第五章 压铸模的基本结构及分型面设计
(整理)常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计
第五章压铸模的基本结构及分型面设计压铸模是保证压铸件质量的重要的工艺装备，它直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等。
压铸生产过程能否顺利进行，压铸件质量有无保证，在很大程度上取决于压铸模的结构合理性和技术先进性。
在压铸模设计过程中，必须全面分析压铸件结构，了解压铸机及压铸工艺，掌握在不同压铸条件下的金属液充填特性和流动行为，并考虑到经济效益等因素，才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模。
第一节压铸模的基本结构压铸模由定模和动模两大部分组成。
定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系统与压室相通。
动模固定在压铸机的动模安装板上，随动模安装板移动而与定模合模、开模。
合模时，动模与定模闭合形成型腔，金属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推出。
压铸模的基本结构如图５－１所示：图５－１压铸模的基本结构１－动模座板２－垫块３－支承板４－动模套板５－限位块６－螺杆７－弹簧８－滑块９－斜销１０－楔紧块１１－定模套板１２－定模座板１３－定模镶块１４－活动型芯１５－型芯１６－内浇口１７－横浇道１８－直浇道１９－浇口套２０－导套２１－导流块２２－动模镶块２３－导柱２４－推板导柱２５－推板导套２６－推杆２７－复位杆２８－限位钉２９－推板３０－推杆固定板一、成型零件决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。
形成压铸件外表面的称为型腔；形成压铸件内表面的称为型芯。
如图中的定模镶块１３、动模镶块２２、型芯１５、活动型芯１４。
二、浇注系统连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道。
由直浇道、横浇道、内浇口组成。
如图中浇口套１９、导流块２１组成直浇道，横浇道、内浇口开设在动、定模镶块上。
三、溢流、排气系统排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。
四、模架将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架。
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面，给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机 械加工很难成形，只能采用特殊的电加工方法，除了需制作电极外， 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处，将使型腔制作变得简单，用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动，在一般情况下，应将分型面设置在金属液 流的终端，如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面，使A处形成盲
区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排 气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块，既加固了型腔，又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中，压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出，必须在
顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定模型芯脱出 后，再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型，按顺序分别脱出型芯和型腔， 才能使压铸件完全脱离模体。开模时，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定 模型芯，并拉断和推出浇注余料，再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后，才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型，使压 铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
