船舶涂装质量的检测内容及方法
涂装检测操作规程
涂装检测操作规程1. 引言本文档旨在规范涂装检测的操作流程和步骤，确保涂装质量符合标准要求。
涂装检测是在涂装工艺完成后，对涂层进行质量检验的重要环节。
通过本规程的执行，可以保证产品表面的涂装质量，提高产品的品质和可靠性。
2. 检测准备涂装检测前需要准备好以下设备和材料：•低倍显微镜•高倍显微镜•手提式光谱仪•手套•塑料刮板•纸巾•清洁溶剂•检测记录表3. 检测步骤3.1 表面检查1.使用低倍显微镜检查涂装表面。
2.注意观察涂层是否均匀，是否有起皮、麻粒、气泡等缺陷。
3.使用手套沾取少量清洁溶剂，用纸巾轻轻擦拭涂层表面，观察是否有涂层剥离、颜色移溶等情况。
3.2 颜色检测1.使用高倍显微镜观察涂层颜色的均匀性和一致性。
2.检查涂层颜色是否符合规定的色号。
3.如发现涂层颜色不一致，使用手提式光谱仪进行光谱分析，确定涂层颜色的差异原因。
3.3 薄膜测厚1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用薄膜测厚仪测量涂装膜的厚度。
3.根据产品要求，判定涂装膜的厚度是否符合标准要求。
3.4 粗糙度检测1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用粗糙度检测仪器，检测涂装表面的粗糙度。
3.判断涂装表面的粗糙度是否符合产品要求。
4. 检测记录和处理对于每一次涂装检测，都应详细记录检测结果和检测过程中的任何异常情况。
记录信息应包括检测时间、检测人员、检测设备、涂装表面情况、颜色检测结果、薄膜测厚结果和粗糙度检测结果等。
如果检测结果不符合标准要求，应立即采取相应的措施进行处理。
处理措施可能包括重新涂装、修复涂层缺陷等。
处理结果也需要记录下来，并追踪该产品的后续使用情况。
5. 结论涂装检测是保证产品质量的重要环节，通过制定本操作规程，可以确保涂装工艺的稳定性和产品表面涂装质量的一致性。
执行本规程，不仅可以提高产品的品质和可靠性，还可以帮助发现和解决潜在的涂装质量问题，减少不良品率。
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
浅谈船舶涂装的质量控制与检验
浅谈船舶涂装的质量控制与检验正文：一：引言船舶涂装作为船舶表面保护的重要措施，在船舶建造和维修中具有重要的地位。
保证船舶涂装质量的控制与检验是船舶建造和维修工作中不可或缺的环节。
本文将就船舶涂装的质量控制与检验进行浅谈。
二：船舶涂装质量控制船舶涂装质量控制主要包括涂装工艺的控制和涂装材料的控制两个方面。
2.1 涂装工艺的控制涂装工艺的控制涉及的内容很多，主要包括以下几个方面：（1）涂装前的表面处理：表面处理包括除锈、防锈、打磨等步骤，这些步骤的质量直接影响涂层附着力和使用寿命；（2）底涂施工：底涂是涂装工艺中关键的一步，其质量直接影响涂层的防腐和防锈效果；（3）中涂/面涂施工：中涂和面涂是涂装的最后两道工序，其质量直接影响船舶外观效果和涂层的保护性能；（4）涂装工艺参数的控制：涂装工艺参数包括喷涂压力、喷涂速度、涂料干燥时间等，这些参数的控制对涂膜的质量和使用寿命至关重要。
2.2 涂装材料的控制涂装材料的质量控制主要包括涂料的选择、涂料配方的调整、涂料的贮存和运输等方面。
合理选择涂料可以提高涂层的性能，同时涂料的配方调整以及贮存和运输的注意事项也都是保证涂料质量的关键。
三：船舶涂装质量检验质量检验是确保船舶涂装质量的重要手段，主要分为以下几个方面：3.1 涂膜性能的检验涂膜性能的检验包括涂层的附着力、硬度和耐热、耐化学品等性能的测试。
3.2 外观质量的检验外观质量的检验主要包括涂装后的光泽度、颜色、平整度等方面的检验。
3.3 其他检验项目除了涂膜性能和外观质量的检验外，还应根据具体情况进行其他检验项目，如涂装工艺参数的检验等。
四：附件本文档涉及的附件包括船舶涂装质量控制流程图、涂装工艺参数检验表等。
