 风力来自鼓风机或压缩空气。 模具内不设冷却装置，结构简单。 能将模具涂料吹匀，并加速驱散涂料所挥发的气体，减少铸件气孔。 冷却速度慢，生产效率低。
9.1 压铸模的冷却方法
水冷法的冷却介质处理主要用水外，还可以采用其他的一些冷却介质以提 高冷却效果。
9.1 压铸模的冷却方法
热管是一种密封的利用液体的蒸发与冷凝原理和毛细管现象来传 递热量所设计的管状传热元件。
9.2 冷却通道的设计计算
9.2.1 需要用冷却水传走的模具热量
Q Q1 Q2 Qw
AW Lw d w
9.3 冷却系统的布置
9.3.1 冷却通道的设计要点 (1) 冷却水通道要求布置在型腔内温度最高，热量比较集中的区域。要使 通道通畅，不出现堵塞现象。 (2)冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等，一般12~15mm。 （3）冷却水道孔的直径一般取8~16mm。 （4）为了使模温尽量均匀，设计冷却水道时，应考虑使水道出、入口的温 差尽量小。 （5）模具镶拼结构上有冷却水通道通过时，要求采取密封措施，防止泄漏。 可以用密封垫圈或用铜管、不锈钢管作为冷却通道穿过镶拼结构交界处。 (6) 水管接头尽可能设置在模具的下面或操作者的对面一侧。其外径尺寸 应统一，以便接装输水胶管。
压铸模设计—第九章 成型零件和模架设计
2、镶拼式结构的缺点 、
增加装配时的困难， 增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺 寸精度； 寸精度； 模具的热扩散条件变差； 模具的热扩散条件变差； 镶拼处的缝隙易产生飞边， 镶拼处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿 命，又会增加铸件去毛刺的工作量； 又会增加铸件去毛刺的工作量； 模具的热扩散条件变差。 模具的热扩散条件变差。
图9-5 通孔套板台阶固定形式
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图9-6 通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 4. 导套
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（2）通孔套板无台阶式固定形式
图9-7 通孔套板无台阶形式
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五、型芯的结构和固定形式
（一）主型芯的结构及固定形式
图9-8 主型芯的结构和固定形式
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（二）小型芯的结构及固定形式
图8-9 圆形小型芯的固定形式
底部受冲击较大的型芯
23
底部易弯曲或折断的型芯
24
6、不影响压铸件外观，便于去除飞边。 、不影响压铸件外观，便于去除飞边。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
25
四、镶块的固定形式
1、不通孔的套板
图9-3 不通孔套板镶块固定形式
26
图9-4 不通孔套板时镶块固定形式 1. 套板 2. 镶块 3. 螺钉
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2、通孔的套板 、
（1）通孔套板台阶式固定形式
（二）计算收缩率
设计模具时， 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率 为计算收缩率φ 为计算收缩率 ，它包括了压铸件收缩值和成型零 件在工作温度时的膨胀值， 件在工作温度时的膨胀值，即：
A′ − A ϕ= × 100% A
式中 A′—通过计算的模具成型尺寸（mm） A —压铸件的公称尺寸（mm）
41
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
压铸工艺及模具设计 第9章 压铸模设计实例
压铸工艺及模具设计
7. 注意事项 由于左右滑块成型面积较大，所以在 计算机床的锁模力时应充分考虑，否则锁模力不够，压铸 时将出现涨型，甚至损坏模具；由于滑块需配作，同时还 应考虑温度升高对模具的影响，故设计及制造精度要求较 高；模具特别是滑块部位应经常清洗，以防压铸时金属液 的窜入而出现滑块卡死，另外，导块及楔紧块磨损后也应 及时更换，该模具设计使用寿命8～10万次，实际使用寿 命达10万次以上。
