P D FMEA教材

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2024年度FMEA培训教材ppt完整版

2024年度FMEA培训教材ppt完整版

等级并制定应对措施,可提高系统或产品的可靠性和安全性。
2024/3/23
02 03
改进策略的制定
根据FMEA分析结果,针对高风险和中风险故障模式制定改进策略,包 括设计优化、工艺改进、材料替换等,以降低故障发生的可能性和影响 程度。
改进效果的跟踪
实施改进策略后,需对改进效果进行跟踪和评估,确保改进措施的有效 性。同时,将改进经验反馈到FMEA分析中,不断完善和优化分析过程 。
掌握了FMEA实施的基本技能
通过课程中的案例分析和实践操作,学员们表示已经掌握 了FMEA实施的基本技能,能够独立完成简单的FMEA分析 工作。
增强了团队协作和沟通能力
在课程中,学员们分组进行讨论和案例分析,不仅增强了 团队协作能力,还提高了沟通能力。
34
未来发展趋势预测
2024/3/23
01 02 03
23
05 FMEA在产品设 计阶段应用实践
2024/3/23
24
产品设计阶段FMEA实施流程
流程概述
01 明确FMEA在产品设计阶段的
目标和重要性,以及实施的基 本步骤。
团队组建与培训
02 组建专业的FMEA团队,并进
行必要的培训和技能提升。
功能分析与结构分解
03 对产品的功能进行详细分析,
并进行结构分解,以明确潜在 故障模式。
12
评估方法选择及实施流程
• 方法选择:根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评 估方法,如风险矩阵、风险指数等。
2024/3/23
13
评估方法选择及实施流程
实施流程
1. 明确评估目标和范围
2. 收集相关数据和信息
2024/3/23
14

FMEA培训教材

FMEA培训教材

总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例,通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析,评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分,然后对每个组成部分进行故障模式分析,包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ,根据分析结果,评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响,并确定优先改进顺序。最后,制定相应的改 进措施和预防措施,降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能,如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题,并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例,演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析,并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域,用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ,以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作,如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域,如汽车 、航空、医疗、电子等,用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具,可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中,FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性,提高车辆 的安全性能;在航空领域,FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ,确保飞行的安全;在医疗领域,FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性,提 高患者的治疗效果;在电子行业,FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程,提高产 品的质量和可靠性。

FMEA-培训教材

FMEA-培训教材
• 脑力风暴包括创造一种氛围,让人们感到无拘无束, 此时人们可能提出在平时认为不太可能提出的解决 方案,但往往收到意想不到的效果。
脑力风暴 Brainstorming
• 选定进行头脑风暴的小组成员。 • 一次只能有一人发言。 • 不要有任何人在会上起主导作用(平等原则)。 • 将会议中得到的所有IDEA都记录下来。 • 在头脑风暴过程中,不要对任何IDEA进行评价。 • 重要的是IDEA的数量,而不是质量。 • 将各种IDEA按失效模式和起因进行分类。 • 头脑风暴之后对失效模式进行优先排序。
FMEA做不好的原因
➢ 缺乏高层管理者的支持; ➢ 没有真正的专业人士的参与; ➢ 没有采用多方论证的方式; ➢ 没有投入足够的人力和时间; ➢ FMEA推动者缺乏组织协调能力; ➢ FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺; ➢ FMEA的参与者不愿奉献自己的知识; ➢ 没有完全掌握FMEA的基本方法。
预防

现行设计控制 探测
探 风险 测 顺序 度数
建议的措施
责任和
措施结果
目标完 成日期
采取的措施和 有效日期
严 重 度
频 度
探 测 度
风险 顺序

系统/子系统/部件
系统FMEA的范围
• 一个系统可以看作是由各个子系统组成的; • 这些子系统往往是由不同的小组设计的; • 系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接
客户投诉
制造及装配 设计核准
FMEA
产品策划 时间
设计
寻找 方法 及 解决 问题
预防
制造 应用
脑力风暴 Brainstorming
• 脑力风暴是一种技法,可以激发小组成员产生大量 的有创意的点子。

