压铸成型工艺与模具设计

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1.充氧压铸技术概念:是金属液充填压铸型腔前,将氧气充入压铸模具型腔取代其中的氧气,当能与氧气发生反应的金属液压入型腔时,一部分氧气通过排气槽排出,而残留在型腔中的氧气就与金属液发生反应,生成氧化物颗粒,呈弥散状分布在铸件中,从而消除了压铸件的气孔。

优点:减少了铸件废品,提高了性能,节省了机械加工费用,对质量要求较高的铸件反而可以节约成本10%~30%

2.影响压铸金属流动的因素:

1)压射速度度金属流充填型腔的影响:(1)高速压射,则金属流喷射和喷射流的方式充填,金属流直冲端部尔后折回,在内浇口附近,金属液变为压力流,

气体被卷入其中。(2)低速压射开始,待金属流充填到型腔容积的1/3时转为高速压射,则前面的金属流在后续金属流的推动下以压力流方式进行充填,能获得无气孔的铸件。

2)内浇口位置和形状对压铸金属流充填型腔的影响:横浇道与内浇口开设在型腔的同一外侧,则金属液的喷射就会很快封住分型面,导致型腔内气体无法排出,形成气孔。

3.金属流动状态与压铸件的质量:

(1)表面质量:金属液流速越快,表面质量越好,因此喷射流充填的部位比压入流充填部位的避免质量好。

(2)内部质量:金属液流速越慢,内部缺陷越少,所以压力流的压铸件比压力流成型的压铸件内部缺陷要少。但是压力流充填的型腔。最后充填的地方一定要开溢流槽和排气槽,防止压铸件中产生气孔和金属夹杂物等缺陷。

4.压力铸造与砂型铸造的特点比较:

(1)由模具材料的导热性引起的成型特点:由于冷却速度快,表面晶粒细化,强度高,耐磨,其二是由于冷却速度快,薄壁充填困难,其三是为了减缓金属液的冷却速度,有利充型,压铸凹凸模时每次成型均需喷涂料。

(2)由模具材料无退让性引起的成型特点:(1)铸件温度在合金的再结晶温度以上时,由于补充金属液,裂纹影响大;(2)以下时,易产生冷裂。

(3)由于膜具材料无透气性引起的成型特点:易使铸件形成气孔,并易形成气孔,造成压铸件上有充不足的缺陷,长期使用的压铸模,在模具的成型零件表面出现许多裂纹,充填金属液后裂纹中的气体受热膨胀,通过涂料层渗入液态金属,使铸件出现针孔,所以应合理设计排气系统。另外,合理的浇注系统设计也是减少压铸件气孔的有效方法。

5.压铸成型的优点:(1)生产效率高,生产过程容易实现机械化和自动化;(2)压铸件的尺寸精度高,表面粗糙度值低;(3)压铸件的力学性能较高;(4)可压铸复杂薄壁零件;(5)压铸件中可嵌铸其他材料的零件

压铸成型的缺点:(1)压铸件中易产生气孔;(2)不适宜小批量生产;(3)压铸高熔点合金时模具寿命较低

6.压铸件的结构要求:(1)壁厚:最大壁厚与最小壁厚之比要大于3:1 ;(2)孔:

特点是能直接压铸出比较深而小的孔;(3)加强肋:当壁厚大于2.5mm时,随壁厚的增加反而抗拉强度下降,这是由于厚壁压铸件易产生气孔缩松,所以设置加强肋来增加零件强度和刚度,另外设置加强肋液可使金属液流动顺畅;

(4)

脱模斜度:高熔点合金及收缩率大的合金,脱模斜度取大些,厚壁件合金包紧力大,所以脱模斜度液要求大些,另外压铸内孔应比外壁的脱模斜度大一些;(5)圆角:截面形状急剧变化的部位,应呈圆角,以防产生开裂,圆角还可使件数

液流动顺畅,少产生絮乱,减少压力损耗,使气体易于排出;(6)螺纹与齿轮(7)嵌件

7.压射力:是指压铸机压射机构中推动活塞运动的力,即压射冲头作用于压室中金属液面上的力;

压射比压:压铸过程中压室内的金属液在单位面积上所受到的压力,即压射力与压室截面积之比;

压射速度:压室内压射冲头推动金属液移动的速度;

充填速度:金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进入型腔时的线速度;充填时间:金属液开始压射入模具型腔至充满型腔所需的时间。

8.浇注温度的影响:

(1)较高的浇注温度:较高的浇注温度使金属液流动性能好,铸件表面质量好;(2)较低的浇注温度:较低的浇注温度使金属液充填模具型腔的能力差,压铸件易产生冷隔、流纹。浇不足等缺陷。