第5章压铸模的基本结构及分型面设计介绍
§2. 分型面设计
二、 分型面的选择 同一个压铸件，分型面选择得不同，就可以设计出 不同结构的压铸模，得到不同质量的压铸件。 如下图所示的压铸件可以作出几个不同的分型面，现就 以下四种分型加以说明 : 1、第一种分型 分型面在对称面上，型腔 处于动模和定模之间。压 铸件圆柱部分难以保证不 错位，另外还必须设置抽 芯机构，使得压铸模结构 比较复杂。
①支承与固定零件； ②导向零件； ③推出机构。 （5）抽芯机构 （6）加热与冷却系统。 其他零件，如螺栓、销钉等。
• 大型压铸模具
• 成形部分（零件）
• 模架
• 抽芯机构
• 推出机构
§2. 分型面设计
• 分型面-----压铸模的动模与定模的接触表面。 一、分型面的类型 按其形状，一般分为：平直分型面；倾斜分型面；阶梯 分型面；曲面分型面。 如下图:
本 章 完
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7）确定动模、定模、镶块和和定模套板的外形 尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸。 8）确定核算推出行程、复位、预复位机构和尺 寸。 9）确定嵌块的装夹、固定方法和尺寸。 10）计算模具的总厚度，核对压铸机的最大和最 小开模距离。 11）按模具的外形轮廓尺寸，核对压铸机拉杠间 距。 12）按模具动模和定模板尺寸，核对压铸机安装 槽和孔的位置。 13）根据选用的压射比压，复核压铸机的锁模力。
（6）考虑压铸合金的性能。
压铸模基本结构
压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。
定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。
压铸模具的基本结构如图所示。
压铸模具的基本结构图压铸模具的基本结构1—动模座板 2—垫块 3—动模支承板 4—动模套板 5—抽芯限位挡块6—抽芯滑块 7—抽芯斜销 8—楔紧块 9—定模套板 10—定模座板 11—侧抽型芯12—定模镶块 13—型腔 14—内浇道 15—横浇道 16—浇口套 17—直浇道18—导柱 19—导套 20—动模镶块 21—推杆 22—复位杆 23—推杆固定板24—推板 25—挡钉 26—推板导柱 27—推板导套一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：（1）成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
（2）模架包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。
（3）导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处（如浇道、浇口）的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。
（5）浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17所示。
压铸模设计_第五章_压铸件结构设计及压铸工艺
27
2、壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸
壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸公差按表5-9选取。 表5-9 厚度尺寸公差
28
3、圆角半径尺寸
圆角半径尺寸公差按表5-10选取。
表5-10 园角半径尺寸公差
29
4、角度和锥度尺寸
自由角度和自由锥度尺寸公差按表5-11选取。 表5-11 自由角度和自由锥度公差
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二、对涂料的要求
在高温状态下具有良好的润滑性； 挥发点低，在100~150℃，稀释剂能很快挥发； 涂敷性好； 对压铸模和压铸件无腐蚀作用； 性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠， 存放期长； 高温时不分解出有害气体，并不会在压铸模型腔 表面产生积垢； 配制工艺简单，来源丰富，价格便宜。