五：法律名词及注释（1）船舶建造：指船舶制造过程中的各个环节，包括设计、材料采购、构筑、电气安装等。
（2）涂装工艺：指船舶涂装的具体施工过程，包括表面处理、底涂施工、中涂/面涂施工等。
（3）涂料配方：指调整涂料组分的比例和配方，以获得满足要求的涂膜性能。
中小型船舶涂装施工的质量控制与检验
摘 要 介绍了中小型船舶涂装施工的基体前处理质量控制和涂料准备 ， 提出了施工环境条件要求和表面处
理 方法 ， 指出涂装施 工检验应从环境状况 、 表面处理 、 涂料与涂装 、 涂膜外观等方 面进行 。
关键 词 中小型船舶 涂装 质量控制
涂 装质 量 的优劣 ， 接 影 响 到船 舶 的 抗腐 蚀 能 直 力 。鉴于 中小型船 舶在修 造时 的涂 装或保 养 中很 少 制定指 导涂 装工 作 的施 工质 量 控 制 文件 ， 防腐 蚀 效
外 的 灰层 、 物 ， 杂 以免混 入 涂 料 。开 桶 后 ， 如果 表 面
１ 质 量 控 制 实 施 与检 验
１ １ 基 体前 处理质 量控 制 ．
在 船 舶涂 装施 工 中 ， 基体 的前 处理 主 要 是船 体
钢板 的除锈 。在 日本 ， 面 处 理 的费 用 仅 次 于涂 料 表
大风 吹起 的尘 土 、 杂物将 会 污染 基体 或涂 层表 面 ， 使 涂 层 的附着 力降低 ， 影响涂 层 的外观质 量 ， 大风 并 遇 等不利 情况应 停止 施工 。
维普资讯
第２ ４卷
第 ４期
江 苏船 舶
ＪＡＮＧ Ｕ Ｓ Ｐ Ｉ Ｓ ＨＩ
Ｖ １ ２ Ｎｏ ４ ｏ． ４ ．
Ａｕ ． ０ ｇ ２ ０７
２０ ０ ７年 ０ ８月
中 小 型 船 舶 涂 装 施 工 的 质 量 控 制 与 检 验
钟 灿 邱 云 明 张 帅
的费用 ， 占第 ２位 ， 见 前 处 理 在 涂 装施 工 中 的重 可 要 。涂 装前 ， 须 仔 细 对 基 体 进 行 彻 底 的 前 处 理 。 必
目前小 型船 厂一般 采用 手工 除锈 。手工 除锈虽 然费
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书引言概述船舶涂装作业指导书是船舶维护和修理工作中必不可少的重要文档，它规范了船舶涂装作业的流程、要求和注意事项，确保船舶涂装工作的质量和安全。
本文将详细介绍船舶涂装作业指导书的内容和要点。
一、涂装前准备1.1 清洁船体表面：在进行涂装作业之前，必须确保船体表面干净无尘，否则会影响涂层的附着力。
清洁船体表面的方法包括水洗、喷砂和化学清洁等。
1.2 检查船体表面：在清洁船体表面后，应仔细检查船体表面是否有腐蚀、凹陷或其他损坏。
如有损坏，需要进行修复处理，以确保涂层的质量。
1.3 准备涂装材料：根据船舶涂装作业指导书的要求，准备好所需的涂装材料，包括底漆、面漆、稀释剂等。
确保涂装材料的质量和适用性。
二、涂装作业流程2.1 底漆涂装：首先进行底漆涂装，确保底漆均匀涂抹在船体表面上，并且干燥时间符合要求。
底漆的选择应根据船舶涂装作业指导书的建议。
2.2 面漆涂装：在底漆干燥后，进行面漆涂装。
面漆的涂抹要均匀、厚度一致，确保涂层的质量和外观。
面漆的颜色和质地应符合指导书的规定。
2.3 涂装后处理：涂装完成后，需要进行涂层的质量检查和后处理工作。
检查涂层是否均匀、无气泡、无起泡等缺陷，进行必要的修补和处理。
三、涂装作业安全3.1 个人防护：在进行涂装作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、口罩、手套等，确保自身安全。
3.2 通风设备：涂装作业需要在通风良好的环境下进行，确保涂装材料的挥发物能够及时排出，避免对人体造成危害。
3.3 防火措施：涂装作业中要注意防火安全，禁止在易燃物品附近进行涂装作业，保持作业现场整洁，避免火灾事故的发生。
四、涂装质量控制4.1 涂层厚度检测：在涂装作业过程中，需要对涂层的厚度进行检测，确保涂层符合指导书的要求，避免涂层过厚或过薄。
