压铸工艺与模具设计 第8章 压铸模结构设计(第3次课)
《金属压铸工艺与模具设计》第3章压铸件设计
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
4. 角度 压铸件上的角度公差是由设计要求和工艺能达到的程度共同决定的，对
3.1.4 加工余量
3.2 压铸件基本结构单元设计
3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 3.2.2 脱模斜度 3.2.3 压铸孔和槽 3.2.4 肋 3.2.5 压铸齿与螺纹 3.2.6 嵌件 3.2.7 凸纹、凸台、文字与图案
3.2 压铸件基本结构单元设计
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面 度和直线度公差按表3.7选取。平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选 取。同轴度和对称度公差按表3.9选取。
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.3 表面粗糙度
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压 铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。若是新模具，
压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的Ra2.5～0.63 µ m，要求 高的可达到Ra0.32 µ m。随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙
度逐渐增大。
3.1.4 加工余量
当压铸件某些部位尺寸精度或形位公差达不到设计要求时，可在这些部 位适当留取加工余量，用后续的机械加工来达到其精度要求。由于压铸 件的表层组织致密、强度高，因此机械加工余量应选用小值。压铸件的 机械加工余量按表3.10选取。
压铸成形工艺与模具设计
压铸成形工艺与模具设计压铸成形是一种常用的金属成形工艺，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件形状。
压铸成形工艺具有高精度、高生产效率和可自动化的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将介绍压铸成形工艺的基本步骤以及模具设计的要点。
压铸成形的基本步骤包括模具设计、模具制造、材料准备、操作调试、生产、清洁保养等。
其中，模具设计是整个过程中非常关键的一步。
模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计的要点包括以下几个方面：1.零件形状的设计：零件形状应符合成形工艺的要求，避免出现浇注不良、缩松、气泡等缺陷。
同时，还要考虑到零件的结构强度和使用功能。
2.模具结构设计：模具结构应具有足够的刚度和稳定性，能够承受来自注射压力和冷却介质的力。
另外，模具的排气和冷却系统也需要进行合理设计。
3.浇注系统设计：浇注系统包括浇注口、溢流道和冷却孔等。
这些部件的设计应能够实现均匀的材料充填和快速的冷却。
浇注口的位置和大小、溢流道的宽度和长度、冷却孔的分布和尺寸等都需要经过计算和优化。
4.模具材料的选择：模具材料应具有足够的强度和耐磨性，能够承受高温和高压的作用。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金和热作钢等。
5.模具制造工艺：模具的制造工艺包括数控加工、电火花加工、抛光等。
这些工艺的选择和操作要符合模具设计的要求，确保模具质量和寿命。
总之，压铸成形工艺与模具设计是密不可分的，模具设计的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
要设计出性能良好的模具，需要综合考虑零件形状、模具结构、浇注系统、材料选择和制造工艺等方面的因素。
只有不断优化和改进，才能满足不同产品的要求，推动压铸成形工艺的发展。
《金属压铸工艺与模具设计》第8章：浇注系统及排溢系统设计总结
8.1.1 直浇道设计
图8.4 中心设推杆的分流锥
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8.1.1 直浇道设计