54
50
综上所述，压铸工艺参数中压力、速度、温度 及时间的选择应遵循以下原则：
结构复杂的厚壁压铸件压射力要大； 结构复杂的薄壁压铸件压射速度要快，浇注 温度和模具温度要高； 形状一般的厚壁压铸件持压时间和留模时间 要长。
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第三节 压铸用涂料
压铸过程中对模具型腔、型芯表面、 滑块、推出元件、压铸机的冲头和压室等 所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物，通 称为压铸涂料。
25
1、长度尺寸
压铸件线性尺寸公差及选用见表5-7。公差带 应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值。 采用非对称设置，应在图样上注明。
表5-7 压铸件基本尺寸公差等级
合金
公差等级CT
锌合金
4-6
铝（镁 ）合金
5-7
铜合金
6-826压铸件受型面或压铸模活动部分影响的尺寸、 应按表5-8规定在基本尺寸公差上再加附加公差。
第五章 铸件的结构设计
(b)一个分型面的结构
35
容筒铸件的结构
2）应尽量不用或少用型芯
铸件结构设 不合理的结构 计要求 原结构带加 强肋的外形 要用砂芯形 成。结构改 进后，取消 了 外 形 砂 芯，铸件的 强度甚至比 原结构还好。 合理的结构
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3）铸件结构应方便起模
铸件结构设 计要求 与分型面 垂 直 的 铸 壁，应有铸 造斜度 与分型面 垂 直 的 肋 条，应与分 型面垂直。 不合理的结构 合理的结构
灰铸铁具有抗压强度与钢相近而抗拉强度较低的特性，因 此，在设计灰铸铁件的结构时，应用其抗压强度好的长处， 避其抗拉强度差的不足。
图5-15
灰铸铁支座件
20
二 、铸件的结构应考虑不同铸造工艺的特殊性 1 ．熔模铸件的设计
1）便于从压型中取出蜡模和型芯，如下图所示。
a) 改进前
b) 改进后
2）熔模铸造工艺上一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口 直接补缩，故壁厚要均匀，或是壁厚分布满足顺序凝固要 求，无分散热节。
第一节 铸件设计的内容
• 一、铸件的外形设计 • 1、铸件的形状应可能由规则的几何体组成 • 2、铸件的外形应方便起模
• 这一要求不仅对砂型铸造的铸件如此，即使对熔模和气 化模铸件也应如此。它们虽然造型中不需起模，但在压 制蜡模和在金属型中发泡气化模时，同样存在起模问题。 • 铸件外形上的凸台、肋、耳、凹槽、外圆角等结构 设计中，常常直接影响铸件起模的难易程度。
图5-16 熔模铸件平面上的工艺孔和工艺筋 22
2 ．压铸件的设计
压铸件的设计应尽量避免侧凹坑和深腔，在无法避免时，至 少应便于抽芯，以便压铸件能从压铸型中顺利取出。
图5-17
压铸件的两种设计方案
23
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
9基本结构与分型面-26详解
（6）侧抽芯机构 当压铸件侧面有侧凹
图5-1 压铸模的基本结构形式
或侧凸结构时，则需
要设置侧抽芯机构， 完成活动型芯的抽出 及插人动作，如图5-1 中的件5——限位块、 8——侧滑块、9—— 斜销、10——楔紧块。
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（7）其他
图5-1 压铸模的基本结构形式
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⑤压铸件基准面尽量避免与分型面重合。此外，分型
面除了尽量避免与基准面重合外，也尽量不穿过压
铸件的重要表面，以免 飞边及分型面痕迹影响压 铸件外观。 ⑥其他：如考虑压铸成型的协调；避免使压铸模出现 易损部位；嵌件和活动型芯应便于安装。
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⑦有利于简化模具结构。选择良好 的分型面可以简化模具结构。在 设计时，尽量减少侧抽芯数量。
1.压铸模具的基本结构
图5-1 压铸模的基本结构形式
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（1）成型部分