5. 冷却系统 该模具在定模型芯、动定模衬上均设 计了水循环冷却系统(图中未画出)，当模具温度升高时可 对模具进行冷却，提高铸件品质，延长模具使用寿命。
6. 模具特点 由于滑块的作用，开模时利用开模力 使铸件自动脱离定模型芯而留在动模内，铸件顶出力较小， 铸件易于脱模；由于滑块采用滚珠结构，故滑块虽较大， 但运动平稳，不会出现卡死现象。
距尺寸将直接影响装配性能的好坏，因此该模具设计制 造难度较大，在模具设计与制造中要充分考虑各方面因 素的影响。
压铸工艺及模具设计
图9-3 抗扭支架
模具结构如图9-4所示。
压铸工艺及模具设计
图9-4 模具结构
1－定模座板 2－浇口套 3－导柱 4－定模镶块 5－定模套板 6－推杆 7－导套8－动模套板 9－分流锥 10－推杆 11－动模镶块 12－支承板 13－推板导柱 14－垫铁 15－复位杆 16－推杆固定板 17－推板导套 18－动模座板 19－推板 20－复位拉杆 21－限位钉 22－拉杆 23－抽芯滑块 24－楔块 25－斜销 26－压板 27－型芯
压铸工艺及模具设计
(3) 预复位 为解决合模时侧型芯与推杆干涉的问题， 合模时，在液压抽芯器动作前，与机床复位缸联动的复 位杆带动模具推杆固定板（包括顶杆）退回，然后抽芯 器再带动侧型芯合模，实现预复位动作。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种将熔化的金属，通过模具施加高压力注入到模具腔中，然后在熔融金属冷却硬化后，得到所需形状和尺寸的零件的工艺过程。
压铸工艺通常适用于生产大批量、高精度、复杂形状的零件。
本文将探讨压铸工艺和模具设计的相关内容。
首先，压铸工艺的步骤通常包括以下几个环节：模具准备、熔化金属、注射过程、冷却固化和模具开合。
在模具准备阶段，需要设计和制造出合适的模具来满足产品的形状和尺寸要求。
模具通常由两部分组成，上模和下模，通过模具腔来形成零件的形状。
熔化金属通常使用锌合金、铝合金或镁合金等。
在注射过程中，熔化金属被注入到模具腔中，并施加高压力以保证充满整个腔体。
随后，冷却固化过程中，熔化金属冷却变硬，形成所需的零件形状。
最后，模具开合以取出成品零件，准备进行后续的加工和表面处理。
在模具设计方面，需要考虑以下几个关键因素：零件的形状和尺寸、模具材料的选择、模具结构设计和冷却系统设计。
首先，要根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具腔。
模具腔的设计需要保证零件的形状完整、尺寸精确，并能满足产品的功能要求。
其次，模具材料的选择非常重要。
常用的模具材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等。
模具材料需要具有足够的强度和韧性，以承受高压力和高温的影响，并具有良好的耐磨性。
然后，模具结构设计需要考虑模具的刚度和稳定性。
模具结构应该合理布置，以减少零件变形和缩孔等缺陷。
最后，冷却系统的设计对于压铸工艺的质量和效率都有很大的影响。
冷却系统通常包括冷却通道和冷却剂。
冷却通道的布置应合理，以实现均匀的冷却效果。
冷却剂的选择需要考虑其散热性能和耐腐蚀性能，以确保模具的冷却效果。
在实际应用中，压铸工艺和模具设计都面临着一些挑战。
首先，零件的形状和尺寸越复杂，模具设计的难度就越大。
一些复杂形状的零件可能需要设计多个活动模块和滑动芯来实现。
这对模具制造和使用都提出了更高的要求。
其次，模具材料的选择和模具结构的设计都会影响到产品的质量和寿命。
压铸成型零件与模架设计
(4) 易于设置冷却水道。
(5) 可提高压铸高熔点合金的模具寿命。
压铸工艺及模具设计
整体式结构适用的场合为： (1) 型腔较浅的小型单型腔模或型腔加工较简单的模具。 (2) 压铸件形状简单、精度要求低的模具。 (3) 生产批量小的模具。 (4) 压铸机拉杆空间尺寸不大时，为减小模具外形尺 寸，可选用整体式结构。 6.1.2 镶拼式结构 镶拼式结构如图6-2所示，成型部分的型腔和型芯由 镶块镶拼而成。镶块装入模具的套板内加以固定，构成动 （定）模型腔。这种结构形式在压铸模中广泛采用。
—
（不可消化）多糖
纤维素和纤维素衍生物
羟丙基纤维素 甲基纤维素 阿拉伯木聚糖 半乳聚糖 果胶 β-葡聚糖 抗性淀粉，包括变性淀粉如乙酰化淀粉 抗性麦芽糊精 树胶（瓜尔胶，阿拉伯树胶，胶凝糖，角叉菜聚糖）
聚葡萄糖
糖 醇
常见糖醇可利用碳水化合物转化量
组分 赤藓糖醇
甘露醇 乳糖醇 异麦芽酮糖醇 山梨醇 麦芽糖醇 麦芽糖醇糖浆b 氢化葡萄糖浆 木糖醇 麦芽糖醇糖浆a a普通、中级、高麦芽糖醇糖浆 b高聚合体麦芽糖醇糖浆
