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钢结构焊接工艺中的缺陷检测与修复

钢结构焊接工艺中的缺陷检测与修复钢结构作为一种重要的建筑材料，广泛应用于现代工程领域。

正确认识钢结构焊接工艺中的缺陷，并且采取有效的检测和修复措施，对保障钢结构的安全性和可靠性具有重要意义。

本文将针对钢结构焊接工艺中的常见缺陷进行探讨，并分析相应的检测方法及修复技术。

一、焊接工艺中的常见缺陷1. 焊缝咬边缺陷：焊缝咬边缺陷是指焊缝与母材之间存在缺陷或者缺少金属堆积的情况。

其主要原因是焊接电弧由于一些外部因素的影响，导致焊缝边缘没有充分熔化或凝固，从而形成焊缝咬边缺陷。

为了检测咬边缺陷，可以使用超声波探伤等无损检测方法。

2. 气孔缺陷：气孔缺陷是指焊接过程中由于焊膏中的气体无法完全释放，导致在焊缝内部形成气孔的现象。

气孔缺陷对钢结构的强度和密封性产生严重影响。

常用的检测方法包括X射线和γ射线检测。

3. 焊接接头裂纹：焊接接头裂纹是指焊缝和母材之间或者焊缝内部出现的裂纹。

接头裂纹可能由于焊接过程中的温度变化和残余应力的影响而产生。

对于检测接头裂纹，可以采用磁粉探伤法或者渗透液探伤法。

二、缺陷检测方法1. 超声波探伤法: 超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来判断材料内部是否存在缺陷。

超声波探伤方法对于检测焊接缺陷具有较高的精度和可靠性。

2. X射线和γ射线检测: X射线和γ射线检测是常用的检测方法，可以有效检测焊接缺陷中的气孔、裂纹等缺陷。

这些方法对于检测较大厚度的钢结构具有较好的穿透能力。

3. 磁粉探伤法: 磁粉探伤法是一种利用电磁感应原理进行检测的方法，适用于检测钢结构焊缝中的裂纹等缺陷。

该方法灵敏度高，对于表面裂纹的检测效果较好。

三、缺陷修复技术1. 补焊修复: 对于焊缝缺陷较小的情况，可以通过补焊的方式进行修复。

补焊时需要注意焊接参数的选择和焊接工艺的合理控制，以确保修复焊缝的质量。

2. 切割修复: 对于严重的焊缝缺陷，可以采用切割修复的方式。

切割修复需要根据缺陷的具体情况，选择合适的切割方法和设备，并在修复后重新进行焊接工艺验证。

焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策

焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策为了确保焊接质量符合要求，需及时辨识出焊接质量不符合项，并采取相应的缺陷控制对策。

下面将对焊接质量不符合项辨识的方法和主要缺陷控制对策进行详细阐述。

一、焊接质量不符合项辨识的方法1.焊缝外观检查：通过视觉检查焊缝外观，辨识出焊接质量问题。

常见的焊缝外观问题包括焊缝凹陷、焊缝高度不均匀、焊缝表面有气孔、烧孔等。

2.尺寸测量：通过测量焊缝的尺寸，辨识出焊接质量问题。

例如，焊缝宽度不符合要求、焊缝长度不符合要求等。

3.无损检测：利用无损检测方法，包括超声波、射线、涡流、磁粉等，检测焊缝内部存在的缺陷。

例如，焊缝中有裂纹、夹杂物等。

4.机械性能测试：通过对焊缝进行机械性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，判断焊接质量是否满足要求。

例如，焊缝强度不达标、冲击韧性不满足要求等。

以上方法综合运用，可以对焊接质量进行全面的辨识。

1.加强工艺管理：制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、预热温度等，确保焊接过程能够得到有效控制。

