水稳技术交底

安全技术交底记录
施工单位：江苏捷达交通工程集团有限公司NO. 6 工程名称海南省S301、S302改建工程工程部位水泥稳定碎石基层
交底时间2015年12月15日交底地点项目部会议室
参加人员
主持人记录人
水泥稳定碎石基层技术交底
水稳的厚度根据路面的结构形式不一样厚度也随之变化，测量人员要根据原地面的实测高程与设计高程之差H，详细的划分每段路面结构层的情况，具体的结构形式如下：
S302省道：
新建路段，水稳厚34cm，路面结构为4+6+34+20；
加铺路段
当23<H≤32时（H为路基的填挖高）铺筑18cm水稳，0～4cm的水稳调平层；
当32<H≤52时（H为路基的填挖高）铺筑18cm水稳；8～24cm的级配调平层；
当52<H≤64时（H为路基的填挖高）铺筑34cm水稳，8～20cm的级配调平层；
当64<H≤84时（H为路基的填挖高）铺筑34cm水稳， 20cm的级配碎石，0～20cm未筛分碎石调平；
当H＞84时，新建，路面结构为4+6+34+20，铺筑34cm水稳；
S301省道
新建路段：水稳厚36cm，路面结构为4+6+36+20；
加铺路段（K27+000～38+743）
当20<H≤40时（H为路基的填挖高）铺筑水稳调平，15～30cm的水稳调平层；不足25cm时，铣刨原路面，保证水稳的最小厚度15cm。

当40<H（H为路基的填挖高）铺筑30cm水稳，其下为级配碎石调平，8～20cm 的级配碎石调平层；不足48cm时，铣刨原路面，保证级配碎石的最小厚度8cm。

加铺路段（K6+000～K27+000）
当35<H≤50时，水稳调平加铺，结构形式4+6+30+d,调平厚度0～10cm，水
稳不足30cm时，铣刨原路面，保证水稳的最小厚度为30cm。

当50<H≤66时，级配碎石调平，结构形式4+6+36+d,水稳厚度为36cm，级配碎石调平，调平厚度8～20cm，级配碎石不足8cm时，铣刨原路面，保证级配的最小厚度为8cm。

当66<H时，新建路段，4+6+36+20+d，为筛分碎石调平，水稳厚度为36cm，碎石再生路段（K6+000～K27+000）
H≤23时, 新建路段,水稳厚36cm，路面结构为4+6+36+20；
当23<H≤35时,路面的结构形式为：4+6+18+18，水稳不足18cm时，铣刨原路面，保证水稳的最低厚度18cm；水稳的厚度超过18cm时，在原路面上撒碎石，从碎石顶向下再生18cm。

水泥稳定碎石基层试铺工作拟定于2015年12月18日在哪个地方段完成。

水泥稳定碎石基层施工为流水作业，每一环节、每一道工序、每一个质量控制点都必须由专业技术人员、施工人员严格把关，保证每个岗位定人定岗，做到各司其职、责任到人、精心组织、合理安排、层层把关，做到“质量在我手中，质量在我心中”，确保工程质量、进度和安全。

为确保各工序责任人及其职责，了解质量控制要点，特制定水泥稳定碎石基层施工作业指导书。

一、总负责：朱成兵
按代建办办的要求，全面负责协调、调度、宏观控制整个水泥稳定碎石基层的施工，对施工的进度、质量、安全负全责。

二、技术总负责：周业军
负责水泥稳定碎石基层施工技术工作，解决施工中技术问题。

三、分项工程生产总负责：刘兴董安仁
全面负责水泥稳定碎石基层混合料的生产和施工的组织协调工作。

四、材料、设备协调调度：戴建普
（一）材料
对施工路段的所用原材料，待试验室对其检查合格后才允许使用，确保进场原材料质量符合规范及设计要求，对不同规格的材料分仓堆放，以确保材料堆放不混料。

设专人负责后场管理，做到雨前有专人负责对石屑进行覆盖防止集料淋湿结成团，雨后有专人清除料场积水避免材料污染。

a、水泥
水泥采日照中联42.5级缓凝水泥，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间4小时以上，终凝时间不小于6小时。

刚出炉的水泥，要停放7天，且安定性合格后才能进场使用。

b、石料
1#料粒径为15mm-26mm，2#料粒径为10mm-15mm，3#料粒径为5mm-10mm，4#料粒径为0-5mm以下。

c、生产用水采用地下水。

（二）施工机械
为了保障施工生产的顺利开展，必须配备齐全的施工机具和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