NSP
纤维、半纤维，果 胶
] ] ]
全薯碳谷类物 、根茎类 豆水类
] 蔬化菜
] 水合果
] 脱物脂奶
] 糖来作物
] 含源糖饮料
DF高 粗加工 粉（抗性淀粉除外）和部分具有生血糖作用的 糖醇。
不可利用碳水化合物的组分列表
（不可消化）低聚糖
果聚糖 (低聚果糖、果寡糖、菊粉) 棉籽糖 水苏糖 低聚半乳糖 低聚木糖 — — — — —
念概个几清分
• 可利用碳水化合物 available
carbohydrate; AC
• 生血糖碳水类化别（合DP物）组单g糖成lycemi分葡c子萄形糖式 、果糖、半乳糖
压铸成形工艺与模具设计课件：成型零件和结构零件的设计 -
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
成型【零主件的要結內構容和】分類
7.1
7.1.1 整體式結構
7.1.2 鑲拼式結構
成型零件工作尺寸計算
7.2
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
7.2.3 成型零件工作尺寸的計算公式
7.3 結構零件的設計
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
2. 成型零部件的製造偏差δz
一般情況下，型腔和型芯尺寸的製造偏差δz按 下列規定選取：
當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT13時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT14～IT16時，δz取Δ/4； 中心距離、位置尺寸的製造偏差δz按下列規定選 取： 當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT14時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT15～IT16時，δz取Δ/4。
6．壓鑄件結構 壓鑄件結構越複雜，計算精度就越難把握。
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2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
1. 工作尺寸的分類及計算要點
成型零件工作尺寸主要可分為：
型腔尺寸（包括型腔徑向尺寸和深度尺寸） 型芯尺寸（包括型芯徑向尺寸和高度尺寸） 成型部分的中心距離和位置尺寸
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
壓鑄件 收縮率
模具 結構
பைடு நூலகம்
成型零部 件的製造
《压铸工艺与模具设计》教学大纲
《压铸工艺与模具设计》教学大纲一、课程的性质、地位与任务本课程是模具设计与制造专业的一门专业选修课，本课程主要任务是给学生传授有关金属压力铸造的基本知识、培养学生设计常用金属压力铸造模具、选择压铸合金和压铸机的基本能力，为学生毕业设计夯实基础。
二、教学基本要求本课程主要包括压铸原理及其理论基础、压铸合金、压铸件设计、压铸工艺、压铸新工艺、压铸机、压铸模设计概述、压铸模结构设计、压铸模的技术要求、压铸模的失效形式和提高压铸模寿命的措施、压铸模结构图例等几个部分。
通过教学的各个环节使学生达到各章中所提的基本要求。
实践课是重要的教学环节，教师必须予以重视。
第一章概述……2学时本章教学目的和要求：压力铸造的原理、过程及特点；压力铸造工艺的应用范围；典型压铸填充理论，影响压铸件气孔的因素。
重点和难点：压力铸造的原理、过程及特点第一节金属压铸原理与压铸过程一、金属压铸原理二、压铸过程第二节金属充填铸型的形态一、金属充填理论二、理想充填形态在三级压射中的获得三、几种充填形态第三节压铸工艺的应用范围一、压铸的特点二、压铸的应用范围三、第四节典型的压铸填充理论四、金属的填充理论五、压铸过程中理想流态的获得六、影响压铸件气孔率的因素第二章压铸合金……4学时本章教学目的和要求：常用压铸合金的特点、常用压铸铝合金应用、领会压铸合金与压铸机的选择。
重点和难点：常用压铸合金的特点第一节国产常用压铸合金的特点和用途一、常用压铸合金的特点二、常用压铸合金的用途第二节压铸铝合金一、Al－Si合金二、Al－Mg合金三、Al－Zn合金四、特殊性能的压铸铝合金第三节压铸合金与压铸机的选择一、压铸合金的选择二、压铸机的选择第三章压铸件设计……6学时本章教学目的和要求：压铸件精度、表面粗糙度及加工余量的概念及其选用方法；压铸件结构设计（壁厚、连接过度与圆角、铸造斜度、铸孔与槽、肋、齿与螺纹、凸纹、凸台、文字与图案）；应用压铸件结构设计的工艺性原则。