同时，加强操作规程的培训和执行，提高焊接人员的操作技能。

2.材料控制：对焊接材料进行严格的选择和验收，确保材料符合相关标准要求，避免因材料质量问题导致焊接质量不符合。

3.清洁处理：在焊接前，对焊接面进行充分的清洁处理，去除油污、氧化皮等杂质，提高焊缝的质量。

4.缺陷修复：对于焊接质量不符合项，应及时采取相应的修复措施。

例如，焊缝凹陷可采取填充措施，焊缝气孔可采用补焊等方法修复。

5.检测技术改进：引入先进的焊接检测技术，如激光检测、红外检测等，提高焊接质量的检测准确性和效率。

6.过程监控与纪录：建立完善的焊接质量监控和纪录系统，对焊接过程进行实时监控和记录，及时发现问题并采取措施进行修正。

7.建立质量管理体系：依据相关标准，建立焊接质量管理体系，明确各项焊接质量要求和控制措施，提高焊接质量的可控性和稳定性。

总结起来，焊接质量不符合项辨识是确保焊接质量的重要环节，通过合理运用辨识方法和采取适当的缺陷控制对策，能够及时发现和解决焊接质量问题，提高焊接质量水平，确保焊接结构的安全可靠性。

焊接过程的缺陷及检验方法

焊接过程的缺陷及检验方法1. 前言在工业生产中，焊接是一种非常重要的加工方式，但是焊接过程中难免会存在一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响产品的质量，还可能会带来潜在的安全隐患。

因此，对焊接产品进行检验是非常必要的。

本文将介绍焊接过程中的常见缺陷以及相应的检验方法。

2. 焊接过程的常见缺陷2.1 开裂焊接过程中，如果出现了应力集中的地方，就很容易造成开裂。

检验方法：•通过X射线对焊缝进行检测，发现有开裂的情况就需要重新焊接。

•检查焊接区域的金属表面是否有裂纹，如果有就要重新焊接或者用其它方法处理。

2.2 焊缝不牢焊缝不牢可以导致焊接的工件容易断裂。

检验方法：•用锤子轻敲焊缝，检查是否会出现明显声音。

如果没有，就说明焊缝牢固。

•使用金属探伤仪检查焊缝是否存在裂纹。

2.3 毛刺和飞溅焊接时，电弧熔化的金属会飞溅，形成很小的颗粒状物。

检验方法：•使用检查镜检查焊接表面，特别注意检查角部，看是否存在毛刺和飞溅。

2.4 焊缝不均匀焊接时，由于焊接过程中的热变形，导致焊缝不均匀。

检验方法：•使用金属探伤仪检测焊缝的深度，看是否均匀。

•进行外观检查，看焊缝是否整齐。

2.5 未熔合未熔合意味着金属没有完全熔化，导致焊接不牢固。

检验方法：•通过X射线或者超声波检测焊缝是否完整。

•利用金属探伤仪来确定焊接是否牢固。

3.在焊接过程中，不可避免的会出现各种缺陷。

我们需要通过专业的检验方法和工具来发现和处理这些问题，以确保焊接产品的质量和安全。

以上介绍的主要缺陷和检验方法仅是一部分，我们需要在实际操作中加强对焊接过程中的缺陷的认识和理解，不断提高自己的检验技能。

焊接中的常见缺陷的成因和防止措施

焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。

如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。

据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。

在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。

因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。

焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。

常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。

一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。

产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。

此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。

由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。

严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。

不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。

埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。

夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。

进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。

多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。

焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施分析

焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施分析摘要：焊接技术是指在高温或者高压的条件下，利用焊接材料将两块及两块以上的母体材料连接成一个完整的材料的操作技术。