施工机械设备配备（按半幅施工配备）如下表：
设备名称数量型号、功率用途
拌和机1台MWB600I 生产
装载机5台ZL50 生产
摊铺机1台徐工952 摊铺
振动压路机1台18J 初压
振动压路机1台XSM202 复压
振动压路机1台XSM202 复压
轮胎压路机1台301 终压
洒水车4辆养生
施工人员
为保障施工生产的顺利开展，作业现场安排1名施工总负责人，1名具有丰富经验的施工队长，2-3名测量员，2名试验员，全过程跟踪监控施工生产。

同时，根据现场需要配备足量的辅助劳务人员。

整个施工生产过程资源要配备充足，确保各个环节连续不间断的进行，提高生产效率，缩短单位时间，加快施工循环。

五、施工前的准备与控制
（一）底基层清扫
水稳断面摊铺前，必须提前清扫，清扫必须分成两组，一组前面段面准备，提前一天对第二天准备摊铺的段面进行全面清理。

一组摊铺机前清理，对料车碾压后的松散料进行清理。

（二）底基层的检查和验收
按照规范、设计文件等，对底基层质量进行检查，并及时上报检查结果。

1、高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度等外形检查。

2、表面松散检查。

合格后方可进行水泥稳定碎石基层的施工。

（三）测量控制
1、测量放样
在已验收合格的底基层上进行中线恢复，在中线处和边线外合适的位置处每10m钉立钢钎，测设高程，走钢丝控制平整度。

2、支模
施工前一天根据已恢复出的中桩放出基层的设计边线，并且进行支模，确保
支模准确、牢固。

支模结束后，检查模板之间的宽度是否满足施工要求，发现宽
度不足及时调整。

同时保证拆模时不损坏基层边缘。

3、钢丝绳高度调整
在钢钎上架设φ2.0mm的钢丝（钢丝拉紧拉力不小于800KN并平行于设计高程）作为摊铺机导梁，控制摊铺的高程、横坡和厚度。

4、松铺系数确定
松铺系数初步拟定为 1.33，在试铺施工中跟踪验证，确定松铺系数（采用标
高法）。

（四）试验控制
用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

然后进行各组配合比的无侧限试验，取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，试铺配合比为：水泥：石料=4.0：100（其中石料的配合比为1# ：2# ：3# ：4# = 30 ：20：20 ：30），最大干密度：2.30g/cm3，最佳含水量：5.0%。

1、含水量检测
在开机前准确测出当天的各种规格材料自然含水量，交给拌和楼操作人员，计算当天的配合比。

考虑到天气温度的影响，将混合料的含水量控制在高出最佳含水量的1%以内。

2、水泥剂量检测
水泥剂量控制在4.0%，误差±0.5%，测定要求在10分钟内完成。

水泥的初终凝时间、标准稠度、强度试验均符合规范及指导意见的要求。

除用滴定法检测水泥剂量外，还进行水泥总量控制检测。

即记录试铺段的实际水泥用量，集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

3、级配
级配要求及时并准确测得，以备及时核对并调整。

测定各种规格石料的级配，要符合施工规范的要求。

拌和过程中，试验人员随时进行各项检测，混合料取样要具有代表性，防止样料离析；强度取样在混合料料仓卸料时，一次取样要进行全套试验检测，以便于准确的掌握各项技术指标。

4、按要求制作无侧限抗压试件。

5、现场罐砂
在碾压结束后立即罐砂，并把测量的压实度情况汇报给负责人，每层每两百米检测四处
（五）拌和控制
1、料场管理
加强料场管理，用于拌制混合料的细集料必须加以覆盖，水泥应注意防潮，不同粒径的集料应分仓堆放，不得混仓，同一天拌和用料应保持相同料源，以保
证级配稳定。

2、拌和楼
拌和前，对拌和系统进行调试，使拌和、计量、输料等处于完好状态。

拌和楼根据试验室出具的混合料重量比通知单调整拌和楼各部位机械参数，开机运转检测混合料；目测混合料的均匀性，色泽应一致，无结团；测定含水量，以便控制和调整加水量；取混合料按规定方法进行筛分，检查级配符合性，经检测合格后方可进行拌和作业。