4.2 涂层附着力测试：涂装完成后，需要对涂层的附着力进行测试，确保涂层能够牢固地附着在船体表面上，不易剥落。
4.3 涂层外观检验：最后对涂层的外观进行检验，确保涂层的颜色、光泽和平整度符合要求，达到美观的效果。
船舶涂装要求
一、表面清洁进行表面清洁的方法应根据实际情况灵活运用，现举例如下：除水：抽水，用布团、棉丝擦去水，或用除去油分和水分的压缩空气吹干。
除盐：采用清水冲洗干净，然后除去水分，使表面完全干燥。
除油：用清洁的、蘸有溶剂的布团或棉丝仔细擦去。
除尘：用毛刷扫净、压缩空气吹净或吸尘器吸净。
其它：待处理表面的锌盐、粉笔或油漆记号，以及其它杂质均应在二次除锈作业时先行除去。
二、 打磨除锈质量标准St2 —— 彻底的手工和动力工具清理。
在不放大的情况下进行检查时应无明显的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层污物；St3 —— 非常彻底的手工和动力工具清理。
同St2，但表面处理要彻底得多，整个物面应具有金属基底的光泽。
三、 技术要领a. 焊缝区（对接焊缝、自动焊、手工焊、角焊缝等）：除去焊道两侧的烧焦、起泡变色的涂膜及周围30~50mm的范围的涂膜（底层已受热损伤）b.烧损区（火工校正部位、加焊、切割边缘等）：同上。
c.狭小部位（型材反面、流水孔、扶强材端部、）尽可能的除去表面的黑皮及黄锈。
d.磨材选择（砂皮盘、钢丝盘、束刷、砂轮等）。
e.其它锈蚀区域：除去锈蚀区域20~25mm范围的涂膜与黄锈（允许留下锈痕），上述区域周围20~30mm的涂层应成坡度（对周围﹥50µm而言）。
四. 喷沙质量标准a.Sa 2级——彻底的喷射清理。
在不放大的情况下进行检查时，表面无明显的油脂和污垢,并且几乎没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的玷污物应当是牢固附着的；d.Sa2.5级——非常彻底的喷射处理。
在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的痕迹应仅呈点状或条纹状的轻微色斑的形式，整个金属表面呈银灰色；c.Sa3级——喷射清理至肉眼看上去是清洁的钢材，在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
该表面具有均匀的金属色泽，呈银白色。
船舶检验07_涂装检验
钢材预处理检验：车间底漆检验
车间底漆膜厚检测方法： 车间底漆是用于钢材预处理后的保养涂料，也可作高性能防 锈漆之用。车间底漆对钢材的切割和焊接性能无不良影响， 能与各类防锈漆配套使用。 钢板涂车间底漆前，在其正反面两面贴上光滑的钢质试验 板，让试验板同时被涂上车间底漆； 在每块试验板上，检测不在同一直线上的五个任意点的膜 厚值。对膜厚检测应作记录； 稳定工作状态每周检，否则随时检查。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：动力或手工工具二次除锈质量等级
P3级：用动力钢丝刷、动力砂纸盘或手工工某些人清 除浮锈和其它污物，经清理后，外观应相当于Wp3、 Fp3或Rp3级的照片。
二次除锈检验：标准规范
二次除锈质量等级：喷射磨料二次除锈质量等级
b1级：用喷射磨料方式彻底清除锈和其它污物，仅留 有轻微的痕迹，经清理后，外观应相当于Wb1、Fb1或 Rb1级的照片。
2.准备磨料：保持磨料的干燥性和颗粒大小的均匀性。钢丸 和钢丝头的直径以0.8~1.2mm为宜，并除去磨料表面的垃圾、 油污和水分。
钢材预处理检验：锈蚀标准规范
锈蚀和除锈等级的分类： 未涂装过的钢材表面的原始锈蚀程度分为四个锈蚀等级： A级：全面地复盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B级：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
