压铸模分型面的选择原则
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面，给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机 械加工很难成形，只能采用特殊的电加工方法，除了需制作电极外， 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处，将使型腔制作变得简单，用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动，在一般情况下，应将分型面设置在金属液 流的终端，如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面，使A处形成盲
区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排 气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块，既加固了型腔，又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中，压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出，必须在
顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定模型芯脱出 后，再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型，按顺序分别脱出型芯和型腔， 才能使压铸件完全脱离模体。开模时，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定 模型芯，并拉断和推出浇注余料，再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后，才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型，使压 铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
分型面选择原则.
分型面选择原则
制作人：贾娟娟 陕西工业职业技术学院
铝合金铸件铸造技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
引言
一般有垂直、水平和综合（垂直、
水平混合分型或曲面分型）三种形式
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(5) 尽量避免曲面分型，减少拆卸件及活块数量。
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THANKS
分型面的选择原则
(1)为简化金属型结构，提高铸件精度，对形状简单 的铸件最好都布置在半型பைடு நூலகம்，或大部分布置在半型内；
(2)分型面数量应尽量少，保证铸件外形美观，铸件
出型和抽芯方便；
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分型面的选择原则
(3)选择的分型面应保证设置浇口和冒口方便，金属充 型时流动平稳，有利于型腔里的气体排出； (4)分型面不得选在加工基准面上；
压铸件分型面选取原则
铝合金铸件铸造技术
（9）有利于布置浇注及排溢系统。 浇注及排溢系统大多布置在分型面上，因此在选择分型面时要
保证有足够的布置空间。 （10）避免使压铸模具出现易损部位。
分型面位置合理，避免使压铸模具出现易损部位，影响压铸模 具使用寿命或频繁更换模件。
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（11）不影响压铸件外观及便于压铸件清理。
铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室7避免分型面影响压铸件精度分型面会影响压铸件精度所以尽量避免分型面穿过有精度要求的部位尽量将精度要求高的部位置于同一个半模内同时避开活动型芯
铝合金铸件铸造技术 压铸件分型面选取原则
模具设计中要划分动、定模各自包含型腔的哪些部分及位置。 (a)是压铸模型腔全部在定模内。 (b)是型腔分别布置在动模和定模内。 (c)则是型腔全部处于动模内。
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无法直接脱模 可顺利脱模
铝合金铸件铸造技术
（3）尽量使用平直分型面。平直分型面加工简单，压铸模具操 作及维护方便。
铝合金铸件铸造技术
哪一种分型好？为什 么？
铝合金铸件铸造技术
（4）应使型腔具有良好的溢流排气条件。方便设置溢流及排气 系统，并尽量减小型腔深度，避免充型及排气困难。
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型腔内的气体无发排出去
可在型腔上做排气 槽﹐提高制品质量
（5）尽量少使用侧抽芯。 侧向抽芯会使压铸模具结 构和压铸模具操作复杂、 压铸件相关位置的尺寸精 度降低，而且还会增加循 环时间。如果可能，尽量 减少侧抽芯数量，尽量将 尺寸大的内腔用固定型芯 形成，小的内腔使用活动 型芯，且优先使用动模抽 芯。
（1）压铸件优先采用规 则取向。规则取向是指要 将压铸件的主要特征规则 放置，如主要轴线、大平 面、大横断面等与分型方 向或者一致，或者垂直。 尽量不要倾斜放置，这样 可以使分型面及压铸模具 结构简单。
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则
模具，是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。
模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节，型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。
一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性，首先要了解加工工件的材料特性，以便
根据材料的性能、加工精度需求等，决定模具的塑料型面类型。
模具的材
料种类有：定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。
2、根据产品型号和尺寸，确定型面形状和尺寸；
3、根据成型材料的特性，确定模具型面料的厚度；
4、根据产品成型过程尺寸的变化，确定型面的设计模式；
5、根据成型方式及模具结构，确定腔体的形状；
6、根据负压上模原理，确定模具型口的设计；
7、确定附件的设计，包括定位件、导流件等；
8、根据设计要求，制定模具的总体尺寸和技术要求；
9、根据成型工艺需要，确定模具表面处理方式。
二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性，便于模具的调整和维护；。
压铸模分型面选择的原则_黄汉云
Ａ
Ａ
Ｃ－Ｃ
图 ３ ＡｌＳｉ１２Ｃｕ 碟盘零件压铸模分型
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 １ 期
铸 造·锻 压 （１） Ｃａｓｔｉｎｇ ＆ Ｆｏｒｇｉｎｇ
面来看压铸件对动模部分包络侧面积小于对定模 部分的包络侧面积， 但其仍然可以在开模后， 使压 铸件留在动模成型零件中。这是因为将有筋的一 面留在了动模里面。由于该铸件的筋多达 １８ 根， 因此为了形成这些筋也需在动模内的成形零件上 制作多达 １８ 个凸台， 这使压铸件对动模部分的包 紧力远大于对定模的包紧力。此外， 所有凸台与模 具脱模方向平行的表面， 均设计了脱模斜度， 因此 脱模是非常容易的。
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专利技术
专利名称： 推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构 专利申请号：０３２５５５０３．２； 公开号：ＣＮ２６２８１８１ 申请日：２００３－０７－１０ 公开日：２００４－０７－２８ 申请人：上海运良锻压机床有限公司