定模与动模合拢后，构成一个压 铸件形状的空腔，称为型腔。构 成型腔的零件即为成型零件。成 型零件包括固定的和活动的镶块 与型芯。如图5-1中的件13——定 模镶块、22——动模镶块。有时 成型零件还构成浇注系统和排溢 系统的一部分，如局部的横浇道、 内浇口、溢流槽和排气槽等。
重点和难点： 难点：模具各零部件在模具中的作用；
模具分型面选择原则的理解和运用
压铸件压铸成型后，压铸件、浇注系统凝料及 余料等要从模具内取出，且要对模具进行杂物 清理，为下一次压铸作准备。因此必须将模具 分割成可以分离的两部分或几部分，这些可以 分离部分的相互接触的表面称为分型面。 通常在模具设计之前确定模具分型面，分型面 是决定模具结构的重要因素。
压铸成型工艺与模具设计第5章浇注系统与排溢系统的设计-PPT精品文档
1. 溢流槽的作用
防止压铸件产生冷隔、 气孔和夹渣 控制金属液流动状态的作用， 防止局部产生涡流 调节模具的温度分布， 改善模具的热平衡状态 防止压铸件变形及避免压铸件表面留有推杆的痕迹
增大压铸件对动模的包紧力， 便于推出机构推出脱模。
作为引出气体的起始点
2. 溢流槽的位置选择
Ｔ 形分支式
圆弧收缩式
分叉式
圆周方向的多支式
环形浇口形式的横浇道， 一次横浇道是平直式， 而二次横浇道则为环形的
图5.16 环形横浇道的形式
横浇道的截面形状与尺寸
热 压 室 压 铸 机A ( 2 ~ 3 )A r g 冷 压 室 压 铸 机A ( 3 ~ 4 )A r g
图5.17 梯形截面的横浇道截面尺寸
计算公式
2.24103V A k
式中 A——排气槽总的截面积， ㎜2； V——型腔、浇注系统、溢流槽及压室注入金属液后尚未充满 部分的容积之和，㎝3； τ——排气时间，即等于充填时间，ｓ； k——排气槽开放度（或称开放系数）。
排气槽的尺寸
排气槽的截面积计算出来后， 只要确定出合适的排气槽的深度， 排 气槽的宽度就知道了
k3k4m
2. 内浇口的尺寸
图5.13 点浇口的典型结构
3. 内浇口与压铸件及横浇道的连接方式
各数据之间的相互关系
5.3
横浇道设计
横浇道是金属液从直浇道末端流向内浇口之间的一段通道， 其作用 是将金属液引入内浇口， 同时当压铸件冷却时用来补缩和传递静压力。
横浇道的设计要点
横浇道的横截面积从直浇道的末端起到内浇口止， 应逐渐缩小
式中 d1——直浇道底部与分流锥所形成环形的外径，㎜； d2——直浇道底部与分流锥所形成环形的内径，㎜； d——喷嘴导入口小端直径，㎜。
第5章模具结构分型面设计
⑥考虑压铸合金的性能。 压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的压铸件，压铸合金不同，分型面位置也
不同。 如图5-16所示，细长管状压铸件，Ⅰ-Ⅰ分型面适用于锌合金；Ⅱ～Ⅱ分型面则适用于铝
合金或铜合金。
图5-16 考虑压铸合金的性能 46
分型面的选择几条大的原则： 1.有利于脱模； 2.保证零件质量 3.简化模具结构 4.有利于模具零件加工
型面。
42
图5-11 保证压铸件的尺寸精度
图5-12 保证压铸件的表面质量
43
④简化模具结构、便于模具加工。 分型面选择应考虑型腔的构成方案，尽量简化模具结构，便于成型
零件和模具的加工。 如图5-13所示，压铸件若选择Ⅰ-Ⅰ分型面，则需要设置两个侧向插
芯机构；而选择Ⅱ一Ⅱ分型面，就不必设置侧向插芯机构，简化了模具 结构。
10
压 铸 模 结 构 案 例
11 吊扇转子照片
吊扇转子二维图 12
吊扇转子压铸模 13
吊 扇 转 子 压 铸 模
14
15
三分型面自断中心浇口压铸模介绍
筒类压铸件 16
筒 类 压 铸 件 压 铸 模
17
1.定模板 2.定模座板 3.浇道板 4.导套5.压射冲头 6.浇口套 7.双限位螺钉 8.弹簧9. 滚轮 10.转轴 11. 拉钩 12.挡块
件。 1. 分型面的选择对压铸模和压铸件的影响
由图5-3所示的压铸件可以作出几个不同的分型面，现就以下四种分型面加以说明。
图5-3 压铸件
图5-4 第一种分型面
33
图5-5 第二种分型面
图5-6 第三种分型面
图5-7 第四种分型面 34
压铸模什么样压铸模的基本结构
压铸模具在压铸生产中是比较重要的一种工艺装备，主要由定模和动模两个主要部分组成的。
它直接影响到生产的顺利进行与生产铸件质量的优劣；同时，压铸模与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
那么，压铸模是什么样的呢？下面我们就来介绍一下压铸模的基本结构。
定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。