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
8.1.1 直浇道设计
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8.1.1 直浇道设计
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8.1 浇注系统设计
压铸过程中，浇注系统除引导金属液进入型腔之外，还对压力、速度、温度、排气等起调 节作用，所以浇注系统对压铸件质量起重要作用。生产中很多废品是由于浇注系统设计不 当造成的。因此，正确设计浇注系统是提高铸件质量、稳定压铸生产的关键之一。 压铸机类型不同，浇注系统结构组成也不同，表8.1所示为各种结构的浇注系统。 立式冷压室压铸机的浇注系统由直浇道 1、横浇道2、内浇口3和余料4组成。在开模之前， 余料必须由下冲头先从压室中切断并顶出。 卧式冷压室压铸机的浇注系统由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成，余料与直浇道合为一 体。开模时，整个浇注系统和压铸件随动模一起脱离定模。 全立式冷压室压铸机的浇注系统组成与卧式冷压室压铸机浇注系统组成相同，只是方向不 同。 热压室压铸机的浇注系统由直浇道1、横浇道2和内浇口3组成。由于压室和坩锅直接连通， 所以没有余料。
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8.1 浇注系统设计
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8.1.1 直浇道设计
直浇道是传递压力的首要部分，直浇道形式与所选压铸机有关。 1. 立式冷压室压铸机的直浇道 立式冷压室压铸机直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶 块、分流锥等组成，图8.1所示为典型的立式冷压室压铸机的直浇道。 从喷嘴导入口处至最小环形截面 (O—A截面)为直浇道的长度。 直浇道尺寸大小影响金属液流动速度和充填时间。直浇道直径太小，金 属液流速很大，会产生严重的喷射现象，导致涡流、卷气、氧化夹渣、 冷隔等缺陷。直径太大，则增加金属消耗，而且储气增多，不利排气。 所以直浇道尺寸必须合适。
压铸模机构设计详解PPT课件
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3．滚珠式二次推出结构
如图8-70所示，推出时，压铸机推杆直接作用于动模 套板5上。由于动模镶块3与型芯套2和滚珠4配合在一起， 故能把铸件从型芯上推出。继续推出至滚珠4，由于横向 分力作用而落入型芯1的环槽内时，型芯套2便停止推出， 而由动模镶块3单独从型芯套2上推出铸件。合模时，按 相反顺序复位。
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（五）摆动推出机构
摆动推出机构适用于推出带有内外有弧形的形状的铸 件，按其固有的弧形轨道物铸件顺利推出。
1．摆板推出机构
如图8-72所示，定模镶块2与滑块1组合成铸件外形，沿圆 弧轴心线分界。摆板4能绕心轴5作摆动。球形推杆7可在摆 板4的椭球形槽内滑动，摆板4沿心轴5摆动，而铸件沿圆弧 轴线被推出。 设计要点： 1）铸件弧形轴心线所对应的圆心角一般不超过20°。 2）摆板4必须有预复位机构，否则，滑块1复位时会造成损坏。 3）摆板4与球形推杆7需要螺钉连接。
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五、其他推出机构
其他推出结构是按铸件的不同结构形式或工艺要求等 而设计的特殊推出机构，无固定的推出形式，在设计模 具时，视具体情况而定。 （一）倒抽式推出机构 （二）动模齿轮齿条倒抽机构 （三）齿轮旋转推出机构 （四）二次推出机构 （五）摆动推出机构 （六）定模推出机构 （七）多次分型辅助机构
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设计要点：
1）消除齿轮齿条间的啮合间隙，使推出运动能同时进行。 2）齿条两端应有可靠的支承孔与其保持一定的配合，否
则，不能保持齿轮齿条的啮合精度。 3）齿轮模数取m＝2 4）齿轮3, 6固定在动模套板上，只能转动而不能移动。