本实用新型是一种推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构。至少有两个液压工作缸体固定于机身的两侧 上， 活塞杆与滑块固定连接。每个液压工作缸体前端固定连接上端盖； 上端盖中心部开有圆锥形通孔， 连接液压管道， 活 塞杆前端通过螺钉连接圆锥形缓冲体； 圆锥形通孔与圆锥形缓冲体的锥度及锥度方向相同； 活塞杆上下运动时， 圆锥形 缓冲体与上端盖圆锥形通孔滑动连接； 工作缸体的下部带有进出油孔， 连接液压管道。本实用新型去除了原有双盘摩擦 压力机的双盘摩擦盘机构及压力机中的两个平衡缸， 可以液压控制工作缸的推力来带动运动部件的重力驱动部分作 功， 实现压制锻件。同时工作缸又起到了平衡滑块的作用， 并有效地防止了滑块撞顶。
分型面选取原则
分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比, 相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性1.塑料:2.脆化温度θg温度。
压铸工艺总结知识点
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。
2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。
3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。
4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。
7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。
压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。
8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。
压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。
选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。
模具分型面选择原则
模具分型面选择原则(1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。
一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：1)保证塑件质量。
这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。
易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3)简化模具结构。
同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。
由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型，如图1所示。
若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。
将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。
因此，要尽量将塑件留在动模侧。
如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。
分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。
塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型，如图4所示。
铸件浇注位置和分型面的选择
精品好资料——————学习推荐铸件浇注位置的选择1.铸件的重要面应朝下或侧立2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固4.铸件的大平面应朝下5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气铸件分型面的选择1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型3.应使基准面与加工面位于分型面同侧4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。
具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。
热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。
其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。
因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。
热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。
裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。
《压铸模具设计》复习题_
压铸模具设计复习题一、名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。
一般高于合金液相线20～30℃6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。
7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。
8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。
9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。
10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。
二、填空题（每空1分，共计20分）1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。
5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。
6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。
7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。
压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。
8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。
《压铸工艺与模具设计》复习题2
《压铸工艺与模具设计》复习题2 《压铸工艺与模具设计》复习题2 2010年11月03日二、填空题1、高压和高速是压铸时金属液充填成型过程的两大特点。
2、开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。
3、压铸生产的三要素是压铸机、压铸合金和压铸模具。
4、连接直浇道和内浇口的通道称为横浇道。
5、根据抽芯力来源的不同，抽芯机构分为机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种。
6、压铸机型号为J1516表示的是立式冷压室压铸机，合模力为1600KN。
7、压铸生产中，胀模力应小于锁模力。
8、常用的低熔点压铸合金有锌合金、锡合金、铅合金;常用的高熔点压铸合金有铝合金、镁合金、铜合金。
10、消除压铸件内应力的方法是退火、时效处理。
11、成型零件在结构上可分为整体式和镶拼式两种。
12、导向机构的作用是导向和定位。
13、熔融金属在压力作用下充填模具型腔的通道称为浇注系统。
16、压铸模由动模和定模两部分组成。
三、定义1、压铸。
压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
2、压射比压。
比压是压室内金属液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比。