D&P-FMEA(QS 9000培训教材)

D&P-FMEA(QS 9000培训教材)

10
潜在失效模式
查阅以前的与代用的设计FMEA、测试报告、保 证资料、更改事项报告、现场报告, 鉴别已知的设 计失效模式.
通过询问下列问题而尽量提出潜在的失效模式: ◆这一零件可能通过什么方式而不能完成其预定功能 ◆即使零件是按同样制造/安装的,还可能出什么问题? ◆如零件功能经过测试,其失效模式如何识别? ◆零件在何处且如何运行? ◆它在什么环境条件下运行? ◆这一零件是否要用于高一级的组件 ◆该零件怎样与其他零件接触或相互作用?
11 失效的潜在影响
通过问“如果零件失效,则对下列各项产生什么后果?” 来 阐明潜在的影响: ◆零件的运行、功能或状态? ◆高一层次组件的运行、功能或状态 ◆系统的运行,功能或状态 ◆产品(车辆)的运行,可开动性或安全 ◆客户的亲身感受是什么? ◆是否符合政府规定?
如果一个潜在的失效模式可能以安全产品或产品(车辆) 操作有 不良影响,或是造成违反政府规定,则填入相应的说明

D-FMEA 作 业 步
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 潜在失效模式 失效的潜在影响 严重程度 特性分类 失效的潜在原因 发生频度 设计评价技术 检测水平 风险优先序 数(RPN) 建议的措施 负责方面/人与完成日期 采取的措施 修正的RPN

评分表
1.2共同性的问题
本手册是否给出编制FMEA规定? 本手册中所述的技术与作业应看作是指导而不是 硬性规定, 本手册企图用详细的措辞来解释FMEA,并表明如 何应用各种FMEA.


问题: 什么? 什么是FMEA? 什么是FMEA的目的? 什么是FMEA的益处? 什么是二种FMEA间的差别? 什么是FMEA的输出? 如何? FMEA如何准备? FMEA的结果如何成文?

FMEA培训教材-PPT精选全文

FMEA培训教材-PPT精选全文

客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
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参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法

样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技

容 量
频率


首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人

《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施?

FMEA培训教材(ppt)(2024)

FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式,分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估,确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级,对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域,当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步,FMEA逐渐应用于民 用领域,如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施,国际标准化组织( ISO)和美国汽车工程师学会(SAE)等制定 了相应的标准和指南。

2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段,通过不断测试和 验证,提高产品的可靠性和稳定性 ,降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中,持续关 注失效模式的变化和趋势,及时采 取改进措施,确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ,提升生产过程的能力和效率,降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制,包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节,形成闭环管理,确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21

2024版FMEA培训教材全版

2024版FMEA培训教材全版

分配团队成员的任务和职责, 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制,促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法,对数据进行分 析和处理,提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析, 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA(Failure Modes and Effects Analysis,失效模式与影 响分析)是一种预防性的质量工具,用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式,以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平,采用科学的评估方法和工具,确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施,明确责任人和完成时 间,确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中,采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进,降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段,运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防,提高了产品的可靠性和稳定性。

FMEA培训教材4版new

FMEA培训教材4版new
10
FMEA手册的历程: 第一版:1993年2月 第二版:1995年2月 第三版:2001年7月 第四版:2008年6月 第四版的主要变动:
-强调FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审; -改进了严重度、发生频度、探测度的评级表; -不再强调“标准表格”; -建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。使用RPN阀值是一种
SOP
………
批量爬 坡
2TP
100 初步设计
1000 A样件
仅有思维、图纸
10000
图纸释 放
100000
OTS样 件
有思维、图纸、 模具、检具、设 备、试制场所等
小批量 确认
有思维、图纸、模具、 检具、设备、人员、厂 房、仓储等
时间阶段
10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1
23
FMEA 成 功 的 条 件
适时性:在“时间之窗”关闭之前

