《金属压铸工艺与模具设计》第14章压铸模设计程序及图例
金属压铸工艺与模具设计第章压铸件设计
金属压铸工艺与模具设计-第一章压铸件设计钢铁压铸件的概述钢铁压铸是指将液态钢铁注入压铸模具中，经过冷却后形成固态钢铁零部件的加工工艺。
随着工业发展，钢铁压铸逐渐成为金属加工领域中不可或缺的工艺之一，它能够将液态钢铁制造成各种形状和复杂的结构，使制造过程更加快捷，同时也提高了质量。
钢铁压铸工艺钢铁压铸包括准备、注射、冷却和脱模四个主要步骤：准备准备包括铸型的设计和制造，所用的原材料也应合理选择。
铸型的设计和制造涉及到生产成本和质量问题，应根据所生产的零件特性和要求来选择合适的铸型制造方式。
注射在进行注射前，需要将熔融的钢铁液体进行净化，并加热到一定的温度。
当钢铁液体达到一定的温度和流动性时，将液态钢铁注入压铸模具中，在一定的时间和压力下，钢铁液体逐渐充填到模具中，形成钢铁压铸件的雏形。
冷却冷却是在注射之后，将充填在模具内的钢铁液体通过大气冷却迅速凝固，形成固态钢铁零部件的过程。
冷却速度是影响钢铁压铸件质量的一个重要因素，快速冷却可以提高钢铁的强度和硬度，但如果冷却过快，也可能会产生气孔、缩孔等缺陷。
脱模在钢铁压铸件完全硬化之后，需要将压铸模具打开，取出已经成型的钢铁压铸件。
在脱模过程中，应注意不要在钢铁压铸件上产生任何损坏和变形。
压铸件设计在进行压铸件设计之前，需要根据要生产的产品的特性和要求来选择合适的材料和工艺。
以下是钢铁压铸件设计的几个要点：模型设计钢铁压铸件的模型设计应合理选择设计参数，并结合材料和工艺的特性来确定最终的设计方案，以达到最优化的效果。
流道和冷却系统设计流道和冷却系统的设计对于钢铁压铸件的制造效果有很大的影响。
好的设计能够提高流体的流动性和减少钢铁压铸过程中的缺陷。
构件工艺性设计在对钢铁压铸件进行设计时，还应考虑到工艺性问题。
设计时应合理设置液态钢铁的流路，减少钢铁压铸过程中的物理变形和内应力等问题，以保证最终的产品质量。
钢铁压铸件是一种重要的金属加工工艺，在工业生产中有着广泛的应用。
《金属压铸工艺与模具设计》第14章压铸模设计程序及图例
14.1 压铸模设计程序
9．绘制压铸模装配图 压铸模装配图除需表明各零件之间的装配关系之外，还应注明： (1) 模具最大外形尺寸、安装尺寸； (2) 选用的压铸机型号； (3) 最小开模行程及推出机构推出行程； (4) 铸件浇注系统及其主要尺寸； (5) 特殊机构动作过程； (6) 模具零件的名称、数量、材料、规格； (7) 压铸模装配技术要求(参考13.2节)。 10．绘制压铸模零件图 绘制压铸模零件图应从成型零件开始，再设计动定模套板、滑块、斜导柱等结构零件。模
14.1 压铸模设计程序
6．选择模具零件材料及热处理工艺 7．绘制模具结构草图 绘制模具结构草图可以检查所考虑的结构相互间的协调关系。对经验不足的设计人员来说，
以此草图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富实践经验引入设计中。 8．参数的计算与校核 (1) 计算成型零件成型尺寸。 (2) 计算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸(亦可由图、表查得)。 (3) 计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。 (4) 推杆抗压失稳校核。 (5) 压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量、开模行程及模具安装尺寸。 (6) 计算温度调节系统参数(亦可选用经验数据)。
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V
2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注表面粗糙度Ra1.6 µ m 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 mm，硬度Hv＞
压铸工艺ppt课件
压铸工艺可获得高精度 、高质量的金属零件， 尺寸精度可达IT6-IT8级 。
压铸机生产效率高，可 实现自动化生产，提高 生产效率。
压铸工艺可节约原材料 ，减少加工余量，降低 生产成本。
压铸工艺可应用于各种 金属材料的成型，如铝 合金、锌合金、铜合金 等。
压铸工艺发展历程
01 早期阶段
压铸工艺起源于19世纪初，最初用于制造印刷机 零件和钟表零件等小型精密零件。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ，提高金属液的充型能力和补缩能力，减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
提高压铸件质量途径
加强原材料控制
选用优质合金材料，严格控制金属液的化学成分和物理性能，确保原 材料质量符合要求。
优化压铸工艺设计
根据压铸件的结构和性能要求，合理设计浇注系统、排气系统和冷却 系统等，确保金属液在型腔内的流动和凝固过程稳定可靠。
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求，设计合理的冷 却水道和冷却方式