压铸模课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利，须进行侧向抽芯。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计压铸成型工艺是一种常用的金属成型工艺，它通过将熔融金属注入金属模具中进行快速凝固，从而获得所需形状的零件。
而模具设计则是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将分别介绍压铸成型工艺和模具设计的相关内容。
一、压铸成型工艺压铸成型工艺是一种通过将熔融金属注入模具中来制造零件的工艺。
它适用于制造复杂形状的零件，且具有高精度和高表面质量的特点。
压铸成型工艺的主要步骤包括模具准备、熔融金属注入、冷却固化、模具开启和零件脱模等。
模具准备是压铸成型工艺的第一步，它包括模具设计、模具制造和模具调试等环节。
模具设计是模具制造的基础，它需要考虑零件的形状、尺寸、结构和配位等因素，以确保零件的质量和生产效率。
模具制造是根据模具设计图纸制造模具的过程，它包括材料选择、数控加工、装配和热处理等环节。
模具调试是在模具制造完成后对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常使用。
熔融金属注入是压铸成型工艺的核心步骤，它需要将预先加热的金属材料注入到模具中，并在一定的压力下进行填充。
填充过程中，金属材料会迅速凝固并形成所需的零件形状。
冷却固化是指在注入完成后，待凝固的金属材料需要在模具中进行一定的冷却时间，以确保零件的质量。
模具开启是指在冷却固化完成后，将模具开启，并将形成的零件从模具中取出。
零件脱模是指将零件从模具中取出的过程，通常需要使用专用的工具。
二、模具设计模具设计是压铸成型工艺中至关重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的主要目标是实现零件的准确成型和高效生产。
模具设计需要考虑以下几个方面的因素。
模具设计需要考虑零件的形状和尺寸。
根据零件的形状和尺寸，确定模具的结构和形状，以确保零件能够准确地成型。
同时，还需要考虑到零件的配位和装配要求，以便在成型过程中能够满足零件的功能需求。
模具设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
根据零件的材料和加工要求，选择合适的模具材料，并确定相应的加工工艺。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种将熔化的金属，通过模具施加高压力注入到模具腔中，然后在熔融金属冷却硬化后，得到所需形状和尺寸的零件的工艺过程。
压铸工艺通常适用于生产大批量、高精度、复杂形状的零件。
本文将探讨压铸工艺和模具设计的相关内容。
首先，压铸工艺的步骤通常包括以下几个环节：模具准备、熔化金属、注射过程、冷却固化和模具开合。
在模具准备阶段，需要设计和制造出合适的模具来满足产品的形状和尺寸要求。
模具通常由两部分组成，上模和下模，通过模具腔来形成零件的形状。
熔化金属通常使用锌合金、铝合金或镁合金等。
在注射过程中，熔化金属被注入到模具腔中，并施加高压力以保证充满整个腔体。
随后，冷却固化过程中，熔化金属冷却变硬，形成所需的零件形状。
最后，模具开合以取出成品零件，准备进行后续的加工和表面处理。
在模具设计方面，需要考虑以下几个关键因素：零件的形状和尺寸、模具材料的选择、模具结构设计和冷却系统设计。
首先，要根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具腔。
模具腔的设计需要保证零件的形状完整、尺寸精确，并能满足产品的功能要求。
其次，模具材料的选择非常重要。
常用的模具材料包括工具钢、热作钢和硬质合金等。
模具材料需要具有足够的强度和韧性，以承受高压力和高温的影响，并具有良好的耐磨性。
然后，模具结构设计需要考虑模具的刚度和稳定性。
模具结构应该合理布置，以减少零件变形和缩孔等缺陷。
最后，冷却系统的设计对于压铸工艺的质量和效率都有很大的影响。
冷却系统通常包括冷却通道和冷却剂。
冷却通道的布置应合理，以实现均匀的冷却效果。
冷却剂的选择需要考虑其散热性能和耐腐蚀性能，以确保模具的冷却效果。
在实际应用中，压铸工艺和模具设计都面临着一些挑战。
首先，零件的形状和尺寸越复杂，模具设计的难度就越大。
一些复杂形状的零件可能需要设计多个活动模块和滑动芯来实现。
这对模具制造和使用都提出了更高的要求。