小组的努力:集体的智慧
24
适时性
成功实施FMEA项目的最重要因素之一
FMEA是预防性的 不是反应性的
应当尽量避免失效 而不是等着顾客提出申诉
25
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义 是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。为 实现最大价值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品 或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容 易、低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期 更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的 预防/纠正性更改的机会。
FMEA由多功能小组开发,小组规模会根据设计的复杂性和 公司的规模大小而有所不同。小组要有相关的技术知识、足够的 时间,以及管理者批准的权限。

2024年FMEA培训教材(多应用版)

2024年FMEA培训教材(多应用版)

FMEA培训教材(多应用版)FMEA培训教材引言:故障模式与影响分析(FlureModesandEffectsAnalysis,简称FMEA)是一种系统化的方法,用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。

本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧,帮助您更好地理解和应用FMEA,以提高产品或过程的可靠性和安全性。

第一部分:FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分:FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分:FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分:FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论:通过本培训教材的学习,您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。

FMEA是一种重要的质量管理工具,可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响,从而采取相应的改进措施,提高产品或过程的可靠性和安全性。

希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。

注意事项:1.本教材的内容仅供参考,具体应用时需结合实际情况进行适当调整。

2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持,建议在实施前进行相关培训和能力提升。

3.FMEA是一种持续改进的过程,需要定期回顾和更新,以适应组织的发展和变化。

关键词:FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节:FMEA的步骤和方法详细补充和说明:1.故障模式识别:故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。

2024版FMEA培训教材(共14)

2024版FMEA培训教材(共14)

FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析,识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法, 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级,以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告,包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图,直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式,制定详 细的改进措施计划,明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训,为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪,确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析,发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估,该故障模式的 严重性较高。针对这一问题,改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息,以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面,识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度,确定每种失效模式的风 险等级。

2024年干货新版FMEA培训教材

2024年干货新版FMEA培训教材
总结与展望
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤;
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因;
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险;
04
通过案例分析和实战演 练,加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队,包括 跨部门的专家和技术人员;
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题, 对生产流程进行优化,减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ,提高生产过程的稳定性和效率

加强员工培训
提高员工技能和素质,减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程,及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析,利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估,从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险,可以制定相应的应对 措施,如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险,如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会,可以制定相应的改进计划,包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控,可以评估出改进的效果,从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时,FMEA也可以帮助企业识别出新

FMEA-培训教材

FMEA-培训教材

DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其 进行排序列表,进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况,评价设计的更改 及开发更先进的设计,提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义,不仅仅指“最終 使用者”,并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组,以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择(横向功能小组) • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论(脑力风暴) • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找

2024全新第五版fmea培训教材

2024全新第五版fmea培训教材

2024全新第五版fmea培训教材一、教学内容1. 章节一:FMEA概述内容:介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势。