模具材料及热处理
01 常用模具材料
热作模具钢、冷作模具钢、塑料模具钢等
02 热处理工艺
淬火、回火、表面强化处理等，提高模具的硬度 、耐磨性和抗疲劳性能
03 模具寿命与维护
通过合理的使用和维护，延长模具使用寿命，降 低生产成本
03
压铸合金与熔炼
强化过程监控和检验
采用先进的检测手段和工艺控制方法，对压铸过程中的关键参数进行 实时监控和调整，确保压铸件质量稳定可靠。
加强人员培训和管理
提高压铸操作人员的技能水平和质量意识，加强生产现场的管理和调 度，确保生产过程的顺利进行和产品质量的有效控制。
06
压铸工艺发展趋势与展望
新型压铸技术及应用前景
02 中期阶段
铸造工艺图及设计实例
汇报人： 日期:
目录
• 铸造工艺图 • 铸造材料及特性 • 铸造设备及工具 • 铸造设计实例 • 铸造工艺优化及改进建议 • 铸造工艺图及设计软件应用
01
铸造工艺图
铸造工艺流程图
造型材料准备
包括对铸造用砂、型砂等的选择 、混砂、配制等过程。
模样和芯盒准备
根据图纸准备木模、木芯盒等。
造型和制芯
将模样放入芯盒内，填入型砂， 形成铸型。
落砂和清理
铸件冷却后打开铸型，去除铸件 表面和内部的残砂和夹杂物。
浇注
将熔融的金属注入铸型中。
合型
将上、下铸型组合起来，形成完 整的铸型。
铸造模具设计图
模具材料选择
根据铸造合金和模具使用条件 选择模具材料，如铸铁、铜合
金等。
模具结构设计
根据产品图纸和铸造工艺要求 ，设计模具结构，包括浇口位 置、分型面选择等。
组成。
数控铣床
用于模具型腔的铣削加工，主要由 主轴、工作台、控制系统等组成。
数控磨床
用于模具型腔的磨削加工，主要由 工作台、主轴、控制系统等组成。
铸造用辅助设备
混砂机
用于混制型砂，一般由混砂转子、型砂输送装置、润 湿装置等组成。
砂处理设备
用于对型砂进行干燥、冷却、输送等处理，一般由干 燥器、冷却器、输送装置等组成。
浇注机
用于浇注金属液体，一般由浇包、浇道、控制系统等 组成。
铸造工具及选用
1 2
模样和芯盒
用于制作铸造用的模样和芯盒，一般由木材或塑 料制成。
浇口杯和分流锥
用于浇注金属液体，一般由耐火材料制成。
3
冒口和冷铁
用于控制铸件的温度和补缩，一般由铸铁或铸钢 制成。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸成形工艺及模具设计
压铸成形工艺及模具设计一、压铸成形工艺1.压铸成形工艺是指将熔融的金属注入到压铸模腔中，经过一定的冷却时间和压力，使金属凝固成型的一种工艺。
压铸成形工艺主要用于制造复杂形状、精度高、表面质量要求较高的金属零件。
2.压铸成形工艺流程：(1)模具闭合：将模具的上下模闭合，并确保两模之间的间隙均匀。
(2)进料：将预先加热熔融的金属材料注入到压铸机的料斗中。
(3)注料：借助压铸机的压力将熔融金属注入到模腔中。
(4)冷却：通过冷却系统使金属冷却固化。
(5)脱模：打开模具，将成型的零件取出。
3.压铸成形工艺的优势：(1)成型周期短：压铸成形工艺生产周期短，能够高效地生产大量复杂形状的金属零件。
(2)生产精度高：由于模具的尺寸稳定，压铸成形工艺能够保证零件的尺寸精度高，表面质量好。
(3)材料利用率高：压铸成形工艺可以通过智能化控制，精确控制金属的注入量，减少材料浪费。
(4)工序简单：压铸成形工艺只需进行模具的闭合、注料、冷却和脱模等简单工序即可完成零件的生产。
二、模具设计1.模具是压铸成形工艺中非常重要的工具，模具设计的好坏直接影响到成型零件的质量和生产效率。
2.模具设计需要考虑的因素：(1)零件的形状复杂度：根据零件的形状复杂度选择合适的模腔结构，以保证零件的成型质量。
(2)材料的流动性：通过模具的设计，合理控制金属材料的流动性，以避免金属在注入过程中产生气孔和缺陷等问题。
(3)模具的耐用性：考虑到模具在生产过程中需要承受高温和高压等环境，应选择耐磨、耐腐蚀的材料制作模具。
(4)模具的冷却系统：设计合理的冷却系统，以确保模具在生产过程中能够及时散热，提高生产效率。
(5)模具的可维修性：合理设计模具的结构，以便于进行模具的维修和调整，延长模具的使用寿命。
3.模具设计的步骤：(1)确定零件的几何形状和尺寸。
(2)选择模具的结构类型。
(3)设计模腔和配套零部件。
(4)设计冷却系统和排气系统。
(5)选择模具材料和热处理工艺。
《压铸模讲义》课件
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模具设计
压铸模具设计教程.doc
壓鑄模具設計教程目錄第一章概論在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。
對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。
為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。
在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。
第一節鑄造工藝與壓力鑄造金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。
這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。