一套模具通常包括以下几个部分的结果单元：（1）成型部分：在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。
按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。
成型零件包括固定和活动的镶块与型芯。
此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。
（2）模架：包括各种模板、座、架等构架零件。
作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上。
（3）导向零件：导向零件的作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。
（4）推出机构：这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。
（5）浇注系统：它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成。
（6）排溢系统：排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。
排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道；而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。
（7）抽芯机构：对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出。
抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构单元，其形式是多种多样的。
铸造模具结构
铸造模具结构一、引言铸造模具是铸造工艺中的重要工具，它的结构设计对于铸件的质量和生产效率起着至关重要的作用。
本文将围绕铸造模具结构展开探讨，从模具的基本构成、结构设计原则、常见结构形式以及材料选择等方面进行阐述。
二、模具的基本构成铸造模具主要由模座、芯、型腔和导向机构等组成。
1. 模座：模座是支撑和固定模具的部件，通常由底座和支撑柱组成。
底座是模具的基础，支撑柱则起到支撑和定位的作用。
2. 芯：芯是用于铸造中形成内部结构的部件，它可以是固定芯或动芯。
固定芯一般是通过芯柄与模座连接固定，而动芯则需要通过导向机构来实现移动或旋转。
3. 型腔：型腔是用于形成铸件外形的腔体，它通常由上、下型腔组成。
上型腔是由模板和腔板组成，下型腔则是由底板和腔板组成。
模板和底板是模具的主要承力部件，腔板则是与铸件接触的部分，需要具备良好的耐磨性和导热性。
4. 导向机构：导向机构用于实现模具的开合和移动。
常见的导向机构包括导柱、导套、滑块等，它们能够确保模具的开合平稳、定位准确。
三、结构设计原则1. 确定铸件的形状和尺寸，合理确定模具的结构形式和尺寸。
2. 考虑铸件的冷却和收缩特性，合理设置冷却水道和浇口。
3. 考虑模具的开合方式和力学性能，确保模具能够承受铸造过程中的力和压力。
4. 考虑模具的制造工艺和维修性能，方便模具的制造和维护。
四、常见结构形式1. 平板式模具：平板式模具适用于铸造较简单的铸件，结构简单、制造成本较低。
它由上、下模板组成，适用于铸件尺寸较小的情况。
2. 箱式模具：箱式模具适用于形状复杂的铸件，它由上、下箱体组成，能够形成复杂的型腔结构。
箱式模具制造成本较高，但适用范围广。
3. 分型模具：分型模具适用于大型铸件或需要较大开合行程的情况。
它将整个模具分成若干个部分，通过导柱、导套等导向机构来实现模具的开合。
4. 滑动模具：滑动模具适用于有斜侧面或需要斜侧面铸件的情况。
它通过滑块与模具的基座相连，能够实现侧面模具的滑动。
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压铸模结构
3．排溢系统 主要作用是排出和储存型腔中的气体 和废料。包括排气道和溢流槽，一般直接加工在 镶块和其它零件上，也可以单独加工成形后安装 在模具上。 4．抽芯机构 用于抽出活动型芯。它要确保抽芯方 向、抽芯长度和力量满足压铸生产的要求。 5 ．加热和冷却系统 用于保证模具在工作中达到工 艺要求的合适的温度。
压铸模设计内容
（结构设计）
细节设计
1）镶块尺寸的设计，对拼镶式的镶块，确定拼镶方 法，固定方法，镶块的尺寸和加工精度。 2）确定各个模具结构件的尺寸（套板、座板和支承 板）。设计中，尽量采用标准件。 3）确定型芯的数量，分割位置，尺寸和固定方法。 计算抽芯力，确定抽芯机构各部分的尺寸。