2. 章节二:FMEA的步骤内容:详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤。

3. 章节三:FMEA的应用内容:举例说明FMEA在各种领域的应用,如制造业、医疗设备、航空航天等。

4. 章节四:FMEA与风险管理内容:探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性。

二、教学目标1. 学生能理解FMEA的基本概念和目的。

2. 学生能掌握FMEA的步骤和应用。

3. 学生能认识到FMEA在风险管理中的重要性。

三、教学难点与重点重点:FMEA的基本概念、步骤和应用。

难点:FMEA的数据收集与分析、制定改进措施。

四、教具与学具准备教具:PPT、投影仪、白板、马克笔。

学具:教材、笔记本、彩色笔。

五、教学过程1. 实践情景引入:以一次飞机事故为例,引导学生思考如何预防类似事故的发生。

2. 章节一:FMEA概述细节:介绍FMEA的定义、目的、历史和发展趋势,通过实例让学生了解FMEA的实际应用。

3. 章节二:FMEA的步骤细节:详述FMEA的准备工作、执行过程、数据收集与分析、制定改进措施等步骤,并以一个具体案例进行讲解。

4. 章节三:FMEA的应用细节:举例说明FMEA在各种领域的应用,如制造业、医疗设备、航空航天等,让学生了解FMEA的广泛应用。

5. 章节四:FMEA与风险管理细节:探讨FMEA在风险管理中的作用、优势和局限性,引导学生思考如何充分利用FMEA进行风险管理。

6. 随堂练习:让学生以小组为单位,选取一个感兴趣的领域,运用FMEA进行风险分析,并分享分析结果。

7. 例题讲解:针对教材中的典型例题,进行详细讲解,引导学生学会运用FMEA进行实际问题的分析。

六、板书设计板书内容:FMEA的基本概念、步骤、应用及其在风险管理中的重要性。

七、作业设计答案:由于作业需要根据具体产品或项目进行分析,故答案不固定。

FMEA_培训教材

FMEA_培训教材

引言概述:正文内容:1.FMEA的背景和目的1.1FMEA的起源和发展1.1.1FMEA的起源1.1.2FMEA在质量管理中的地位1.2FMEA的目的和应用领域1.2.1FMEA的目的和价值1.2.2FMEA的应用领域2.FMEA的基本原则2.1风险分析的基本原则2.1.1风险分析的基本概念2.1.2风险分析的基本原则2.2FMEA的基本原则2.2.1FMEA的基本概念2.2.2FMEA的基本原则和要求3.FMEA的工作步骤3.1FMEA的准备阶段3.1.1确定分析团队和目标3.1.2收集相关资料和信息3.2FMEA的分析阶段3.2.1确定系统、功能和失效模式3.2.2评估失效后果和严重性3.2.3判断失效发生的可能性和频率3.3FMEA的解决阶段3.3.1确定改进措施和对策3.3.2评估改进方案的效果和风险3.4FMEA的跟踪和监控阶段3.4.1实施改进方案并跟踪效果3.4.2监控失效模式和指标4.FMEA分析的技巧4.1风险评估和优先级排序4.1.1风险评估的方法和指标4.1.2优先级排序的技巧和要点4.2利用工具和方法辅助分析4.2.1使用流程图和树状图4.2.2应用统计分析和数据挖掘技术5.FMEA的实施挑战与解决方案5.1团队合作和意识培养5.1.1培养团队合作和沟通意识5.1.2增强风险意识和质量意识5.2数据收集和信息管理5.2.1高效收集和整理相关数据5.2.2建立完善的信息管理系统5.3持续改进和监控5.3.1建立持续改进机制5.3.2定期监控和评估FMEA的效果总结:。

TS16949五大工具经典讲解APQPFMEAPPAPSPCMSA课件

TS16949五大工具经典讲解APQPFMEAPPAPSPCMSA课件

Out
In
7
6
5
4
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2
8
1
In
In
In
In
In
In
In
Out
Out
Out
Out
Out
Out
Out
顾客要求报价
顾客拿到『报价单』
6、章鱼模式(The Octopus Model)
7、乌龟图
寻找可能原因的六大因素
测量Measurement
寻找结果或问题的可能原因。主要归纳为6大类
人力Manpower
过程1
过程2
过程2.1
过程2.2
过程2.3
了解过程方法
过程1
过程2
输出/入
输入
输出
组织内部过程
顾客需求
顾客满意
采购
品保
财务
人力资源
生产管理
设备设施
管制计划
付款
产品保固
询价
投标
售后服务/反馈
产品/流程设计开发
COP
过程方法的特征
一个过程可以通过一连串独立的、相互协调的特性识别出来。对有效实施质量管理,过程有以下六个特征。一个过程所有者存在这个过程被定义这个过程被文件化过程之间的连接被建立这个过程被监控和改进记录并维持
根据关键特性制定Control Plan
确认顾客要求
提出重要过程的评价意见
使用正确的RPN并根据其他的适当信息来决定关键特性
为关键特性制定管理计划
为Control Plan的制订提供恰当的信息
Control Plan/标准的制定
概要设计FMEA简介设计FMEA的开发跟踪措施过程FMEA简介过程FMEA的开发跟踪措施附录A; 附录B; 附录F; 附录I术语