其次，模具材料的选择和模具结构的设计都会影响到产品的质量和寿命。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计引言压铸工艺是一种常用的铸造工艺，在工业制造中广泛应用。
通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，最终得到所需的金属零件。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程以及模具设计的要点和考虑因素。
压铸工艺的原理和流程压铸工艺主要通过将金属材料加热到熔化状态，并将熔融金属注入到模具中，通过冷却凝固来得到所需的金属零件。
下面是一般的压铸工艺流程：1.准备模具：设计和制造适合所需零件的模具，通常使用铸造合金或钢材制作模具。
2.准备金属材料：根据需求选择合适的金属材料，并将其加热到熔化温度。
3.熔融金属注入：将熔化的金属材料注入到模具中，通常使用压铸机进行注入。
4.冷却凝固：待金属材料注入模具后，通过冷却凝固使金属快速凝固。
5.脱模：将凝固的金属零件从模具中取出。
6.毛坯处理：对取出的凝固金属零件进行表面处理和去除余料等工艺。
7.检验和加工：对凝固金属零件进行检验，如尺寸、重量、表面质量等，并根据需要进行进一步的加工。
模具设计的要点和考虑因素模具设计是压铸工艺中至关重要的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
以下是模具设计的一些要点和需要考虑的因素：1.零件结构：根据零件的结构和尺寸设计合适的模具，包括模具的外形、内腔和结构等方面。
2.材料选择：选择适合的模具材料，考虑到耐磨性、导热性和耐腐蚀性等因素。
3.流道设计：合理设计模具内的金属流道，以确保熔融金属能够均匀地填充整个模具腔体，并减少浇注过程中的气泡和杂质。
4.冷却系统设计：设计合理的冷却系统，以加速金属的凝固过程，并减少零件内部的应力和变形。
5.脱模设计：设计合适的脱模系统，以便顺利地将凝固的金属零件从模具中取出。
6.模具维护和修复：考虑到模具的使用寿命，设计易于维护和修复的结构，以延长模具的使用寿命。
结论压铸工艺是一种常用的铸造工艺，通过将熔化的金属注入到模具中进行冷却凝固，可以得到所需的金属零件。
模具设计是压铸工艺中关键的一环，直接影响到最终零件的质量和性能。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
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第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
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Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
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Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
压铸件结构设计与模具(课堂PPT)
不好的案例
好的案例
说明
肉薄断面部份容易使 材料充填不足。
分型面插穿位需要较 大的斜度，一般10度 以上。
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•合金浇注温度高时，填充时间可选长些。 •模具温度高时，填充时间可选长些。 •铸件厚壁部分离内浇口远时，填充时间可选长些。 •熔化潜热和比热高的合金，填充时间可选长些。
4
压铸件壁厚同充填速度的关系
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压铸件壁厚同充填距离的关系
6
薄壁和厚壁连接应平滑过渡
同一产品内壁厚应尽量保持一致,且应 平滑过渡,不然容易产生卷气影响产品 强度，壁厚突然过度还会导致厚的地 方产生收缩，粘模，影响外观。
5
1.5
0.014～0.020
6
2
0.018～0.026
7
2.5
0.022～0.032
8
3
0.028～0.040
9
3.5
0.034～0.050
10
0.048～0.072 0.056～0.084 0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160
4
0.040～0.060
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压铸件圆角对模具冲蚀韧性的影响