船体外板 涂装种类 除锈 方式 B T B T B T B T B T B T CB*② b2 P2 b2 P2 b1 P1 b2 P1 b1 P1 b1 GB② Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 室外暴露部位 CB* b2 P2 b2 P2 b1 p1 b2 p1 b1 p1 b1 GB Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 Sa 2.5 St3 Sa2 St3 Sa 2.5 St3 Sa 2.5 舱室内部 CB* b2 p3 b2 p3 b2 p2 b2 p2 GB Sa2 St2 Sa2 St2 Sa2 St2-St3 Sa2 St2-St3 液舱 CB* b2 p2 GB Sa2 St2-St3 燃油舱 CB* GB
涂装质量检测标准及检测方法分析
涂装质量检测标准及检测方法分析涂装质量检测主要是对涂膜性能的检测，包括涂膜的机械性能(如附着力、柔韧性、冲击强度、硬度、光泽等)和具有保护功能的特殊性能(如耐候性、耐酸碱性、耐油性等)两个方面。
其中机械性能是涂装质量检测中必须检测的基本常规性能，而具有保护功能的特殊性能则可根据不同使用要求选择性的进行检测。
涂装后质量检测是评判涂装质量的最终依据和确保质量的重要环节。
涉及涂装后质量检测的标准检测方法如下。
(1)GB1743-89(79)漆膜光泽测定法；(2)GB1768-89(79)漆膜耐磨性测定法；(3)GB1769-89(79)漆膜磨光性测定法；(4)GB1770-89(79)底漆、腻子膜打磨性测定法；(5)GB9286-88清漆和色漆漆膜的划格试验；(6)GB6742-86漆膜弯曲试验(圆柱轴)；(7)GB/T1733-93漆膜耐水性测定法；(8)GB/T1734-93漆膜耐汽油性测定法；(9)GB1720-89(79)漆膜附着力测定法；(10)GB/T1731-93漆膜柔韧性测定法；(11)GB/T1732-93漆膜耐冲击性测定法；(12)GB/T1730-93漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验；(13)GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法；(14)GB5210-85涂层附着力的测定法拉开法；(15)GB1735-89(79)漆膜耐热性测定法；(16)GB1738-89(79)绝缘漆漆膜吸水率测定法；(17)GB/T1766-1995色漆和清漆涂层老化的评级方法；(18)GB/T1771-91色漆和漆耐中性盐雾性能的测定；(19)GB1865-89(80)漆膜老化(人工加速)测定法；(20)GB5370-85防污漆样板浅海浸泡试验方法；(21)GB1739-89(79)绝缘漆漆膜耐油性测定法；(22)GB1740-89(79)漆膜耐湿热测定法；(23)GB1741-89(79)漆膜耐霉菌测定法；(24)GB1761-89(79)漆膜抗污气性测定法；(25)GB1763-89(79)漆膜耐化学试剂性测定法；在上述这些检测项目中，使用者应按照上节所述的漆膜一般制备方法制备标准试验样板，检测最常规的涂膜机械物理性能，用以评判涂膜的基本性能的优劣。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装是指对船体和船舶结构进行涂装处理的技术和过程，目的是保护船体和船舶结构不受腐蚀和损伤，延长船舶寿命。
船舶涂装工艺和涂层质量是保证船舶安全、延长使用寿命的关键因素，下面我们就来探讨一下船舶涂装的一些问题。
一、涂装工艺（一）基础处理船舶涂装前的基础处理非常重要。
首先，要对表面进行打磨处理，以便去除氧化物、锈蚀和其他污染物，保证表面光滑。
其次，对船舶表面进行清洁处理，去除油污和其他污染物。