9第9章 成型零件与模体设计设计PPT课件
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镶块布置形式（卧式冷室）
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镶块布置形式（热室、立式冷室）
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压铸件的收缩率
实际收缩率，模具尺寸减去压铸件的实 际尺寸
[(A m A c)/A m ] 1 0 0 %
Am－模具型腔尺寸 Ac－压铸件尺寸
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收缩率的确定
压铸件结构复杂，受阻碍大，收缩率小 压铸件型芯多，收缩率小 薄壁压铸件收缩率小 出模温度高，收缩率大 靠近浇口处温度较高，收缩率较大
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制造偏差确定
压铸件尺寸为IT11～13级精度时⊿`取 1/5 ⊿
压铸件尺寸为IT14～16级精度时⊿`取 1/4 ⊿
⊿ 和⊿`的正、负偏差符号，必须随偏 差值一起代入公式
模具型腔和型芯的精度也可取为比压铸 件精度高2级
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第2节 压铸模结构零件设计
压铸模中除成型零件之外的零件均为结 构零件
动
a
模
b
a
定
模
b 14
镶块的固定形式
对盲孔（不通孔）模体，直接固定在套 板上
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镶块的固定形式
对通孔模体，采用台阶固定或用螺钉将 镶块固定在模板上
用螺钉固定的方 法
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镶块的固定形式
带台阶的镶块及其在模体中安装方法
1. 动模支承板 2.螺钉 3.型芯 4.动模镶块 5.浇道镶块 6.浇口套 7.定模镶块 8.定模座板 定模套板10.动模套板
动模安装板 模脚 支承板 动模镶块
Px 型腔
动模套板
压铸机台面
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支承板设计
计算的原理是将支承板近似的看作简支 梁，在材料的许用抗弯强度的条件下， 计算支承板的厚度(公式9.19~9.20)
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块只适用于单腔模具。 (2) 对通孔的套板，用台阶压紧镶块或直接用螺钉将镶块和座板紧固。台阶固定形式如图9.8所示，多用于型腔较深
或一模多腔的模具，以及对于狭小的镶块不便于用螺钉紧固的模具。无台阶式则是镶块与支承板(或压板)直接用螺钉紧 固(见图9.9)。 若动、定模都是通孔的，则动模及定模上镶块安装孔的形状和大小应该一致，以便于组合加工，容易保证动、定模的同 轴度，防止压铸件错位。 2．型芯的固定 型芯大多采用台阶式的固定方式。型芯靠台阶固定在镶块、滑块或动模套板内，制造和装配都很方便(见图9.10)。此外， 也可采用螺钉式(见图9.11)、螺塞式(见图9.12)、销钉式(见图9.13)等。 3．螺纹型芯与螺纹型环 螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成型压铸件内螺纹和外螺纹的。压铸件的螺纹部分脱模有在模内进行，亦有在模外手工 进行。模外手工脱模时，螺纹型芯或螺纹型环与模体不固定连接，压铸成型后，将螺纹型芯或螺纹型环与压铸件一起从 模内推出，在模外手工将它们分开。合模成型前，再将螺纹型芯或螺纹型环放入模内，也就是说它们是活动的镶件。图 9.14是活动螺纹型芯在模内的安装形式。图9.15是活动螺纹型环的安装。 4．镶块、型芯的止转 当圆柱形镶块或型芯的成型部分有方向性时，为了保持动、定模镶块和其他零件的相对位置，必须采用止转措施。常用 的止转形式是采用销钉止转和平键止转(见图9.16和图9.17)。销钉止转形式加工方便，应用范围较广，但因接触面小， 经多次拆卸后装配精度会下降，而平键止转形式因接触面大故精度较高。
9.1 成型零件结构设计
9.1.1 成型零件结构形式 9.1.2 镶拼式结构设计要点 9.1.3 成型零件的固定 9.1.4 成型零件结构尺寸 9.1.5 成型零件成型尺寸计算
