润滑油常见污染物和检测方法

使用错误配方类型的润滑油也是一个常见问题， 可能是换油时不小心加错油，或者直接就是选油 错误。例如，如果设备需要的是极压型润滑油（ EP）或者抗磨型润滑油（AW），而用户误加成 一般的抗氧防锈型油品，就会造成设备运行中磨 损。 如果对润滑油的抗乳化性有较高要求的设备里， 混入了加有清净分散剂的油品，那么油的抗乳化 性/油水分离性会削弱。例如汽轮机油里混入了发 动机油，1升的机油混入7000升的汽轮机油里， 就可以破坏汽轮机油的抗乳化性，因此千万要避 免润滑油相混。对于这种情况，需要把油都换掉 ，并且冲洗润滑系统。


油液检测可以发现油液里的细小颗粒物，还可以 发现设备的早期磨损。通过检测油液里的颗粒物 计数，我们可以了解油液的清洁度、是否进入了 颗粒污染物。另外，通过金属分析，我们可以发 现设备的早期磨损。当颗粒物与设备的金属发生 了磨粒磨损，被刮擦下来的金属就可以被监测到 。通过金属的成分分析，还可以找到磨损源，例 如，齿轮的材料大部分是铁，含有少量的其它合 金成分（铬、镍、锰等等）。 如果发现颗粒物进入润滑油，一般的补救措施包 括：找到颗粒物从哪里进来的，然后堵住来源， 通过过滤，把颗粒物除掉——但是，这个做法不 一定都有效。


当水和润滑油完全分离开后，就成为游离水。游 离水的危害相对较小，但是也会引起问题。首先 ，游离水也可能随着润滑油循环，引起油乳化。 另外，油里的水会削弱润滑油的破乳化性，导致 泡沫增加，消耗润滑油里的添加剂，缩短润滑油 的使用寿命，并且容易滋生细菌。 水分对设备的危害除了引起润滑不良，还有氢脆 、锈蚀。润滑油能防止金属锈蚀，如果油里进水 ，容易引起金属锈蚀。


氢脆又称为氢损伤，可以引起轴承损坏。水会分 解为氢和氧，电解和腐蚀也会产生氢，水会促进 电解和腐蚀，高强度钢尤其容易遭受这种问题。 另外润滑油、润滑脂里加入的添加剂里面含有硫 （极压添加剂、抗磨剂等等），矿物油本身也含 有一定的硫杂质，会促进金属的腐蚀和裂化。潮 湿的大气和游离的水分都可能引起金属的氢脆问 题。 水分会破坏油膜的强度和油膜的完整性，润滑是 依靠油在金属接触面之间形成一层油膜，油膜隔 开金属之间的直接摩擦，防止金属直接接触。如 果水分进入轴承的金属接触受力区域，就会破坏 油膜的完整性，降低油膜强度，导致润滑不良或 者金属之间直接摩擦，会引起金属疲劳损伤、形 成金属刮擦、碎裂。
3、混入其它润滑油 使用润滑油时，应该避免与其它油品接触。但是 有些情况，比如泄露、加油时用错润滑油（润滑 油粘度选择错误或者添加剂类型选错）等等，都 会造成不同的润滑油混合。 例如，矿物油与常规的PAG合成油（非油溶性 PAG）不能相容。这两种油如果相混，会导致混 合后的油粘度增加，并形成油泥，其它现象还有 酸值升高、滤芯被油泥堵塞。同时，由于发生相 混导致润滑不良，还会发生设备磨损。 当润滑油里混入其他油类，解决的方法是换油并 冲洗润滑系统，不能使用过滤的方法除掉。


卡尔费休水分检测是最为精准的水分检测方式， 游离水、乳化水、溶解水均可检测，操作得当的 情况下，对水分的检测可以量化到10ppm（ 0.001%）的级别，一般的工业监测和精准的工业 监测都可以使用。 当发现润滑油进水时，正确的处理方法是首先找 到水分来源，切断来源，然后采取除水措施，严 重时最好换油，最好通过油液检测来确定。

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水会缩短润滑油的使用寿命，另外水还会造成润 滑油里的抗氧化剂流失、消耗，导致润滑油氧化 变质。润滑油氧化会形成酸性物质、油泥和漆膜 、使油的黏度增加，影响喷溅润滑的效果等等。 在现场，可以观察润滑油的外观，如果润滑油透 明度降低、发白、浑浊或者乳化，就说明油里进 水。另外，加热法也是简单易行的方法。这个方 法可以进行最基本的判断，操作简单，使用一块 铁片，在火上加热到130℃左右，在铁片上滴入一 滴润滑油，如果有水分会观察到气泡，是因为油 里的水分受热蒸发引起的气泡，气泡越大、数量 越多，说明含水量越多。如果看见气泡还能听见 劈啪的爆裂声，说明含水量相对较多，可能已经 达到了2000ppm以上。不过，加热法只适用于测 定乳化水和游离水。
润滑油常见污染物和检测方法