清洗剂的选择对于船舶涂装的质量和效果非常关键，因此要根据不同的表面材料和涂层类型进行选择。
（二）划线施漆船舶涂装施漆的划线很重要，需要根据设计图纸和涂装要求进行规划和精确的划线。
划线应严格按照设计要求进行，并要保证线条清晰、平整、笔直，以避免出现漏涂、断涂、拱形等问题。
（三）涂刷布局船舶涂装时涂刷布局也很重要。
一般情况下，先涂刷突出部分，再涂刷内部部位。
对于角部、凹陷处、锁定处等难涂部位需要采用特殊技术和工具，以保证施涂质量和效果。
（四）涂刷数量和厚度船舶涂装工艺在施涂数量和厚度上也需要非常注意。
根据不同的要求和涂料特性进行控制，精确掌握每一道涂层的厚度和涂刷数量，以保证涂层的质量和保护效果。
二、涂层质量（一）涂层成膜效果船舶涂装后的涂层成膜效果是非常重要的，它直接影响船舶的外观和使用寿命。
好的涂层成膜效果应该是平整、无气泡、无异物、无砂眼、无裂纹等。
（二）耐腐蚀性能船舶涂层的耐腐蚀性能是保障船舶寿命和安全的关键因素。
有效的抑制或缓慢腐蚀过程对于保护船舶结构的长期安全和可靠性非常重要。
（三）物理性能涂料的物理性能也是判断船舶涂层质量的重要指标，包括粘度、硬度、弹性模量、断裂伸长率等。
有时还需要进行沉着性、耐磨性、耐水性、耐候性等多种实验分析。
三、总结船舶涂装工艺和涂层质量对于船舶的使用寿命和安全性有着至关重要的影响。
在涂装工艺方面，要做好基础处理、划线、涂刷布局、涂刷数量和厚度等工作；在涂层质量方面，要注重涂层成膜效果、耐腐蚀性能和物理性能等指标。
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书引言概述：船舶涂装作业指导书是为了规范船舶涂装作业流程，确保涂装作业的质量和安全性而编写的指南。
本文将从船舶涂装前的准备工作、涂装材料的选择、涂装过程的控制、涂装后的维护以及常见问题及解决方法等五个部分详细阐述船舶涂装作业的指导要点。
一、船舶涂装前的准备工作：1.1 船舶表面清洁：在涂装前，应对船舶表面进行彻底清洁，包括去除油污、锈蚀物和旧涂层等，以确保涂装材料能够充分附着在船舶表面上。
1.2 表面处理：对于有锈蚀的部位，应进行除锈处理，常用的方法包括机械除锈、化学除锈和喷砂除锈等。
此外，还应进行表面处理，如打磨、填补凹陷等，以获得平整的表面。
1.3 防护措施：在涂装前，应采取相应的防护措施，如遮盖船舶周围的设备和设施，以免受到涂料的污染。
同时，还应确保作业现场通风良好，以保护作业人员的健康。
二、涂装材料的选择：2.1 涂料种类选择：根据船舶的用途和涂装要求，选择适合的涂料种类，如底漆、面漆和防污涂料等。
同时，还应考虑涂料的耐候性、耐磨性和耐腐蚀性等性能指标。
2.2 涂料施工方式：根据涂装要求和船舶的特点，选择合适的涂料施工方式，如喷涂、刷涂和辊涂等。
不同的涂料施工方式有不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
2.3 涂料质量控制：在选择涂料时，应注意查看涂料的质量证明文件，确保涂料符合相关标准和要求。
同时，还应进行涂料的质量检测，以确保涂料的质量稳定性和一致性。
三、涂装过程的控制：3.1 涂装层厚控制：在涂装过程中，应控制涂料的厚度，以确保涂装层的质量和性能。
可以使用涂料厚度计进行测量，根据涂装要求进行调整。
3.2 涂装环境控制：在涂装过程中，应控制涂装环境的温度、湿度和风速等参数，以确保涂料的干燥和固化。
可以使用温湿度计和风速计进行监测和调整。
3.3 涂装技术控制：在涂装过程中，应掌握合适的涂装技术，如喷涂的喷枪角度和距离、刷涂的刷子选择和涂布方法等。
合适的涂装技术可以提高涂装效果和工作效率。
船舶涂料检测
涂料检测之船舶涂料检测
船舶涂料是对用于船舶及海洋工程结构物各部位，满足防止海水、海洋大气腐蚀和海洋生物附着及其他特殊要求的涂料的统称，该类涂料一般要求具有良好的附着力、较好的耐水性、耐化学品性和耐磨性。