9.1 成型零件结构设计
压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。一般浇注系统、 溢流与排气系统也在成型零件上加工而成。这些零件直 接与金属液接触，承受着高速金属液流的冲刷和高温、 高压作用。成型零件的质量决定了压铸件的精度和质量， 也决定了模具的寿命。
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.3 成型零件的固定
成型零件安装时与相关构件应有足够的稳定性，还要便于加工和装拆。 1．镶块的固定 镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和盲孔两种，因而固定的形式有所不同，但都要求固定时保持与相
9.1.1 成型零件结构形式
图9.1 整体式结构
9.1.1 成型件结构形式
9.1.2 镶拼式结构设计要点
设计镶块、型芯应符合如下要求： (1) 便于机械加工。如图9.3(a)所示结构加工困难，如图9.3(b)所示结构则加
工方便。 (2) 避免锐角和薄壁，以免在模具加工、热处理及压铸件生产过程中产生变形
和裂纹。如图9.4 (a)所示两个型芯全镶拼，加工虽较简单，但型芯之间的镶块 壁很薄，强度较差，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹。改为如 图9.4(b)所示结构，镶块强度高，使用寿命长。如图9.5(a)所示中镶块边缘A 处有锐角影响镶块寿命，改为如图9.4(b)所示结构则镶块强度高。 (3) 镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。如图9.5(a)所 示镶拼形式会在铸件上产生与脱模方向不一致的披缝，如图9.5(b)所示结构披 缝不影响脱模。 (4) 提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。如图9.6(a)所示型芯细长一端 固定，稳定性差，易弯曲甚至断裂。如图9.6(b)所示型芯两端固定就避免上述 问题。 (5) 镶块、型芯应便于维修、更换。
第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
（时间：3次课，6学时）
第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
压铸模是由成型零件和结构零件组成的。 模具结构中构成型腔的零件称为成型零件。 模具所必要的其他零部件统称结构零部件。
第9章 压铸模成型零部件与模 体设计
9.1 成型零件结构设计 9.2 压铸模模体设计与计算
9.1.1 成型零件结构形式
成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。 1．整体式结构 模具成型部分直接在模板上加工而成，如图9.1所示。这种结构的成型零件强度、刚度好，
不易变形，铸件外观没有模具镶拼痕迹和披缝，表面光洁平整，结构紧凑，模具外形小， 便于设置冷却水通道。但加工困难。 整体式结构一般用于型腔较浅的小型单腔模，结构简单，精度要求不高和压铸合金熔点较 低的模具以及铸件批量小不需进行热处理的模具。 2．镶拼式结构 模具成型部分的型腔、型芯是由镶块镶拼而成。镶块装入动、定模套板内加以固定，构成 动、定模型腔，这种结构在压铸模中广泛应用。镶拼式结构的复杂型腔表面可用机械加工 代替钳工操作，简化加工工艺，提高模具制造质量；可以合理使用优质钢材，降低成本； 型腔局部结构改变或损坏时，更换、修理方便；拼接处的适当间隙有利排气。但镶拼式增 加装配工作量和难度，拼缝处易产生披缝，既影响铸件外表质量，又增加除去披缝的工作 量，模具的热扩散条件也变差了。镶拼式结构一般用于型腔较深或较大的模具、多腔模具 及成型表面比较复杂的模具。 镶拼式结构又分为整体镶块式(图9.2(a))和组合镶块式(见图9.2(b))。整体镶块式应用较 广，几乎已属标准化，它具有整体式的优点，强度、刚度好，不易变形，铸件上无拼缝溢 流痕迹，节省优质钢材。
9.1.3 成型零件的固定
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.8 通孔套板台阶固定
9.1.3 成型零件的固定
图9.9 通孔套板无台阶式
9.1.3 成型零件的固定
图9.10 型芯固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.11 螺钉固定型芯