在很多工业生产中，和金属电子相关的制作当中，都需要用到焊接技术。

焊接技术就是在元器件的连接处进行焊接，因此对于焊接人员的技术要求非常重要。

然而在实际工业生产中的焊接常常会遇到各种各样的问题。

基于此，本篇文章对焊接技术中常见的缺陷、检验及其解决措施进行研究，以供参考。

关键词：焊接技术；常见的缺陷；检验；解决措施引言金属材料在焊接的过程中可能会因为焊接环境的不同或者是焊接技术不同而出现不同的缺陷问题。

针对于各式各样的问题自然而然也需要相关的技术操作人员认认真真的思考问题的解决办法。

然而一部分比较特殊的金属材料则需要更为特殊的焊接技术以及焊接缺陷处理方法。

也会有一部分金属材料因为焊接缺陷问题而无法投入使用。

毕竟金属材料焊接的问题也会严重影响到金属材料焊接的质量。

1焊接技术常见的缺陷1.1裂纹裂纹缺陷对于焊接结构的力学性能有重要的影响，尤其是结构在疲劳载荷的作用下，很容易发生裂纹扩展和断裂。

裂纹缺陷的形成原因主要是焊接区域金属的结合力发生突变，在焊接材料和基体材料的交界位置出现新的界面。

焊接裂纹缺陷的类型非常多，裂纹缺陷包括横向裂纹、发散状裂纹等，此外，按照裂纹出现的温度也可以将裂纹分为高温裂纹和常温裂纹，其中，高温裂纹是焊接过程中就产生的裂纹缺陷，产生的原因是基体材料在焊接高温下出现晶体的形状突变，高温裂纹的分布方向通常沿焊缝的长度方向；常温裂纹是指焊接的材料凝固过程产生的裂纹，这种裂纹缺陷产生的原因是焊接材料凝固过程产生温度差和应力差，常温裂纹沿焊缝的长度和宽度方向均可能出现，由于焊接裂纹的危险性非常高，一旦出现裂纹就必须将该区域的材料进行彻底清除，然后重新调整焊接工艺进行二次补焊。