充填时的比压称为压射比压。
3、半固态压铸。
半固态压铸就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中，用这种金属浆料进行压铸的方法。
4、抽芯机构。
阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出的成型部分，都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。
模具中，使这种阻碍压铸件脱模的成型部分在开模前脱离压铸件的机构称为抽芯机构。
7、推出机构。
开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称推出机构，也有称脱模机构、顶出机构的。
推出机构一般设置在动模部分。
8、分型面。
将模具适当地分成两个或两个以上可以分离的主要部分，可以分离部分的接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统，成型时又必须紧密接触，这样的接触表面称为模具的分型面。
压铸模具设计复习思考题
压铸模具设计复习思考题2011-12-9一、名词概念-掌握1、压铸：是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成行而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
P1,L2~L42、脱模斜度：为了便于压铸件从压铸模中脱出及防止划伤铸件表面，铸件上所有与模具运动方向（即脱模方向）平行的孔壁和外壁表面均需设计成一定的表面倾斜度。
P24，L2~L3 3、嵌件：压铸件内镶入金属或非金属制件，与压铸件形成牢靠不可分开的整体，此镶入的制件为嵌件。
P27，L1~L24、压铸工艺：是把压铸合金压铸模和压铸机这3个压铸生产要素有机组合和运用是过程。
P32，L15、压射力：指压射冲头作用于（压室中）金属液上的力。
P32 3.1.1 L16、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）7、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）。
P37 3.2.2 L18、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。
一般高于合金液相线20～30℃。
P38 3.3.1 L19、模具温度：压铸模生产前应预热到一定温度，在生产过程中要始终保持在一定的温度范围内，这一温度范围即为~。
P40 3.3.2 L2~L3 与浇注温度有何关系？模具温度应为三分之一的金属液浇注温度。
(式3-9)10、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间。
P44 3.4.1 L111、增压建压时间：是指金属液充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。
P45 图3-6下，L112、持压时间：从金属液充满型腔到内浇口完全凝固，冲头压力作用在金属液上所持续的时间。
P45 last L13、胀模力：压铸过程中，在压射力的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的一定的压力。
铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
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锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
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❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
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铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下：
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面
端盖的设计
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型； 同时，铸件的毛边少，便于清理。
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应，一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1／3－l／5选取；外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切
去，此时该处就应画成尖行业角借鉴。
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在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再 经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
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3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为 保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为：
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4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏，对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理，起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L（高度H）、芯头斜
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则模具设计分型面的选择及设计原则所谓的分型面，就是打开模具取出产品的面。
那么分型面的选择有什么要求么?模具设计又有哪些设计原则呢?YJBYS店铺为你讲解如下：一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步，它受到产品的形状，外观，壁厚，尺寸精度，模穴数等很多因素的影响。
一般的产品拿到手里，大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。
可对于很多有侧抽芯，或者涉及到枕位，碰穿，插穿时。
这些就有争论了，怎么去选择有时候还真不是个简单的事，因此，咱们这里来聊聊如何去选择分型面。
一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则：1：符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。
因此，分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位，这是一条最基本的原则。
2：方位的确定在决定产品在模具里面的方位时，分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位，应避免采用复杂的模具结构。
3：分型面的形状一般的产品，常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，特殊情况下才采用其它形状的分型面。
分型面的'形状以方便加工和脱模为原则。
像某此弯曲的产品，分型时就得根椐它弯曲的曲率来。
4：确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的外表面。