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压铸件圆角与应力集中的关系
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圆角过小导致模具龟裂、掉块
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压铸件加强筋的设计
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压铸件加强筋的运用
1，加强结构强度； 2，引导料流流向； 3，作为散热加强； 4，作为装饰作用。
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压铸件结构工艺性分析一
不好的案例
好的案例
说明
于型模中加工凹入文 字较之加工凸出文字 为困难﹒且模具寿命 难以保证，使用后续 刻加工﹐则与此相反。
《金属压铸工艺与模具设计》第9章压铸模成型零部件与
9.1.3 成型零件的固定
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.8 通孔套板台阶固定
9.1.3 成型零件的固定
图9.9 通孔套板无台阶式
9.1.3 成型零件的固定
图9.10 型芯固定形式
9.1.3 成型零件的固定
图9.11 螺钉固定型芯
和裂纹。如图9.4 (a)所示两个型芯全镶拼，加工虽较简单，但型芯之间的镶块 壁很薄，强度较差，易出现材料热疲劳，热处理后易变形和产生裂纹。改为如 图9.4(b)所示结构，镶块强度高，使用寿命长。如图9.5(a)所示中镶块边缘A 处有锐角影响镶块寿命，改为如图9.4(b)所示结构则镶块强度高。 (3) 镶拼间隙处的披缝方向与脱模方向应一致，以免影响脱模。如图9.5(a)所 示镶拼形式会在铸件上产生与脱模方向不一致的披缝，如图9.5(b)所示结构披 缝不影响脱模。 (4) 提高镶块、型芯与模板相对位置的稳定性。如图9.6(a)所示型芯细长一端 固定，稳定性差，易弯曲甚至断裂。如图9.6(b)所示型芯两端固定就避免上述 问题。 (5) 镶块、型芯应便于维修、更换。
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.2 镶拼式结构设计要点
9.1.3 成型零件的固定
成型零件安装时与相关构件应有足够的稳定性，还要便于加工和装拆。 1．镶块的固定 镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和盲孔两种，因而固定的形式有所不同，但都要求固定时保持与相
关零件的稳定性和可靠性，以及便于加工和装拆。 (1) 对盲孔的套板，镶块用螺钉直接紧固在套板上(见图9.7)。该形式多用于圆形镶块或型腔较浅的模具。非圆形镶
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整体镶块式及组合镶块式镶拼式结构
镶拼式结构的特点
➢ 对复杂型腔表面能简化加工工艺，可用机械加工代替 钳工操作，提高模具制造质量，易满足精度要求；
8.4.1 支承与固定零件的设计
动、定模套板边框厚度的计算 动模支承板的设计 定模座板的设计 动模垫块（模座）的设计
动、定模套板
动、定模套板
动、定模套板
动模支承板的设计--厚度计算
动模垫块（模座）的设计
模座与动模套板、动模支承板及推出机构组成压铸模动 模部分模体，是支承模体承受机器压力的构件。
压铸工艺与模具设计
上次课重点内容回顾
第8章 压铸模结构设计
8.3 成型零件设计 8.4 结构零件设计
8.3 成型零件设计
压铸模结构中构成型腔以形成压铸件形状的零件称 为成型零件。
压铸模成型零件主要是指镶块和型芯。 一般浇注系统、溢流与排气系统也在成型零件上加工
而成。这些零件直接与金属液接触，承受着高速金属 液流的冲刷和高温、高压作用。因此，成型零件的质 量决定了压铸件的精度和质量，也决定了模具的寿命 。
➢ 可以合理使用优质钢材（模具钢），降低成本； ➢ 型腔局部结构改变或损坏时更换、修理方便； ➢ 拼接处的适当间隙有利于型腔排气； ➢ 大型模具的镶块合理镶拼后，便于加工和热处理；
镶拼式结构的特点
➢ 镶块的坯料比较容易锻造，组织均匀，质量较高； ➢ 增加装配工作量和难度，拼缝处易产生披缝，影响铸件