焊接裂纹出现的另一个原因是焊接区域存在杂质，在焊接过程中这些杂质的融化和凝固时间与焊接不同，导致应力分布不均匀。

常见焊接缺陷及质量检验

常见焊接缺陷及质量检验引言焊接是一种常用的连接金属构件的方法，广泛应用于各个行业。

然而，在焊接过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷对焊接接头的质量和性能产生影响。

因此，对焊接缺陷进行及时检验和处理是非常重要的。

本文将介绍一些常见的焊接缺陷，如气孔、夹杂物、未熔合等，并介绍相应的质量检验方法。

1.气孔气孔是焊接过程中最常见的缺陷之一，它是由于焊接区域存在气体或气体形成物引起的。

气孔会降低焊接接头的强度和密封性能。

1.1.检验方法气孔的质量检验可以通过目视检验、X射线检验、超声波检测等方法进行。

•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在气孔，判断气孔的大小和数量。

•X射线检验：利用X射线照射焊接接头，通过观察照片以及分析X 射线的反射、吸收情况，判断是否存在气孔缺陷。

•超声波检测：通过超声波的传播和反射，检测焊接接头中的气孔缺陷。

1.2.处理方法对于气孔缺陷，可以采取以下措施进行处理：•改善焊接方法和工艺，减少气孔的产生。

•增加保护气体的流量和纯度，防止空气进入焊接区域。

•使用合适的焊材和焊接设备，降低气孔的产生率。

2.夹杂物夹杂物是指焊接区域中存在的杂质，如氧化物、硫化物、金属屑等。

夹杂物会降低焊接接头的强度和可靠性。

2.1.检验方法夹杂物的质量检验可以通过目视检验、金相检测、化学分析等方法进行。

•目视检验：通过裸眼观察焊接区域是否存在夹杂物，判断夹杂物的类型和数量。

•金相检测：将焊接接头进行金相薄片制备，并以金相显微镜观察夹杂物的分布和形态。

•化学分析：通过对焊接接头进行化学成分分析，检测其中是否存在夹杂物。

2.2.处理方法对于夹杂物缺陷，可以采取以下措施进行处理：•提高焊接设备和工艺的清洁度，减少夹杂物的产生。

•使用纯净的焊接材料，降低夹杂物的含量。

•加强焊接接头的清洁工作，防止外部杂质进入焊接区域。

3.未熔合未熔合是指焊接区域中存在焊脚或母材未与填充材料充分熔合的现象。

未熔合会降低焊接接头的强度和密封性能。

常见焊接缺陷及质量检验

焊条和焊剂的脱氧、脱硫效果不好；渣的流动性差；在原材料的夹杂中含硫量较高及硫的偏析程度大
————
未焊焊条偏心透
咬边 ————
焊瘤 ————
烧穿 ————
结构因素仰焊、横焊易产生气孔
立焊、仰焊易产生夹渣
————
破口角度太小，钝边太厚，间隙太小
立焊、仰焊时易产生咬边
坡口太小
坡口间隙过大；薄板或管子的焊接易产生烧穿
• 铁的熔点略低于其氧化物的熔点，但氧化反应热大，尤其熔渣粘度低，流动性好，易于为切割氧排除，故其气割性良好，铜及其合金反应热很少，而导热率又很高，故不可气割；铝虽然氧化反应热很高，但其氧化物Al2O3的熔点高出其熔点两倍以上，且燃点接近熔点，也不可气割。
• 一般钢材主要成分是铁，故其气割性良好，但是随着碳和其他合金元素的增加，其气割性将变差。
影响气割过程的工艺因素
• 1）切割氧纯度。纯度越高燃烧反应速度越快，能大大提高切割速度。若氧气纯度差，不仅切割速度急剧下降而且切割面粗糙，切口下缘挂渣严重，且氧气消耗量也增加。一般认为氧气纯度低于95%就不能气割，若要获得无挂渣气割，则氧气纯度需99.6% 以上。
• 2）切割氧流量若氧气不足，则金属燃烧不完全，且清渣能力减弱，造成挂渣。若氧气量过大，则会使金属冷却甚至造成切割中断。氧流量是由割嘴号来选定，号码越大氧流量越大。
焊接缺欠（按主要成因分类）
构造缺陷工艺缺欠冶金缺欠
构造不连续缺口效应
焊缝布置不良引起的应力与变形错边咬边焊瘤未熔合未焊透烧穿未焊满凹坑夹渣电弧擦伤成形不良余高过大焊脚尺寸不合适裂纹
气孔夹杂物性能恶化
电弧焊常见缺欠产生原因

焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接缺陷是指焊接工艺过程中产生的不符合要求的缺陷，会导致焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能下降。

产生焊接缺陷的原因很多，包括焊接工艺参数不合理、材料质量不良、操作不当等。

为了避免焊接缺陷的产生，需要采取一系列防止措施。

1.工艺参数不合理：焊接工艺参数的选择与设置非常重要，如电流、电压、焊接速度等。

如果选择不当或设置不合理，容易导致焊缝结构不良、焊接接头强度降低等缺陷的产生。

因此，在焊接前应对工艺参数进行正确的评估，根据焊接件的要求和材料特性选择合适的参数。

2.材料质量不良：焊接材料的质量对焊接接头的质量有很大的影响。

材料存在裂纹、氧化物、夹杂物等缺陷时，焊接过程中很容易产生焊接缺陷。

因此，在选材过程中应选择质量良好的焊接材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。

3.焊接操作不当：焊接操作人员的技术水平和操作经验对产生焊接缺陷起着决定性的作用。

操作不当、不熟练或粗心大意容易导致焊接缺陷的产生。

因此，操作人员应具备良好的焊接技术和严谨的工作态度，严格按照焊接规程进行操作。

下面是预防焊接缺陷的措施：1.合理选择焊接工艺参数：根据焊件的材料特性和焊接要求，选择合适的焊接工艺参数，如适当的电流、电压、焊接速度等。

并进行试焊，通过试焊找出最佳的焊接参数，以保证焊接接头的质量。

2.选择质量良好的焊接材料：在选择焊接材料时，应选择质量可靠的材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。