9.模具预热的作用及预热温度

(1 )预热压铸模可以避免压铸合金在模具中间激冷而很快失去流动性,造成不能顺利充型,有时即使充型也因模具温度低而导致线收缩大,从而使压铸模件产生裂纹或表面粗糙。

(2)预热可减少压铸模的热疲劳应力,延长寿命。

(3)压铸模具中间隙应力在产生前通过预热加以调整,否则合金液会穿入间隙而影响生产的正常进行。

10.压铸涂料的作用。

(1)有利于铸件成型和提高质量。(2)延长模具的寿命。(3)有利于压铸件的顺利脱模。(4)减少活动零部件之间的摩擦和磨损。(5)在喷涂过程中消除碎屑、减少废品、操作流畅达到安全生产的目的。

11.压铸模的结构组成。

(1)成型部分(2)浇道系统(3)排溢系统(4)推出系统(5)侧抽芯结构(6)导向零件(7)支承部分

12.压铸机压室容量的选择。

压铸机初步选定后,压射比压和压室直径的尺寸相应的确定,因而压室可容纳金属液的质量也为定值,为此需要核算压室容量能否容纳每次浇注时所需要的金属液质量,全部金属液量部应超过压铸机压室的额定容量,但也不能过低,压室充满度应大于60% 一般要求充满度保持在70%--80%范围内为合理。

13.开模行程的校核。

(1)压铸机合模后能严密地紧锁模具分型面,因此要求模具的总厚度应大于压

铸机的最小合模距离H =也• H2・Lmi nJ

(2)压铸机开模后要求压铸件能顺利取出,因此要求压铸机的最大开模距离减

去模具总厚度后留有能取出铸件的距离L k二L ma x - H二L ma x -(比• H2)

14.内浇口的类型、并合适于寿命铸件。

(1)侧浇口:一般适合于板类压铸件和型腔不太深的盘类和壳类压铸件

(2)直接浇口:一般适用于单型腔模具,多用于热压室压铸机或立式压室压铸机上生产;

(3)中心浇口、隙缝浇口、环形浇口、点浇口

15.内浇口的位置选择原则:

(1)内浇口导入的金属液应首先充填型腔深处难以排气的部位,而不宜立即封住分型面,造成排气不畅;(2)内浇口位置应使流入型腔的金属液尽量减少曲折和迂回,避免产生过多的涡流,减少包卷气体;(3 )内浇口一般设置在压铸件的壁厚处,有利于金属液充满型腔后补缩流的压力传递;(4)内浇口位置应考虑到减少金属液在型腔中的分流,防止分流的金属液在汇合处造成冷接痕或冷隔现象;(5)内浇口的位置应尽量避免金属液直冲型芯,减少动能损失,防止冲蚀和产生粘膜;(6)根据压铸件的技术要求,凡精度要求较高、表面粗糙度值低且不加工的部位,不宜布置内浇口,以防止去除浇口后留下痕迹;

(7)

内浇口的设置应考虑模具温度场的分布,以便使型腔远端充填良好;(8)再设计内浇口时,还应考虑浇注系统的切除方法。

16.溢流槽的作用:

(1)防止压铸件产生冷隔、气孔和夹渣;(2)防止局部产生涡流,造成有利于避免压铸件缺陷的充填条件;(3)可以减少压铸件表面流痕、冷隔和充填不足的现象;(4)防止压铸件变形计避免压铸件表面留有推杆的痕迹;(5)为了防止压铸件留在定模,此时可在动模上设置溢流槽,增大压铸件对动模的包紧力;(6)对于真空压铸和定向抽气压铸,溢流槽常常作为引出气体的起始点。

溢流槽的位置选择:(1)溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位;(2)溢流槽应开设在两股金属液流汇合的地方;(3 )溢流槽应开设在内浇口两侧或金属液部能顺利充填的死角区域;(4)溢流槽应开设在压铸件局部壁厚的地方;

(5)

溢流槽应开设在金属液最晚充填的地方;(6)溢流槽的开设应防止压铸件的变形。

17.分型面的选择原则:

(1)分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处;(2)分型面的选择应使压铸件开模后留在动模;(3)分型面的选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量;(4)分型面的选择应有利于排气;(5)分型面的选择应有利于模具的加工;

(6)分型面的选择应尽量防止或减少侧向抽芯。

18.推出机构的组成:推出元件、复位元件、限位元件、导向元件及结构元件。

19.侧向抽芯机构分为:机动侧抽芯机构、液压侧抽芯机构和手动侧抽芯机构。

20.侧抽芯机构的组成:侧向成型元件、运动元件、传动元件、锁紧元件、限

位元件。

21.影响抽芯力的因素:

(1)成型压铸件侧向凹凸形状的表面积愈大,或被金属液包络的侧型芯表面积愈大,包络表面的几何形状愈复杂,所需的抽芯力愈大;(2)包络侧型芯部分的压铸件壁厚愈大,金属液的凝固收缩率愈大,对侧型芯的包紧力增大,所需的抽芯力也增大;(3)同一侧抽芯机构上抽出的侧型芯数量增多,贝U压铸件除了对每

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