其一端与动模的支承板相连，另一端则紧固在压铸机的 动模安装板上。其两端在压铸生产过程中承受压铸机的 锁模力，在推出铸件时又承受较大的推出反力，因此垫 块与动模模板的紧固形式必须稳固可靠。
在模体较小的情况下垫块还可以用来调整模具的总厚度 ，满足最小压铸模厚度(压铸机的参数)的要求。垫块还 应满足推出机构和推出行程的要求。
对盲孔的套板，镶块 用螺钉直接紧固在套 板上。多用于圆形镶 块或型腔较浅的模具 。
图9.7 镶块在盲孔套板中的固定形式
镶块的固定形式
对通孔的套板，用台阶压紧镶块或直接用螺钉将镶块和座板 紧固。台阶固定形式如图9.8，多用于型腔较深或一模多腔的 模具，以及对于狭小的镶块不便于用螺钉紧固的模具。无台 阶式是镶块与支承板或压板直接用螺钉紧固，见图9.9。
构偏心时，应加强推板导柱的刚度，以保证推板推出时平稳。 模体不宜过重，以便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷；
模体上要设置吊运的吊环或螺孔。 连接模板用的紧固螺钉和定位销钉的直径和数量应根据受力大
小选取，位置分布要均匀。
8.4 压铸模结构零件（模体）设计
8.4.1 支承与固定零件设计 8.4.2 导向零件设计 8.4.3 推出机构设计 8.4.4 复位和预复位机构设计 8.4.5 推出机构的导向
8.4.2 导向零件设计
导向机构的作用：
一是导向作用，引导动模按规定的方向移动，以保证在 安装和合模时动模运动方向准确； 二是定位作用，保证动定模两大部分之间精确对合，从 而保证压铸件形状和尺寸精度，并避免模具内各种零件 发生碰撞。 有时还可兼用作推出机构的导向机构。 最常用的导向机构由导柱、导套组成。
图9.8 通孔套板台阶固定图9.9 通孔套无台阶式型芯的固定形式
型芯大多采用台阶式的固定方式。型芯靠台阶固定在镶 块、滑块或动模套板内，制造和装配都很方便。此外， 也可采用螺钉式、螺塞式、销钉式等固定形式。
台阶式固定型芯
螺钉固定型芯
销钉固定型芯
8.4 压铸模结构零件（模体）设计
压铸模的结构零件（又称模体）是将镶块、 型芯、抽芯机构和导向机构等加以组合和固 定，使之成为模具，并能安装在压铸机上进 行生产的部分。
动模模座的基本形式
角架式模座：结构简单、制造方便、质量轻、节省材料，适用于小型模具； 积木式模座：由垫块和动模座板组合而成，使用较普遍，适于中小型模具； 整体式模座：是整体铸出的，强度、刚度都较高，适用于大中型模具。
定模座板设计
定模是通过定模座板安装在压铸机上的。 1．定模座板设计
定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体。 由于定模座板与压铸机上的定模安装板贴紧，一 般不作强度计算，其厚度根据压铸机型号在表9.9 中选取。
8.3.1 成型零件的结构设计--整体式结构
（一）整体式结构
模具成型部分的型腔直接在模板上加工而成。
8.3.1 成型零件的结构设计--整体式结构
整体式结构的特点：
成型零件强度、刚度好、不易变形，铸件外观没有模具 镶拼痕迹和披缝，表面光洁平整，结构紧凑，模具外形 小，便于设置冷却水通道；
加工困难，模具的寿命比镶拼式结构模具的高，成型部 位损坏后，更换周期长，成本高；
外表质量、增加除去披缝的工作量，模具的热扩散条件 也变差； ➢ 镶拼式结构在压铸模中广泛应用，尤其适用于型腔较深 或较大的模具、多腔模具及成型表面比较复杂的模具。
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶拼式结构
镶块的固定形式
镶块通常装在模具的套板内并加以固定。套板分通孔和 盲孔两种，固定的形式不同，但都要求固定时保持与相 关零件的稳定性和可靠性，以及便于加工和装拆。
一般用于型腔较浅的小型单腔简单模具；精度要求不高 和压铸合金熔点较低的模具；生产批量小，可不需进行 热处理的模具；一般较少采用。
整体式结构
整体式结构
8.3.1 成型零件的结构设计--镶拼式结构
（二）镶拼式结构
模具成型部分的型腔、型芯是由镶块镶拼而成，镶块 装入动、定模套板内加以固定，构成动、定模型腔。
模体包括动定模套板、支承板、动定模座板 及合模导向机构等。
对模体结构的要求
模体应有足够的强度和刚度，在模具使用中不破坏、不变形。 型腔的胀模力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压
铸机受力不均造成锁模不严。 镶块到模体边缘的模面上需留有足够的部位设置导柱、导套、
销钉、紧固螺钉等。 推出机构受力中心要与压铸机的推出装置基本一致；当推出机