同时，根据焊接件的材料特性和要求选择合适的焊接材料。

3.提高焊接操作人员的技术水平：培训焊接操作人员，提高其焊接技术水平和操作经验。

引导焊接操作人员积极参加焊接技能比赛和培训班，不断提高操作技能，增强工作责任心和自我监督能力。

4.制定严格的焊接规程：对于一些复杂的焊接工艺，应制定详细的焊接规程，并严格执行。

规程中要包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法、检验标准等内容，以保证焊接接头的质量。

5.加强质量控制和检验：建立完善的焊接质量控制体系，加强对焊接工艺过程的监控和控制。

焊接缺陷产生原因分析及防治措施

焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。

然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。

焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。

为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。

一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。

它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。

2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。

3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。

这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。

4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。

二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。

如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。

2.操作不当。

如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。

3.人为原因。

焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。

4.材料选择不当。

对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。

三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。

在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。

2.正确选用焊接工艺。

焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。

3.加强焊接培训。

工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。

4.加强质量管理。

通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。

5.实施检测和验证。

利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。

综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。

焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策概述课件

05
焊接质量管理体系的建立与实施
焊接质量管理体系的构成
焊接质量管理体系的构成包括焊接质量管理制度、焊接质量保证体系、焊接质量控制体系和焊接质量监督体系等。
焊接质量监督体系是对整个焊接质量管理体系的监督和检查，以确保管理体系的有效性和符合性。
焊接质量控制体系是实现焊接质量目标的关键，包括焊接过程控制、焊缝检验和缺陷处理等内容。
焊接质量管理制度是整个管理体系的基础，规定了焊接质量管理的基本要求和规范。
焊接质量保证体系是确保焊接质量符合要求的重要环节，包括焊接工艺评定、焊接人员培训和资质管理等内容。
焊接质量管理体系的建立步骤
制定焊接质量管理计划
明确管理体系的建立目标、范围和要求，制定实施计划和时间表。
组织机构和人员配置
THANK YOU
成立专门负责焊接质量管理的部门或团队，明确各岗位的职责和权限。
制定焊接质量管理制度和标准
根据行业标准和企业的实际情况，制定适合的焊接质量管理制度和标准。
培训和教育
对焊接相关人员进行质量管理意识、制度和标准的培训和教育，提高其技能水平。
实施焊接质量控制
按照制度和标准的要求，对焊接过程进行控制和管理，确保焊缝质量符合要求。
母材材质
不同材质对焊接性能有不同影响。
焊丝或焊条质量
质量差的焊丝或焊条可能导致焊接缺陷。
保护气体纯度
纯度不足的保护气体可能导致焊接缺陷。
填充材料成分
成分不匹配的填充材料可能导致焊接缺陷。
焊接环境的影响
环境温度
低温可能导致母材过冷，影响焊接质量。
风速
风速过快可能导致保护气体散失。
环境湿度
湿度过高可能导致电弧不稳定。

焊接质量合格率及缺陷整改

焊接质量合格率及缺陷整改
焊接质量合格率是指在生产加工中进行的所有焊接工艺和焊接加工的质量评定结果，在质量检测中合格的数量占总数量的比例。

焊接质量合格率的高低直接关系到产品质量、生产效率和成本等方面的问题。

焊接质量缺陷是指在焊接过程中发生的缺陷，可能会影响产品的质量和安全性，需要及时进行缺陷整改。

焊接质量缺陷的类型很多，例如焊接结构不牢固、焊接渣余、气孔、裂痕等等。

缺陷整改包括缺陷鉴定、原因分析、缺陷处理和组织检测等环节。

为提高焊接质量合格率，企业应该注意以下几点：
1. 建立高质量的焊接工艺流程，严格按照相关标准和规定操作。

2. 检查、维护和清洗焊接设备，确保在操作过程中的精准性和可靠性。

3. 训练技术人员和工人，提高他们对焊接质量的认识和技能水平。

4. 实行质量管理和检验，及时发现和整改焊接工艺和焊接过程中的缺陷。

在发现焊接质量缺陷后，企业应该及时采取以下措施：
1. 进行缺陷鉴定和原因分析，找出缺陷发生的原因。

2. 制定缺陷整改方案，包括采用何种处理方法以及如何避免缺陷再次发生等问题。

3. 进行缺陷处理，必要时需要对焊接设备进行更换或维修。

4. 进行组织检测，确保整改后的焊接质量已经达到产品质量的要求。

通过建立高质量的焊接工艺流程，严格按照标准和规定操作，培训技术人员和工人，以及实行质量管理和检验，能够提高焊接质量合格率，避免焊接质量缺陷的出现，确保产品质量、生产效率和安全性。