设专人检查水泥、水、各料仓下料情况和输料皮带运行情况，发现问题及时处理。

每天详细记录混合料的拌和量及水泥用量。

每天生产结束后，必须对拌和楼进行检查保养，确保第二天能正常生产。

加强施工前、后场的联系，做到拌和与摊铺施工同步，确保水泥稳定碎石基层施工连续。

做到保证工地用量足够，又不多拌造成浪费。

3、装载机
每台拌和楼配置装载机4台以上，装载机装料时有专人指挥，严格按照指定的料堆进行装料，不准出现混料、停料等现象。

4、辅助人员
人员数量必须满足拌和楼的生产需要，生产过程中必须戴安全帽，每天协助拌和楼操作人员做好机械检查保养工作。

（六）运输控制
运输车辆全部采用吨位超过20吨的自卸王，根据运输距离及拌和楼生产能力，确定车辆为20辆。

1、运输车辆每天装料前必须清除车厢内的余料及杂物。

2、装料时有专人指挥，车辆必须前后移动，分三个不同的位置受料，第一次靠近车厢前部，第二次靠近车厢后部，第三次在中间，以便减少混合料的离析。

3、运料车必须到后场管理人员处签发标明时间的运料单。

至摊铺现场后，有专人签收料单，以控制碾压时间。

4、运料车装料后立即用油布加以覆盖，以减少水分的损失与污染。

运料车的车厢门应关闭严密，防止沿途漏料。

5、运输车辆到达工地后，必须服从现场指挥人员的统一调度。

6、运料车卸料时，停放在摊铺机正前方约20cm，然后挂空挡让摊铺机向前顶着卸料车前进，同时卸料。

7、运料车必须在最短的时间内到达施工现场。

8、运料车卸料结束后速回拌和厂，等待装料。

回头时空车主动避让载料车，以保证混合料在初凝时间内到达摊铺现场。

9、运料车内混合料不能在水泥初凝时间内运达工地或碾压完成最终时间超过终凝时间，应予废弃。

10、如果在运输过程中遇到暴胎等意外情况时，及时安排装载机到达现场，能牵引则牵引，不能牵引时立即组织空车转载。

（七）摊铺控制
采用一台中联952型摊铺机，水稳基层摊铺机拼装采用宽度5.75米。

摊铺机行走速度控制在1.0-1.5m/min。

摊铺时，设专人负责看护放样钢丝及传感器，避免扰动钢丝和传感器分离。

摊铺宜连续进行，尽量减少停机次数。

如因故停机，碾压终了时间超过水泥初凝时间2小时以上时，未碾压的混合料应废弃并设置横
向施工缝。

1、摊铺机
每个作业段，摊铺机必须在前一天进场并调度到位，同时检查摊铺机的各设备是否正常，各项性能是否达到最佳状态。

摊铺机的摊铺速度要始终保持一致，如遇料不足的情况可以缓慢调整速度，严禁停车待料。

摊铺机受料斗不能合拢次数太多太快，以免粗细离析。

摊铺机螺旋布料器的置料高度略高于螺旋器的2/3高度为宜；熨平板挡板前混合料高度在全宽范围内应保持一致，防止离析和摊铺厚度不一致的现象。

2、洒水车
在摊铺前须对其下一层的底基层适当洒水湿润，施工过程中根据情况及时补水湿润。

3、卸料
设专人指挥运料车向摊铺机内卸料，料车距离摊铺机20cm左右停车，挂空挡，让摊铺机推动料车前行。

摊铺机前至少有4-6辆运料车等待卸料，方可开始摊铺，以保证摊铺工作连续进行，同时应使摊铺机受料斗中保持足够数量的混合料，以减少离析。

4、辅助人员
摊铺机前人员，提前打好车门，并通知车辆距离，控制车辆不得撞击摊铺机。

在摊铺过程当中，料车漏料和摊铺机收斗当中的漏料，必须铲入料斗中，避免、减少离析现象。

在摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象，铲除局部集料离析、粗集料窝
或者粗集料带，并用新混合料填补整平或筛网过筛后的细混合料填补。

摊铺面在未压实前，尽量减少人员的随意踩踏。

（八）碾压控制
混合料经摊铺后立即在全宽范围内进行碾压。

碾压时遵循先轻后重、先慢后快、由低到高的碾压原则；且碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志。

根据作业面施工机械设备配备，拟采用以下方案：
I、水稳碎石基层碾压方案（150m）：
碾压阶段压路机类型遍数碾压类型碾压速度（km/h）初压振动压路机（18J） 1 前静后振 1.5-1.7
振动压路机（XSM202） 2 弱振 1.8-2.2 复压
振动压路机（XSM220） 2 弱振 1.8-2.2 终压胶轮（301） 1 静压 1.5-1.7 方案二（150m）
碾压阶段压路机类型遍数碾压类型碾压速度（km/h）初压振动压路机（18J） 1 前静后振 1.5-1.7
振动压路机（XSB202） 1 强振 1.8-2.2 复压
振动压路机（XSM202） 2 强振 1.8-2.2 终压胶轮（301） 1 静压 1.5-1.7
1、摊铺成型后，即可碾压。