外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品，得把有同心度要求的部分全部放到同一侧，这样才能保证其同心度。
5：有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的，所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。
因此对于有些有可能粘住定模的地方，我们往往会加做定模辅助脱模机构。
6：考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上，将短的方向做为侧向分型。
7：锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小，所以对于投影面积较大的大型产品，应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上，而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
分型面的选择原则
动模 定模
模架及结构件 成型零件（内模）
成型零件
构成型腔的零件
统称为成型零件
它主要包括； 凹模、凸模、型芯、镶块 各种成型杆各种成型环
成型零件名称
内地 凹模 凸模 型芯 成型杆
香港
前模
后模
镶件
镶针
台湾
母模仁
公模仁
入子
成型零部件设计主要内容
①分型面设计
②确定型腔数量及排位
③确定内模镶件大小 ④内模镶拼结构设计 ⑤内模固定方式
近似修模法
Ls ①所有尺寸按 Lm 计算 1 s
②重要尺寸标注公差（型芯取正，型腔取负）
平均收缩率计算法
型腔的径向尺寸
δm 型腔的深度尺寸 H m ( H S H S Scp 2 / 3)0
型芯的径向尺寸 d m (d S d S Scp 3 / 4)0 δm 型芯的高度尺寸 hm (hS hS Scp 2 / 3)0 δm 模具中心距尺寸 Lm ( LS LS Scp)
影响塑件尺寸精度的因素
生产大尺寸塑件时，因收缩率波动对制件 误差较大，单靠提高制造精度和减小磨损量是 不经济的，而应着眼于稳定工艺条件，选用收 缩率波动小的塑料。 生产小尺寸塑件时，制造误差和磨损值占 有较大的比例，应与收缩率同时考虑。
成型尺寸的计算方法
①近似修模法（模具厂常用） ②平均收缩率计算法（理论计算常用） ③极限尺寸计算法（适用于高精度成型工艺 条件很稳定的场合）
δm 螺纹型环大径 Dm中 (Ds中 Ds中Scp 中)0
螺纹型环大径
δm Dm小 (Ds小 Ds小Scp 中)0
螺纹型芯或型环螺纹螺距 Lm ( LS LS Scp) 2
压铸工
压铸工[单项选择题]1、关于模具保养，正确的是（）。
A.模具连续生产，无需保养B.定期保养会损害模具，降低模具寿命C.拆卸保养模具会影响模具精度D.定期保养可以延长模具寿命参考答案：D[填空题]2气孔的特征是什么，产生原因及排除措施？参考答案：气孔又称空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。
产生原因：主要是包卷气体引起①浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
②浇道形状设计不良。
③压室充满度不够。
④内浇口速度太高，产生湍流。
⑤排气不畅。
⑥模具型腔位置太深。
⑦涂料过多，填充前未燃尽。
⑧炉料不干净，精炼不良。
⑨机械加工余量太大。
排除措施：①选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
③提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
④在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
⑤在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
⑥深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
⑦涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
⑧炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
⑨调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
⑩降低浇注温度，增加比压。
[填空题]3压铸生产的三个要素是什么？参考答案：压铸生产的三个要素是压铸模，压铸设备和压铸工艺。
[填空题]4压铸模分型面的选择原则有哪些？参考答案： 1.开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内，为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。
2.有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。
3.为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可以位于同一半压铸模内。
4.使压铸模的结构简化并有利于加工。
5.其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机承受临界负荷。
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压铸模分型面的选择原则
压铸模是制造压铸件的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到压铸件的质量。
而压铸模的分型面选择是决定压铸模结构的重要一环。
正确选择分型面可以有效解决压铸件的脱模问题，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍压铸模分型面选择的原则和注意事项。
一、分型面的基本原则
1. 简洁原则：分型面应尽量简洁，避免过多的分型面，以减少模具制造和调试的难度。
2. 平面原则：分型面应选择平整、光滑的面，以确保模具的脱模性能，并减少模具磨损和维护成本。
3. 压铸件结构原则：分型面应尽量选择与压铸件结构相连的面，以保证模具的脱模性能和压铸件的几何形状。
4. 经济原则：分型面应尽量选择便于加工和调试的面，以降低模具制造成本和生产成本。
二、分型面的具体选择
1. 压铸件外形面：压铸件的外形面是最基本的分型面，一般情况下应选择与外形最接近的面作为分型面。
如有需要，可以适当增加分型面以保证脱模性能。
2. 内部凸起面：压铸件中的内部凸起面需要选择与之相对的面作为分型面，以确保模具能够顺利脱模。
3. 内部凹陷面：压铸件中的内部凹陷面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。
4. 斜面：斜面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的斜面应选择与之相对的面作为分型面，并注意斜面的倾斜角度和长度。
5. 滑动面：滑动面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的滑动面应选择与之相对的面作为分型面，并注意滑动面的平整度和润滑性。
6. 长条形面：压铸件中的长条形面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。
三、分型面的注意事项
1. 分型面的选择应结合压铸件的结构特点和工艺要求进行综合考虑，以确保模具能够顺利脱模，并满足产品的几何形状和表面质量要求。
2. 分型面的位置应尽量靠近压铸件的表面，以减少模具的开合力和磨损。
3. 分型面的设计应考虑模具的制造和维护成本，尽量简化分型面的结构，并减少模具的加工难度。
4. 分型面的选择应考虑压铸模的结构和材料特性，以确保模具能够承受压力和热应力，并具有足够的寿命和稳定性。
5. 分型面的设计应遵循模具设计的基本原则，如尺寸合理、加工精度高、装配方便等。
压铸模分型面的选择是一个综合考虑多个因素的过程，需要结合压
铸件的结构特点、工艺要求和模具制造的实际情况进行合理选择。
选择合适的分型面可以有效解决压铸件的脱模问题，提高生产效率和产品质量。
在实际应用中，设计师还需不断积累经验，不断改进和优化分型面的设计，以满足不同压铸件的需求。