常见焊接缺陷的成因分析及对策

1绪论1.1焊接技术的应用随着焊接技术的不断成熟在当今工业生产中几乎应用于各个部门的生产中。

焊接技术已成为发展工程结构的强有力的技术手段，已得到广泛的承认和信赖。

1.2焊接技术的优越性焊接技术之所以能够广泛应用于焊接结构中，主要由焊接技术的以下优越性造成的。

首先，焊接结构生产容易实现“高效益、低成本”的要求。

1、结构设计可具有很大的灵活性，可以充分运用现代的经济设计原理，导致新型结构的广泛使用2、可以有效的节省材料，费用低，在经济方面有明显的优越性。

3、制造安装速度快，能适应迅速变化的市场需要。

其次，焊接结构安全可靠性得到信赖1、焊接连接技术与焊接科学的形成，时多学科交融和相互渗透的结果。

新材料的发展带来连接技术的新概念，促进新型焊接设备的发展了，推动高新科技技术的应用，有促进新材料的发展。

焊接技术水平的不断发展提高，为高效优质生产焊接结构提供了重要基础。

2、焊接冶金理论日益完善，为改进工程材料和完善配套的焊接材料，取得了显著的进展已可保证焊接质量能完全满足产品的设计要求。

3、焊接结构理论的发展，使得设计更具合理性，而焊接结构的紧密性和较大的刚度，可使焊接结构能更准确地符合设计规定，更适于承受疲劳载荷以及冲击和剧烈振动等工作条件可以适应各种类型结构要求。

4、对结构的设计、制造、安装和检验均已制定了可靠的质量控制标准。

这些标准都是各国多年研究和实践的总结，使得对焊接质量的控制有了统一的认识，方便了用户的验收工作从而促进了焊接结构的广泛应用。

我国已在等效采用了这些标准，必将进一步推动我国焊接结构的发展。

1.3焊接缺陷对焊接工程质量的影响在实际的焊接生产中焊接工程质量始终与焊接缺陷有联系。

这些缺缺陷没有经过适当的处理而直接应用于生产中往往会造成严重的后果如上图为我在厂实习期间企业的行车（本厂自行改造的）由于焊缝（改造件与原行车的焊缝）的质量问题造成行车的严重损坏。

如上右图图左侧的断裂发生在焊缝金属上，主要原因是由于未焊透造成的。

焊接内部缺陷常见问题及防治措施

焊接内部缺陷常见问题及防治措施摘要：压力管道、压力容器焊接中焊缝常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。

到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。

为此，本文针对无损探伤焊接缺陷产生的原因及解决对策进行探讨。

关键词：无损伤焊接缺陷问题原因措施一、缺陷等级评定中存在的问题1.规范标准不统一焊接检测标准过多，不同的标准在缺陷定量及评定方法上都有差别，这不仅给验收工作带来不便，也不便于最终产品质量的相互认可。

2.标准的人为因素现行标准对缺陷等级评定并不能实际地反映焊接质量对焊材的影响，带着明显的人为因素。

如射线探伤对点状缺陷等级评定，规定不同级别允许缺陷点数随工件壁厚成几何级数变化，显然这不是缺陷大小对产品危害程度的体现，而是工作中记忆方便的数字规律，是人为加上去的。