FMEA培训教材

FMEA培训教材


个严重度值中的较高者。(顾客的后果) 值中的较高者。(制造/装配后果)
当潜在的失效模式在无警告的情况下
无警告的
或可能在无警告的情况下对(机器或总
危害
影响车辆安全运行和/或涉及不符合政
成)操作者造成危害
10
府法规的情形时,严重度定级非常高
当潜在的失效模式在有警告的情况下
有警告的 影响车辆安全运行和/或涉及不符合政 或可能在有警告的情况下对(机器或总 9
或部分(小于 100%)产品可能需要返工, 3 无需报废,在生产线上其它工位返工。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 或部分(小于 100%)产品可能需要返工, 2 有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。 无报废,在生产线上其它工位返工。
无可辨别的影响
严重度 10
9 8 7 6

车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,顾客有些不

满意。
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客(75%以上)

能感觉到有缺陷。
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺 陷。

很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以 下)能感觉到有缺陷。
表 4.推荐的DFMEA探测度评价准则
探测度
准则:设计控制可能探测出来的可能性
绝对不肯定
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续 的失效模式,或根本没有设计控制
很极少 极少 很少 少
中等 中上 多 很多 几乎肯定
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续 的失效模式
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的 失效模式

第五版FMEA培训教材新版

第五版FMEA培训教材新版

汽车制造业FMEA应用案例分享
案例分析一
案例分析二
案例分析三
某汽车制造公司针对发动机系统 的FMEA分析,通过识别潜在故 障模式、影响及危害度,制定相 应的预防措施和探测措施,成功 降低了故障率,提高了产品质量。
另一家汽车制造企业在车身设计 阶段运用FMEA方法,对车身结 构、材料、制造工艺等方面进行 全面分析,提前发现并解决了潜 在的设计问题,减少了后期更改 成本和风险。
航空航天领域
FMEA方法可用于飞机、发动机 等关键部件的设计和制造过程中, 通过识别潜在故障模式和影响, 制定相应的预防措施和探测措施, 确保航空器的安全性和可靠性。
医疗器械领域
FMEA方法可用于医疗器械的设 计、生产和使用过程中,通过对 潜在故障进行分析和预防,确保 医疗器械的安全性和有效性,保 障患者的生命健康。
03
加强与供应商和客户的沟通和协作,共同提升产品质量和可 靠性。
持续改进方向和目标设定
持续改进方向和目标设定
01
目标设定
02 降低产品故障率和维修成本,提高客户满 意度。
03
提升生产过程稳定性和效率,减少生产中 断和浪费。
04
构建完善的持续改进机制和体系,推动企 业持续改进和创新发展。
05
案例分析:典型行业应 用实例剖析
发展历程
FMEA起源于20世纪60年代的军事领 域,后来逐渐在汽车、航空航天、医 疗等行业得到广泛应用。随着工业技 术的不断进步,FMEA也在不断发展 和完善。
FMEA核心思想与目的
核心思想
FMEA的核心思想在于“预防”,即在产品或过程设计阶段,通过识别潜在的故障模式、评估其影响程度,并采 取相应的预防措施,以降低产品或过程在后续阶段出现故障的风险。
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• 交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或
开发,将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到 同时编号。但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧 气话
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设计FMEA 小组成员
典型的开发三部曲
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控制计划/过程流程结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 (包括所有的过程) APQP程序 将启动这个过程 过程流程清单 转化为 过程控制计划 PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性 DFMEA
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典型的FMEAs
系统
部件 子系统 主系统 注意:将系统的 失效模式降为最小 目标:最大化的 产品质量、可靠性 和成本
设计
部件 子系统 主系统 注意:将设计的 失效模式降为最小 目标:最大化的 产品质量、可靠性 、成本和可维护性
FMEA 的前提条件
• 选择适当的小组和有效的组织成员 • 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 • • • • 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求 开发过程流程图**
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FMEA 的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程 确认
生产开始
DFMEA 开始早于过程,完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时,完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
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FM EA
Introduction
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什么是 FMEA ?
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式 及其起因的一种工具
• 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行 动排除或降低其发生的 • 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经 验/方法
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过程流程图