碾压的方向与路中心平行，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压，每次碾压要重叠1/2轮宽。

2、一次碾压的作业面长度为30-50米，初压、复压、终压各阶段层次分明，
设定明显标志。

3、碾压速度要均匀，严禁突然加速或减速，压路机倒车换档要轻且平顺，不拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，做到初压充分、振压不推移、不起浪。

4、压实遍数严格按试铺段铺筑确定的执行，使全宽、全深范围内均匀碾压
到规定压实度为止。

压实后表面应平整，无轮迹或隆起，并应有准确的断面和
适度的路拱。

5、严禁压路机在已完成或正在施工的路段上“调头”和急刹车。

每次压实
其后轮应压出接头1米。

6、两侧边缘和横向接缝是压实的薄弱点，碾压遍数应增加2遍。

7、碾压指挥人员要根据基层料表面的失水情况，及时安排胶轮压路机进行
补水。

8、混合料自加水拌和到碾压终了的时间不超过3小时，并达到规定的压实度，且没有明显的轮迹。

9、在碾压过程中产生的齿状轮迹，用大激振力压路机斜向强振碾压，消除
轮迹，确保平整度。

（九）横缝设置
1、水泥稳定碎石混合料摊铺，每天收工后，第二天开工的接头段面设置为
横缝；
2、横缝与路面车道中心线垂直设置，设置方法：
当天作业完成并压实成斜坡，第二天将已压实且高程与平整度符合要求的
末端用切缝机切割成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后重新开始摊铺混
合料（在切缝处撒些水泥浆以便于充分粘结），在接头处用振动压路机先横向碾
压4遍然后正常进行纵向碾压。

（十）养生
在碾压完毕，并检验合格的路段上，立即用无纺土工布满铺基层顶面而进行履盖。

履盖后，用洒水车洒水，在当天完成的段面上，洒水车不得在养生段面上行驶，应在未施工半幅，由工人手持喷头进行养护，在7d内保持基层处于湿润状态。

养生结束后将覆盖物清除干净，养生期内封闭交通。

（十一）废料清理
安排专人专车，每天及时清理现场散落废料，以及做接头产生的废料，并将废料运回场地，集中堆放。

四、安全保证措施
安全生产不仅是关系到职工生命和国家财产的大事,更是工程得以顺利实施的必要保证，为确保安全、优质、高效的目标，在安全生产方面力求做到：（一）建立安全管理网络,项目经理是第一责任人,各施工队长是安全生产的直接责任人。