3.缺陷等级评定只注重大小、长度，不注重自身高度和深度缺陷自身高度和深度是影响工件性能的两个重要指标，这两个尺寸是缺陷安全评定的关键尺寸。

根据断裂力学理论，埋藏裂纹的等效缺陷尺寸，主要取决于埋藏裂纹的半高a和裂纹形貌系数Ω、Ψ。

缺陷深藏不同对材料性能的影响也不同。

研究表明，当两种裂纹尺寸相同时，表面裂纹试样的断裂强度约为埋藏裂纹的60%。

因此，忽视缺陷的高度和深度，不便于对产品的全面评价。

另外，也容易放过自身高度尺寸大于规定长度尺寸的缺陷，这种现象极不合理。

4.缺陷等级评定与材料的关系在进行焊缝检测前需要掌握材质、坡口形式、壁厚等原始数据，但目前掌握这些数据的主要目的是帮助制定正确的检测工艺，协助检测人员对缺陷进行分析（特别是定性），在了解材质的同时，并考虑缺陷对不同材质的不同影响，其实，各种材质抵抗破坏的能力是不同的，在同样应力状态下，相同尺寸的裂纹在有些材质中会开裂、扩展、造成危害；而在另一些材质中则不会开裂，不会扩展，不会造成危害。

常见焊接缺陷及其产生原因

五、固体夹杂固体夹杂主要包括夹渣和夹钨两种。焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。其形状较复杂，一般呈线状、
长条状、颗粒状及其它形式。主要发生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，在焊道形状发生突变或存在深沟的部位也容易产生夹渣。在横焊、立焊或仰焊时产生的夹渣比平焊多。当混入细微的非金属夹杂物时，在焊缝金属凝固过程中可能产生微裂纹或孔洞。
对焊接缺陷进行分析一方面是为了找出缺陷产生的原因从而在材料工艺结构设备等方面采取有效措施以防止缺陷的产生另一方面是为了在焊接结构件的制造或使用过程中能够正确地选择焊接检验的技术手段及时地发现缺陷从而定性或定量地评定焊接结构件的质量使焊接检验达到预期的目的
常见焊接缺陷及产生原因
中国核工业第二三建设公司
中国核工业第二三建设公司
图6 咬边
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
中国核工业第二三建设公司
2、焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为
焊瘤（如图7）。焊瘤存在于焊缝表面，在其下面往往伴随着未熔合、未焊透等缺陷。由于焊缝填充金属的堆积，使焊缝的几何形状发生变化而造成应力集中。
产生焊瘤的主要因素是：坡口太小；电压过低。
中国核工业第二三建设公司
中国核工业第二三建设公司
九、焊接缺陷的预防虽然生成焊接缺陷的原因是多种多样的，但归结起来主要是三方面
的因素：一是材料主面的因素，包括焊接母材、填充材料、焊剂等；二是结构方面的因素，如接头坡口的形式和质量、接头装配形式等；三是工艺方面的因素，包括工艺参数的选择和焊接操作等。要预防焊接缺陷，就要从以上三方面入手，针对焊接缺陷产生的原因，采取相应的措施。
5、焊缝尺寸、形状不符合要求焊缝的尺寸缺陷是指焊缝的几何尺寸不符合标准的规定。焊缝形状缺陷是指焊缝外观质量粗糙、鱼鳞波高低、宽窄发生突变，

焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施

接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。 ⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净； ⑵焊接线能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不当； ⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。 ⑴焊工责任心不强，质量意识差； ⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。 ⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊；接； ⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除， ⑵选择合理的焊接电流和焊接速度；必要时进行补焊。 ⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。
⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能 ⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强；量； ⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位 ⑵焊接速度适当，不能过快；置未熔合缺陷相应的措施并执行。 ⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。
17.管道焊口未焊透
焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。
⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于 2 ㎜。 ⑵对口坡口角度，按照壁厚和 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚小于 20 ㎜的焊口采用 V 造成未焊透的主要原因是：对型坡口，单边角度不小于 30° ，不小于口间隙过小、坡口角度偏小、 20 ㎜的焊口采用双 V 型或 U 型等综合钝边厚、焊接线能量小、焊接性坡口。速度快、焊接操作手法不当。 ⑶钝边厚度一般在 1 ㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单 V 型坡口，可不留钝边。 ⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造 ⑴对口间隙符合标准要求，一般为 2～ 3 ㎜；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。 ⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打