• 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出 的预期加工过程的描述 • 过程流程图 描述材料的整个加工流程,包括任何 的返工和修理操作
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• FMEA自身并不是问题的解决者, 它通常与其它问 题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机 并不是解决问题”
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失效的定义
产品在工作范 围內, 导致零 组件的破裂、 断裂、卡死、 損坏現象 在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同 行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组 的集体讨论
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成功的FMEA 小组
• • • • • 控制方向和焦点 建立自身的统一性 负责并使用测量方法 有全体的支持 是横向多功能小组
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脑力风暴 Brainstorming
4个原则(在会议前向成员解释) • 暂缓下结论 不要批评其他人的观点,更不要嘲笑人或其
观点
• 自由 鼓励参与者梦想或遐想,鼓励大胆及愚蠢的建议,但
不提议无任何建议或离座闲逛 • 数量 要求大量的建议
Hale Waihona Puke prepared by liuliangcheng, Not copy without permission.
FMEA 的起源
FMECA • Failure Mode Effects and Criticality Analysis
• 1950’s 起源于宇航和美国军方 • 对关注的问题加以分类和排列 • 将评定结果作为预防的目标
失效
在規定条件下, 产品参数值不 能维持在規定 的上下限之间
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FMEA 的失效模式
• 小组的开发FMEA转变成个人的行为
• FMEA是创造顾客或第三方满意,而不是提高过 程 • FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过 程循环发展 • 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新, 没有像动态工具一样被加工 • FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
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过程流程/ 控制计划 (所有的“”主要“过程)
FMEA 的益处
• • • • • • 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作
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• • • • • • • 阐明 参与 听从 总结 管理时间 检验一致性 评价会议过程
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FMEA 小组决定的标准/模式
• 一人做出决定 • 一人请教全体,然后作出最终的决定 • 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础 上
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FMEA 小组的守则
• • • • • • • • 决定前召开小组会议 决定谁将参加 预先准备议题 主张进行会议笔记或记录 建立基本准则 遵守事先的议程 评价会议 不允许中断
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SFMEA DFMEA PFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
问题产生的原因来自 SFMEA
准确的后果定义 来自SFMEA
设计失效模式产 生的原因
问题产生的原因来自 DFMEA
和DFMEA相同 的后果
详细的过程失效 模式产生的原因
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脑力风暴 Brainstorming
脑力风暴是一种技法,可以激发小组成 员产生大量的有创意的点子,。由纽约广告 代理的老板Alex F Osborn在1930年发明,其 前提是在一般的讨论中,人们害怕别人批评 而约束自己,因此而不能产生有创意的点子。 脑力风暴包括创造一种氛围,让人们感到无 拘无束,此时人们可能提出在平时认为不太 可能提出的解决方案,但往往收到意想不到 的效果。
定义顾客
DFMEA的顾客 • 最终使用者:使用产品的人 PFMEA的顾客 • 后序的操作者 • 最终使用者:使用产品的人
过程FMEA 小组成员
• • • • • • • • • • 过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他,包括:销售、供应商、QA/QC等
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FMEA 为什么是小组经验的集成?
• • • • • • • • • 顾客需求 工程规范 系统和组成描述 书面总结上述过程 过程和供应商需求和控制 开发系统设计和过程FMEA 消除潜在失效 设计和过程改进 设计评定的组成
FMEA 的关键术语
• • • • • • 顾客输入 小组—小组的选择(横向功能小组) 等级—等级的确定 风险评估 设计过程 生产过程
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汽车行业缩略语
• • • • • • • • • • AIAG Automotive Industry Action Group APQP Advanced Product Quality Planning DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DOE Design of Experiments FMEA Failure Mode and Effect Analysis KCC Key Control Characteristic KPC Key Product Characteristic PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis PPAP Produce Part Approval Process QFD Quality Function Deployment
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