（二）项目部定期召开安全生产例会，由综合部检查、督促安全生产执行情况。

（三）项目部设专职安全员，坚持现场检查、督促、指导。

实行安全生产奖惩制，层层落实。

（四）安全生产技术
1、制定施工现场各工种安全生产手册,做到每个职工人手一册,使从事施工活动的每个职工提高本工种的安全意识,强化防范措施。

2、施工现场建立各种提示、警告、警示等安全防范标记，降低从事施工活动的职工可能发生的一切危险。

3、进入施工现场的所有人员,穿戴防护服,使用有关的防护用品、用具及安全帽，穿有醒目标记背心。

4、对新员工、调入员工和特种工种，上岗前进行安全教育，特种工种须经专业培训，持操作证上岗。

5、遵守有关安全用电的规程和规定，用电专业人员持证上岗。

6、施工机具设备保持完好状态,操作员上机前熟悉其性能,掌握安装操作规程和工程任务要求后才准予操作。

多台机械在同一区段内运行时,保持安全运作距离,在施工现场转向、调头、后退、旋转时加强警戒。

五、文明施工措施
为体现现代化管理水平，在施工中将着重抓好施工现场的场容、管理资料整理、料具管理和环境卫生防疫等四个方面的工作。

做到“八化”：标志标牌规范化、挂牌上岗制度化、材料堆放规格化、场地布置标准化、职工宿舍整洁化、运输道路硬实化、质量目标具体化、宣传氛围经常化。

创造一个良好的施工环境和作业条件，保护员工的健康，确保施工活动正常进行。

1、项目部各部门各班组明确各自的文明施工职责和岗位分工范围。

2、施工中按照场地总平面图设置各项临时设施，各种料场堆放；做到布局合理，文明责任区划分明确，并有明显标记。

3、施工现场竖立明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经理和施工现场负责人及开、竣工日期。

4、施工前制定安全生产、文明施工措施和办法，做到图纸、措施、设备、材
料、机具、劳动力等落实。

5、临时设施建设完整，布置得当，环境清洁。

6、施工管理人员必须挂牌上岗。

7、施工现场，特别是在作业时禁止吸烟。

六、施工中注意事项
（一）技术工作
1、结构形式复杂，测量人员要根据原地面的实测高程与设计高程之差H，详细的划分每段路面结构层的情况。

2、测量人员认真的验收每段的底基层高程，同时控制好水稳摊铺时的钢丝高程，松浦系数暂定为1.33，测量人员在试铺时跟踪测量，根据实际测量的松浦系数指导后续的施工。

3、熟悉设计图纸，测量人员对每个段落的中线、宽度仔细放样和复核，在地面上每20米标明里程桩号，方便施工。

4、实验人员做好级配的验证，及时的对混合料进行筛分，做好灰剂量的滴定和含水量的检测，同时在皮带上关注混合料的变化，及时的作出调整。

5、按规范要求做好无侧限抗压试件，按规范要求的频率做好现场压实度的检测，根据检测的压实度和含水量以及现场的碾压情况，及时的和现场施工负责人及后场负责人沟通。

（二）后场生产
1、拌合楼严格按照实验室提供的配合比生产，不能私自改动，生产时控制好含水量。

2、派专职人员检查水泥、水、各种料仓的下料情况及皮带的运行情况，发现
问题及时处理。

3、装料时一定要分三次装料，顺序为料车前部、料车后部、料车中部，防止集料离析。

4、运输车辆必须覆盖，防止水分损失及混合料受到污染。

5、加强设备的保养和清理，保证设备的正常运行。

6、加强与前场人员的联系，在实验人员的配合下能够及时的调整含水量，特别是前场控料时一定要多加沟通。

（三）前场摊铺
1、人员必须满足正常施工需要
清扫人员：6-7人，模板转运工3人，立模板打钢钎3人，拉钢丝调高程3-4人，打车门及摊铺机前的混合料清理2人，摊铺机后的补料、整平3人，现场管理人员1名。

2、机械（按一台摊铺机配备）
装载机1辆，模板转运车1辆，18J(xd110)一台，XM220两台，胶轮XP301一台，洒水车根据断面长度调整，
3、按照图纸的宽度放出模板线，支立模板，模板要稳固，碾压时不能跑模。

4、钢丝严格按照测量人员提供的高程调整，调好后要巡视检查，防止支架滑落或施工人员的碰动造成标高的错误；钢丝绳保证足够的张拉力，现场钢丝不能出现波浪，人手轻压时有明显的反弹力。

5、摊铺机前一定要洒水湿润，保证断面在潮湿的状态，但是不能有积水。

6、摊铺机处特殊情况下一定要匀速前进，尽量少停机，同时要减少料斗的收合次数。

7、施工人员注意目测混合料的情况，有拌合不均、明显离析的及时的退回后场，前场签单人员要及时与前场负责人员沟通，发现中间有运输车辆出现故障长时间不能到达现场时，及时告知项目部现场负责人，采取处理措施。

8、压路机要紧跟摊铺机及时碾压，碾压时压路机一定要按规定顺序和遍数，先轻后重，从低到高，不能掉头，和急刹车，特别注意的是一定不能原地振动，要先行走后振动，先关振后停机。

9、摊铺前对压路机驾驶人员进行技术交底，告诉每台压路机的碾压遍数，不能漏压偷压，碾压遍数和顺序18J前静后振一遍，每台XM220的弱振两遍最后用胶轮收光；若出现压实度不够现象适当的增加压实遍数。

10、若混合料出现离析现象，及时的安排工人补料修整，补料时注意剔除颗粒偏大的混合料，因停机等原因出现的雍包要及时的刨除，保证基层的平整度。

11、纵缝或横缝一定要做成垂直缝，特别是横缝，施工时一定要用铝合金检查平整度，平整度不能满足要求的部分，用洋镐刨出与中线垂直的纵缝，第二天施工时要垂直挖除，喷洒水泥浆后继续摊铺。

12、施工时所有工人都要穿反光背心，特别是摊铺机前打车门、清扫混合料的工人，容易出现在运输车辆的盲区内，施工时一定要注意安全，相互提醒。

13、严禁施工人员跨越施工围挡，在通车的半幅内行走。