下面以科标检测为例来对于船舶涂料检测做简要说明。
科标无机检测中心可专业提供船舶涂料相关检测服务，中心主要根据国内外被广泛接受的标准进行检测并出具相关的检测报告。
一、主要检测产品：
1、甲板漆、船壳漆，船用油舱漆，船用车间底漆，船用防锈漆，船舶压载舱漆，船用水线漆，船用货舱漆，机舱舱底涂料，船用饮水舱涂料，船体防污防锈漆；
2、L44-87铝粉沥青船底漆，L40-39沥青防污漆，L40-40沥青防污漆，L44-87铝粉沥青船底漆；
3、船舶及海洋工程阳极屏涂料，防腐蚀涂料
二、检测项目：
1、物理性能：外观、透明度、颜色、附着力、粘度、细度、灰分、PH值、闪点、密度、体积固体含量等；
2、施工性能：遮盖力、使用量、消耗量、干燥时间（表干、实干）、漆膜打磨性、流平性、流挂性、漆膜厚度（湿膜厚度、干膜厚度）等；
3、化学性能：耐水性，耐酸碱性，耐腐蚀性，耐磨性，耐候性；
4、有害物质：VOC、苯含量、甲苯、乙苯、二甲苯总量、游离甲醛含量、TDI 和HDI含量总和、乙二醇醚、重金属含量（铅、汞、铬、镉等）。
三、部分检测标准：
GB/T 9261-2008甲板漆
GB/T 6745-2008船壳漆
GB/T 6746-2008船用油舱漆
GB/T 6747-2008船用车间底漆
GB/T 6748-2008船用防锈漆
GB/T 6823-2008船舶压载舱漆
GB/T 9260-2008船用水线漆 GB/T 9262-2008船用货舱漆。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺是指对船体表面进行涂装，以保护船体、防止腐蚀、延长使用寿命、美化船体外观等目的的一系列工艺流程。
而涂层质量则是指涂装完成后所形成的涂层的耐腐蚀性、耐磨损性、附着力、光泽度等性能指标。
本文将对船舶涂装工艺及涂层质量进行探讨，分析船舶涂装工艺及涂层质量对船舶使用寿命和性能的影响，以及当前存在的问题和发展趋势。
一、船舶涂装工艺船舶涂装工艺主要包括表面处理、底漆、中间涂层和面漆四个步骤。
1. 表面处理表面处理是船舶涂装工艺的第一步，也是至关重要的一步。
船体在使用过程中会不可避免地接触到海水、阳光、气候变化等外界因素，容易产生锈蚀或腐蚀。
在进行涂装之前，需要对船体表面进行清洁、除油、除锈等处理，以确保底漆和中间涂层的附着力和稳定性。
2. 底漆底漆是为了提高船体的防腐蚀性能而涂刷的第一道涂层。
底漆主要具有优异的防锈、防腐蚀性能，能够有效地隔绝外界侵蚀因素，延长船体使用寿命。
3. 中间涂层中间涂层是底漆和面漆之间的涂层，主要起到填充和加强防腐蚀性能的作用。
中间涂层的选材和施工工艺对于涂层的整体性能有着至关重要的作用。
4. 面漆面漆是涂在船体表面的最外层的涂料，具有良好的耐候性、装饰性，起到润滑表面、美化外观的作用。
二、涂层质量探讨涂层的质量直接影响着船舶的使用寿命、防腐蚀效果及外观美观程度。
涂层质量的主要指标包括耐腐蚀性、耐磨损性、附着力等。
1. 耐腐蚀性船舶在海洋环境中容易受到海水、盐雾等因素的侵蚀，因此涂层的耐腐蚀性是船舶涂装的重要性能之一。
耐腐蚀性能好的涂层能够有效地延长船舶的使用寿命，降低维修成本。
2. 耐磨损性在航行过程中，船舶表面会不可避免地受到海浪、碰撞等因素的磨损，因此涂层的耐磨损性能是至关重要的。
优秀的耐磨损性能可以有效地保护船体涂层，延长涂层的使用寿命。
3. 附着力涂层与金属表面的附着力直接影响涂层的使用性能。
良好的附着力能够确保涂层的稳定性和耐久性，保证涂层与船体的紧密连接。
船舶涂装膜厚检测要求
船舶涂装膜厚检测是指对船舶表面涂层的厚度进行测试和评估，以确保涂料的质量和船舶表面的保护效果。
涂层膜厚的测量对于保护船体免受海水侵蚀和氧化非常重要，因此船舶涂装膜厚检测是船舶维护和保养中必不可少的一项工作。
船舶涂装膜厚检测需要使用测量仪器，如涂层厚度计或圆锥体膜厚计等。
这些仪器可以通过非接触或接触式测量方法确定涂层厚度。
在进行涂层检测时，应注意以下事项：