压铸模设计内容
毛坯图的内容 • 绘出与零件图相同的外形 • 注明加工余量、浇注系统和排溢系统的残 留部位 • 需加工的孔和不加工的孔的位置与尺寸 • 拔模斜度 • 总的尺寸和各部分尺寸
压铸模设计内容
（工艺设计）
毛坯图的作用 • 模具设计的根据， • 压铸件检验和清理的标准， • 下一步压铸件机械加工的工装设计的重要 依据
压铸模设计内容
（工艺设计）
对零件图进行工艺性分析 （第三章中内容） • 根据零件所选用的合金种类，分析零件的 形状、结构、精度和各项技术指标。对于 不合符压铸件生产的结构和技术要求，应 该提出修改意见，供零件设计者或生产者 修改。 • 确定机械加工部位，加工余量和加工时的 工艺措施以及定位基准等。
压铸模设计内容
（结构设计）
3）校核模具所要求的开模距离是否在压铸机 的动模安装板的行程之内。 4）校核模具的安装位置是否与压铸机相符。 5）校核压室尺寸和压室充满度。
压铸模设计内容
（结构设计）
绘图 1）绘制模具总图，按比例和正确的投影位置将各个 部分和各个零件之间的装配关系绘制出来。在图 中，应表达每一个零件的位置及装配关系；应列 出完整的零件明细表，及技术要求。 2）按设计的结构和尺寸，绘制出各个零件图，计算 并注明各部分尺寸，公差，粗糙度和技术要求。 3）校核和复制图纸。
压铸模设计内容
（工艺设计）
选择压铸机 • 根据涨型力，计算所需锁模力，选用压铸 机型号和规格。根据压铸机的规格，确定 压铸模的导向范围和开模行程。 • 选用压铸机的通用件或附件，如液压抽芯 器和通用模座等。
压铸模设计内容 （工艺设计）
绘制压铸件毛坯图 • 绘制出压铸件的图形，可以绘为二维或三维图形。 • 注明机械加工余量，加工基准，出模斜度及其它 工艺参数。 • 注明分型面位置，浇注系统、排溢系统和推出元 件的位置和尺寸。 • 注明各项技术要求。 • 注明合金种类及技术标准。
（结构设计）
4）推出结构的推出行程，各结构件和推出元件的尺 寸。 5）装夹和固定嵌件的机构的尺寸。 6）布置冷却水或加热管道的位置和尺寸。 7）在压铸机上安装所需用的槽、孔的位置与尺寸。
压铸模设计内容
（结构设计）
校核 1）根据所选用的压铸机的实际的压实比压， 计算实际涨型力总和，校核压铸机的锁模 力是否满足要求。 2）校核模具的外形尺寸是否满足压铸机对模 具尺寸的要求。
压铸模设计内容 （工艺设计）
这一阶段的工作过程中某些步骤需要考虑 多个方案，反复比较，然后得出较好的方 案，尤其是分型面设计，浇注系统设计， 和压铸机的选择。这些设计的结果将直接 影响下一步的模具设计和压铸件的生产， 因此是十分重要的设计阶段。整个设计结 果均体现在压铸件毛坯图上。
压铸模设计内容 （工艺设计）
必须设置抽芯机构
同轴度不高
分型方案2
型腔较浅，容易加分型面3
型腔同轴度好，完 整
不需要抽芯机构 型腔较深，排气不 畅 型腔与型芯的同轴 度较差
按分型面4 克服了分型面3的 缺点，即内外园的 同轴度好
型腔深，排气不畅
分型面选择的原则
• 在压铸件的最大截面处选择分型面 • 保证开模后压铸件留在动模中
其它 除前面提到的部分外，还有紧固用的螺 钉、螺拴和其它定位件。也包括起吊用的 零件和模具特殊需要的零件。
压铸模结构
动模镶块 分流锥 动模套板 支承板 垫块 动模座板 推出及复位系统 型芯、滑块 定模镶块 浇口套 定模套板 定模座板 斜销 楔紧块
型腔 浇注系统 导向系统 排溢系统
动模部分
定模部分
1－推杆固定板 2－动模座板 3－垫块 4－支承板 5－动模套板 6－滑块支架 6－滑 块 8－斜销 9－楔紧块 10－定模套板11－定模座板 12定模镶块 13－活动型芯 14 －型腔 15－内浇口 16－横浇道 17－直浇道 18－浇口套 19－导套 20－导流块 21 －动模镶块 22－导柱 23－推板导柱 24－推板导套 25－推杆 26－复位杆 27限位 钉 28－推板
压铸模结构
1．成型部分 由定模镶块和动模镶块组成， 两者合起来后成为型腔，它是合金液充填 和凝固的位置。这部分也包括型芯，它的 作用是使压铸件形成孔或特殊的凹槽。
2. 浇注系统 作用是引导合金液进入型腔， 调整合金液的流态，传递压力。主要由内 浇口、横浇道、浇口套和分流锥组成，后 两者分别安装在定模和动模中，由于它要 与压铸机的压射系统相连接，不同的压铸 机使用的压铸模最大的区别就在这一部分。
压铸模设计内容
压铸模的CAD/CAM