在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。
因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；謂壓力鑄造，就是在高壓下，高速地將熔融狀態的金屬澆入預先制好的鑄型中，並在高壓下冷卻，結晶，成形的一種鑄造工藝，它屬於永久型鑄造中的一種。
和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性：第二節壓力鑄造與壓鑄模在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。
壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。
隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。
降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。
現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。
面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。
模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
26
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
2020年《金属压铸工艺与模具设计》第14章压铸模设计程序及图例参照模板
14.2 压铸模设计举例
图14.6 动模镶块
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V
2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 µ m，其余未注明表面 粗糙度Ra1.6 µ m
3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15
mm，硬度Hv＞600
4. 浇道处脱模斜度为3°，其余地方都为1°
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢28～32HRC 2. 4～30 孔位置与定模套板一致
14.2 压铸模设计举例
图14.7 侧型芯(一)
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：45钢40~45HRC
2. 其余表面粗糙度Ra3.2 µ m
14.2 压铸模设计举例
图14.12 动模套板
14.1 压铸模设计程序
4．选择压铸机型号 根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单
位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确 定压铸机型号)。 5．确定模具结构组成 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面： (1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。 (2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。 (3) 确定导向机构的形式、布置。 (4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复 位和导向形式。 (5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具总装图中各机构 组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。 (6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。
压铸的工艺流程
压铸的工艺流程
压铸是一种常用的金属铸造工艺，通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却固化，最终得到所需形状的铸件。
压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和取出等多个环节，下面将详细介绍压铸的工艺流程。
1. 模具设计
压铸的第一步是进行模具设计，根据产品的形状和尺寸要求，设计出对应的模具。
模具设计需要考虑到产品的结构特点、壁厚、浇口、冷却系统等因素，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。
2. 原料准备
在进行压铸之前，需要准备好所需的原料，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。
原料需要按照一定的配比进行混合，然后加热熔化，以便后续的注射成型。
3. 熔炼
熔炼是将原料加热至一定温度，使其熔化成液态金属的过程。