1.在检测之前，应清理船舶表面，以确保膜厚检测的精确性。
2.应将测量仪器校准到正确的基准线，并根据不同类型的涂料选择不同的测量方法和测量仪器。
3.在测量涂层膜厚时应取多个样本，在船舶表面不同部位进行检测，以获得更准确的数据。
4.将膜厚数据记录下来，以便后续测量和比较。
涂装检验(一)
二、钢材预处理检验
干膜膜厚检验符合两个百分之九十原则： 要求90%以上的测量点测得的膜厚值必须 达到或超过规定膜厚值，余下不到10%的测量 点测得的膜厚值，必须不低于规定膜厚值的 90%。
复习思考题
1、钢材预处理包括哪些内容？如何进行 除锈质量检验？
2、如何检测涂层的厚度？
二、钢材预处理检验
② 除锈等级。 钢材表面的除锈等级以代表所采用的除锈 方法的字母Sa、St、FI表示； 如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清 除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度。 Sa ——喷射或抛射除锈； St ——手工和动力工具除锈； FI——火焰除锈。
二、钢材预处理检验
喷射或抛射除锈前，厚的锈层应铲除。可 见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射除锈 后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。
一、概述
在船体的首部，海水对壳体产生较大的流 体动力作用，特别是对速度比较高的船舶。这 使得涂层的工作条件变得十分苛刻。 船体中部的船舷外壳表面受到比首部小的 流体动力作用，但是这个区域的涂层在船靠码 头时特别容易遭到破坏。 船底部位，由于附着海生物，易产生氧浓 差电池而引起坑蚀。海生物的排泄物助长腐蚀 之外，随其积累还会侵入船体涂膜中，从而将 涂膜破坏，也会造成严重后果。
钢板经预处理流水线除锈后，涂车间底漆 前，将标准零位板（尺寸为：70×300×1） 用胶带粘贴在经过抛丸处理的钢板（材）表 面，干燥后取下，用精密的电磁式测厚仪，测 定试验板上的漆膜厚度。
二、钢材预处理检验
试验板的贴置点应具有代表性。 测点的选择：原则上平整表面每10m2左右 检测一点，复杂表面每5 m2左右检测一点，对 于狭小舱室，小型液柜等面积较小的区域或部 件，保证每一自由面3个以上的测点，焊缝表 面、距自由边30mm的范围内和检测困难处都 不必进行检测。 船体涂层的干膜厚度用干膜厚度仪直接在 被涂面检测。检测必须在涂层完全硬化后进行。
船体建造及涂装检验项目
船体建造及涂装检验项目序号验收项目验收内容验收阶段船检船东备注1 船体钢板及型钢材质报告、外观质量施工前√具有船检证书2 主要铸钢件材质报告、外观质量施工前后√具有船检证书3 船体焊接材料材质报告、外观质量施工前√具有船检证书4分段制作结构完整性及焊缝表面质量结构完整性及焊缝表面质量完工后完工后√√√√4.1 双曾底分段4.2 舷侧分段4.3 上层建筑5船台合拢中心线、标杆龙骨线a、结构完整性及焊缝表面质量b、无损探伤结构完整性及焊缝表面质量完工后完工后√√√√√√√√√5.1 船台划线5.2 分段和拢5.3 上层建筑5.4 主机座、电机座6 载重线及吃水标志a、尺寸检查、b、安装精度检查标志划线后标志划线后√√√√7 船体完工后主尺度测量总长、型宽、型深、船体基线的挠度测量下水前√√8 烟囱标志，船名标志尺寸及安装准确性完工后√9 舷外标志尺寸及安装准确性完工后√10 放泄塞安装准确性及密性完工后√11 船体密性试验根据密性试验大纲试验后√√12 载重量测定与倾斜试验测定船舶重量、重心载重量试验后√√13 二次除锈及油漆 a.除锈、油漆b.