• 相关的设计软件的开发，直接采用三维设计，十分 直观，具有从各个方向和角度进行校核和修改的优 势。 • 利用模拟软件，可以直接在模拟型腔的充填，判断 压铸件的质量和可能的缺陷，对模具进行修改、完 善。 • 镶块的三维设计，利于将型块的尺寸转化为数控加 工的数据，直接在数控机床或加工中心对型腔进行 加工。 • 三维输入的图形也可以转换为二维图形，有利于在 加工和装配时对模具进行检查。
压铸模设计内容 （工艺设计）
压铸工艺设计 • 根据压铸件结构的特点和质量要求，选择压铸的 分型面，初步确定型腔数量。 • 选择内浇口的位置，确定浇注系统类型和布置方 案和排溢系统的布置方案。 • 确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案。 • 确定推出方案和推出元件的位置。 • 选择内浇口速度、充填时间和压射比压，计算内 浇口截面积和涨型力。
压铸模设计的基本原则
1. 生产出的压铸件，应满足产品图纸中所规定 的尺寸和各项技术要求，机械加工部位和加 工余量应该最小。 2 模具应该适应压铸工艺的要求，如内浇口位 置、内浇口速度、能够承受的应力以及方便 模温的调节。 3 模具的结构应该简单，可靠，在保证压铸件 质量和安全生产的前提下，应尽量采用先进 的模具结构，这样模具的动作可以达到准确 可靠，减少操作程序；各个易损零件拆卸方 便，便于维修，制造成本低。
压铸模设计内容
压铸模设计分为工艺设计和结构设计两部 分。
压铸模设计内容
• 工艺设计实际上是为模具结构设计打好基础，它 的重点是从压铸件出发，结合压铸生产的特点对 要生产的压铸件进行分析，确定工艺方案和使用 的压铸机。这一工作阶段的结果是设计出压铸件 的二维或三维的压铸件毛坯图。 • 结构设计是在工艺设计的基础上，确定压铸模总 体结构和各个零件的细节和技术要求。这一阶段 的工作的结果是模具总图和零件图，如采用计算 机三维设计，可以从各个零件图中转换后得到机 械加工数据。
第二节 分型面的设计
• 分型面----把构成压铸件的成型部分布置在 定模部分和动模部分的分界面 • 表示法：
定模
动模
分型面的影响
• 影响压铸件的内在质量----分型面上一般开 设有内浇口，排气道，和溢流槽，内浇口 的位置不同会影响合金液的流态； • 影响压铸件的尺寸精度----分型面会使压铸 件尺寸产生一个附加误差； • 影响压铸模具的设计和加工----使模具的复 杂程度不同，具有不同的经济性
总图绘制
零件图绘制
第一节 压铸模的结构
• 与大部分型腔模一样，压铸模由动模 和定模两个主要部分组成。 • 定模与压铸机的定模安装板上固定， 同时浇口套与压铸机的喷嘴或压室相连 结，与压射系统相通。
•动模部分在压铸机的动模安装板固 定，并随之移动与定模形成开模和 合模。 •不同的压铸机要求压铸模的结构有 一定的区别，但主要部分是一样的。
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计
• 压铸模是压铸件质量的重要的工艺装备 • 压铸模质量直接影响压铸件的质量和生产成本 • 压铸机、压铸工艺、压铸合金和压铸模是压铸生 产中互相联系相互影响的的几个方面。压铸模是 直接联系其它几个方面的核心要素，是压铸生产 的关键装备，是完成生产中预定的工艺方案的先 决条件，是生产出合格的压铸件的前提。对任何 压铸件的生产，压铸模的设计都是至关重要的。
分型面选择原则
保证开模后压铸 件留在动模中
分型面选择原则
• 保证压铸件的尺寸精度和表面质量
分型面选择原则
考虑压铸件的外观
压铸模设计内容
（结构设计）
3）根据选用的抽芯方式，确定抽芯机构在模具上的 位置； 4）根据确定的推出方式，确定推出元件的位置，以 及压铸机的推出机构对模具的推出机构作用方式 和位置，
5）如有嵌件，确定嵌件的装夹，固定方法。
压铸模设计内容
（结构设计）
这一部分是模具设计的关键，应该考虑多种 方案，反复比较，分析其优缺点，根据前 面所述的压铸模的基本要求逐条对照，选 择其中优点明显的结构。当然，不足之处 也可能同时存在，如有不足之处，应该留 有余地，考虑在必要时如何修正。
压铸模结构
7．模架 1）结构零件 包括动定模套板、支承板、定模座板、 模脚、座板和垫块等。它们保证模具具有要求的 刚度和强度，将前面所述的各个部分按要求组合 在一起。 2）导向零件 用于保证定模和动模的准确合模。 3）推出机构 安装在动模后面，借助压铸机提供的 动力推出压铸件，同时还需准确复位。
压铸模结构
压铸模设计内容
工 艺 设 计 对零件图进行工艺分析（合金、精度、形状） 压铸工艺设计（结构特点、分型面、型腔个数、选择浇口类型和内浇口的位置、抽芯数量和方 案、推出方案、压铸工艺参数）