熔炼需要控制好温度和时间，以确保熔化后的金属质量符合要求。
4. 注射
熔化后的金属液通过注射机注入模具中，注射过程需要控制好
注射压力和速度，以确保铸件的充填和密实度。
5. 冷却
一旦金属液注入模具中，就需要迅速进行冷却，使其固化成型。
冷却过程需要通过模具内部的冷却系统来控制，以确保铸件的内部
和外部温度均匀。
6. 取出
冷却固化后，铸件可以从模具中取出，然后进行后续的去毛刺、修磨、清洗等工艺处理，最终得到符合要求的铸件成品。
以上就是压铸的工艺流程，通过模具设计、原料准备、熔炼、
注射、冷却和取出等多个环节，最终实现了对金属铸件的精确成型。
压铸工艺具有生产效率高、成本低、产品质量稳定等优点，因此在汽车、航空航天、电子等领域得到了广泛的应用。
压铸成型工艺及模具设计课程设计指导书
甘肃畜牧工程职业技术学院《压铸成型工艺与模具设计》课程设计指导书2010/12/101 设计模具应注意的问题设计模具时，值得讨论和注意的问题很多，现在就其应特别注意的问题简述如下：一、合理选择模具结构根据零件图样及技术要求，研究和选择适当的成型方法及成型设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具的结构设计方案，并经充分讨论，以便设计出结构简单合理的模具，能够成型出符合质量要求的压铸件，且模具操作方便、安全，取件顺利可靠。
对工艺性较差的零件，可以根据模具设计和加工的需要，向有关人员提出修改零件图的建议，但不能擅自改动零件图。
’二、正确确定模具成型零件的尺寸模具成型零件的尺寸和表面粗糙度，对零件的成型质量影响极大，必须特别注意。
计算成型零件尺寸时，一般采用平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量。
极限收缩率、极限制造公差和极限磨损量的计算方法主要用于高精度的塑件。
三、设计的模具应便于制造设计模具时，应尽量使所设计的模具制造容易，成本低。
特别对那些比较复杂的成型模具。
零件应考虑采用一般机械加工方法还是采用特种加工方法，加工后如何进行装配，这些问题在设计模具时一定要认真研究和解决，同时还需考虑试模后具有足够的修模余量。
四、模具设计时，应充分考虑铸件的结构特点，尽量减少后加工在允许的范围内，尽可能地由模具成型出铸件上的孔、槽、凸、凹等部位，避免铸件在成型后再用其它加工方法加工这些部位。
五、设计的模具应满足生产率的要求且使用安全设计的模具应适合合金的工艺特性，脱模装置、侧向抽芯装置等要安全可靠，不引起铸件的变形、破裂；切除浇口、浇道容易。
六、模具成型零件工作表面应有一定的耐磨性；结构零件尽量选用标准件。
顶杆等销轴类零件，在工作条件下易卡住、弯曲、折断，占模具故障的绝大部分。
因此，在设计模具时应写明这些零件的材料、加工方法及热处理要求等。
七、根据压铸合金的成型特性设计模具模具设计时，除了考虑压铸合金能满足使用要求(力学性能、电气性能、耐热性、耐化学性、耐候性)外，还应充分掌握压铸合金的成型工艺性，以便使所设计的模具能成型出优质铸件。
压铸工艺流程
压铸工艺流程压铸工艺是一种常见的金属制造工艺，通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后迅速冷却固化成型，最终得到所需的零件或产品。
压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤。
下面将详细介绍压铸工艺的流程及每个步骤的关键点。
1. 模具设计模具设计是压铸工艺的第一步，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具设计师根据产品的要求和特点，设计出相应的模具结构和尺寸。
模具设计需要考虑产品的结构特点、壁厚、浇口位置、冷却系统等因素，以确保最终产品的质量和形状符合要求。
2. 原料准备压铸工艺所需的原料通常是金属合金，如铝合金、锌合金、镁合金等。
在进行压铸之前，需要将金属原料按照一定的配方进行混合和熔炼，以得到符合要求的熔融金属。
原料的配比和质量对最终产品的质量和性能有着重要的影响。
3. 熔炼熔炼是将金属原料加热至熔化状态的过程。
通常采用电炉或燃气炉进行熔炼，将金属原料加热至一定温度后，形成熔融金属。
在熔炼过程中，需要对金属合金进行搅拌和除气处理，以确保熔融金属的均匀性和纯净度。
4. 注射注射是将熔融金属注入模具腔体的过程。
在注射过程中，需要控制注射压力、速度和时间，以确保熔融金属能充分填充模具腔体，并排除气体和杂质。
注射过程需要高精度的注射机和模具，以确保最终产品的成型质量。
5. 冷却冷却是将注射后的熔融金属迅速冷却固化成型的过程。
冷却过程需要控制冷却速度和温度分布，以避免产生气孔、缩松和应力集中等缺陷。
通常采用冷却水或风冷系统进行冷却，以确保最终产品的尺寸和形状稳定。
6. 脱模脱模是将冷却固化的产品从模具中取出的过程。
脱模过程需要考虑产品和模具的结构特点，采用合适的脱模方式和工艺，以避免产生划伤、变形和裂纹等缺陷。
脱模后的产品需要进行修边、除毛刺和清洗等后续加工，以得到符合要求的最终产品。
总结压铸工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却和脱模等多个步骤，每个步骤都有着关键的工艺参数和操作要点。