润滑油被誉为设备的血液，流淌在设备内部，对 设备起到润滑减磨、冷却、清洁和防锈等作用。 润滑油如果受到污染，会造成润滑失效，设备磨 损加剧，进而引起设备故障、缩短设备使用寿命 。 润滑油受到污染是一个复杂的问题，有时候日常 检查可以发现，有些情况却不能，有些污染不能 通过肉眼观察到。而且，对于所有的污染，等到 肉眼都能发现时，说明已经很严重。总之，润滑 油的污染，要早发现，早处理，尤其对于较为敏 感、比较关键的设备。油液检测通过检测油品， 可以准确的分析润滑油里的污染物，就像通过血 液检测，发现人体的异常情况一样。



润滑油可以允许的溶解水含量最大值为吸水饱和 点，在达到吸水饱和点之前，润滑油里虽然含有 水分，但是不会表现出有水的迹象，例如乳化、 或者浑浊、透明度降低等。 润滑油里进入水后，如果没有和油分离开，微小 的水滴悬浮在油液里成为悬浊液，就成为乳化水 ，乳化水的危害最大。当润滑油乳化时，含水量 已经超过了饱和点。油里含有乳化水时，润滑油 的透明度会降低、浑浊，颜色发白甚至变成奶白 色。乳化水的危害很大，因为它们可以自由地流 动，污染整个润滑系统里的油，另外，水分会破 坏油的润滑性。乳化水到达设备运转的承压区域 后，这些区域会润滑不良、摩擦加剧而磨损。
1、颗粒物 颗粒物是危害最大的一种污染物，它们进入润滑 系统内部，会造成磨粒磨损、金属压伤刮伤、金 属疲劳。颗粒物一般具有一定的硬度，许多颗粒 物的尺寸很微小，能穿过零件之间的间隙，在设 备内部循环，造成磨损。常见的颗粒物有灰尘、 砂砾、设备运转中产生的细小金属颗粒、锈渣等 。 颗粒物污染不但危害设备本身，而且还会缩短润 滑油的使用寿命。磨粒磨损会增加油里的金属粉 末含量，这些细小的金属颗粒不但进一步磨损设 备，而且还会加速润滑油氧化变质，因为金属粉 末会催化油品的氧化速度。鉴于这些颗粒物的危 害是连锁性的，因此及早监测、及早处理很重要 。



对于油的粘度低的情况，几乎都会发生设备磨损 。 如果怀疑润滑油的粘度不对，可以进行粘度检测 。另外还可以再进行金属元素检测，因为粘度不 同的润滑油，哪怕是同一个产品系列，添加剂的 含量也会有差别（添加剂里含有一些金属元素） 。 如果润滑油的粘度不对，建议的处理方法是把油 换掉。对于油量很大的系统，则需部分置换新油 ，逐步换上适合粘度的润滑油。



又如，如果设备有黄色金属（例如铜），但是需 要使用极压型润滑油，那么就需要了解润滑油对 黄色金属的腐蚀性，因为某些极压润滑油里含有 活性硫，会腐蚀黄色金属。 通过红外图谱检测，可以发现润滑油误用或者相 混。另外，最好还配合使用铁谱分析，可以发现 是否发生了设备磨损。因为润滑油误用或者混合 ，很可能带来设备磨损。 润滑油误用还可能是粘度不对，有可能是粘度选 择错误，或者油里混入了其它粘度的油。如果油 的粘度过大，或者混入了高粘度油，在齿轮系统 里会观察到磨损，还有喷溅润滑异常。对于液压 系统，会造成设备反应迟缓，油的滤过率降低。
有些时候滤油也很难完全除掉颗粒物，还得把油 换掉。如果磨损比较明显，建议进行铁谱分析， 可以确定磨损的程度，指导设备维护。 2、水分 水分是常见的污染物，虽然危害没有颗粒物严重 ，但是水分会破坏润滑效果、使油变质、造成设 备磨损，水分也会引起金属锈蚀。润滑油里的水 分有三种形式：溶解水、乳化水、游离水，其中 ，乳化水的危害最大。 溶解水就是已经溶解在润滑油里的水分，润滑油 具有吸湿性，会吸收空气里的水分，因此会含有 少量的水分。一般来说，少量的溶解水不会造成 什么危害，除非某些情况对润滑油的含水量要求 特别严格。