最后一层面漆除锈后下水前√舾装检验项目1 舵杆a、材质报告b、加工检查加工前加工后√√√具有CCS证书2 舵销、舵柄及舵承挂舵臂等a、材质报告b、加工检查加工前加工后√√具有CCS证书3 舵叶a、钢板证书b、内部结构完整性c、主要尺寸及外观质量d、密性试验自制4 舵设备安装a、上舵承组装b、舵杆、舵叶、舵销组装c舵轴承安装间隙d、舵叶零位检查e、舵止跳块间隙检查安装后安装时安装后安装后下水前√√√√√√√√√√第3页5 舵机安装准确性完工后工厂检验6 舵系统a、系统完整性b、性能效用实验c、自动应急操舵效用实验完工后系泊及航行试验系泊及航行试验√√√√√√7 锚、锚链及其附件a、锚、锚链、卸扣、转环材质报告b、外观质量c、钢印标志安装前安装前安装前√√√具有CCS证书8 锚机安装准确性安装后√√垫片拂配9 弃链器、挚链器安装准确性安装后√√10 锚系统a、运转试验b、抛起锚试验系泊及航行试验系泊及航行试验√√√√11 系泊设备安装完整性及正确性完工后√12 绞缆机a、安装完整性b、运转试验安装后系泊试验√√13 救生设备a、救生艇、起艇机、艇架、吊艇钢索b、艇架负荷试验c、救生艇收放脱钩试验d、救生艇水上操作e、艇内属具备品检查f、其他救生设备及索具数量存放正确性安装前系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验√√√√√√√√√√√具有CCS证书具有CCS证书14 舷梯及绞车a、负荷试验b、效用实验安装后完工后√√√√具有CCS证书15 引航员梯a、负荷试验b、收放试验安装后完工后√√√√具有CCS证书16 货舱舱口盖a、材质报告b、安装完整性及焊接质量（单块）c、船上安装d、密性试验e、效用实验施工前完工后完整性后完工后完工后√√√√√√√√√具有CCS证书17 舱室设备a、舱室设备完整性及外观质量b、洗衣机及厨房设备运转试验完工后完工后√√第4页18 水密门、舷窗及风雨关闭设备（包括海底阀门）a、安装完整性b、密性试验完工后完工后√√√√具有CCS证书19 消防器材完整性及正确性安装前√√具有CCS证书22 舱室防火材料防火材料及防火结构的完整性完工前后√√具有CCS证书23 杂物吊安装完整性及效用实验完工后√具有CCS证书机装检验项目1 轴系a、轴系找中定位b、轴系镗孔c、尾轴管滑油管安装机密性试验d、尾管前后轴承压配e、测量螺旋桨轴与轴承间隙f、螺旋桨的安装g、轴系校中与中间轴承安装h、轴系连接螺栓材质、铰制螺栓和螺栓孔配合尺寸i、尾轴密封装置的安装及密性试验镗孔前镗孔后安装后压入时安装时完工后完工后安装后√√√√√√√√√√√√√√√√同时检查舵轴中心线2 螺旋桨轴a、材质报告（包括热处理及无损探伤）b、机加工后尺寸c、浆与轴匹配检查加工前下机床前组装后√√√√√具有CCS证书3 中间轴a、材质报告（包括热处理及无损探伤）b、机加工后尺寸加工前下机床前√√√具有CCS证书4 尾轴管a、材质报告b、焊接后密性试验加工前焊接后√√√具有CCS证书5 尾轴承（天龙轴承）a、材质报告b、机加工后尺寸加工前加工后√√√具有CCS证书6 主机安装定位a、主机定位b、垫片拂配c、底脚螺栓紧固性d、曲轴臂距差测量定位后加工后安装时动车前√√√√√√√√第5页7 主机运转试验a、主机报警安全装置试验b、检查主机附属泵与管系的情况c、主机操控试验d、主机运转试验e、曲轴臂距差测量f、主机拆检系泊及航行试验系泊及航行试验系泊及航行试验主机试验后主机试验后√√√√√√√√√√8 柴油发电机组a、安装完整性b、曲轴臂距差测量c、运转试验d、并联运转试验完工后动车前、后系泊试验系泊试验√√√√√√√具有CCS证书9 应急发电机组a、安装完整性b、效用实验完工后系泊及航行试验√√√√具有CCS证书10 空气压缩机a、安全阀及安全装置试验b、效用实验（包括充气试验）系泊试验系泊试验√√√√具有CCS证书11 空气瓶a、附件完整机密性试验b、安全阀检验完工后试验时√√√√具有CCS证书12 燃油废气组合锅炉a、系统密性试验b、运行试验c、安全阀的试验（包括储压试验）系泊试验系泊及航行试验√√√√具有CCS证书14 电动机驱动的泵（为主机、辅机/锅炉/轴系服务的泵）效用试验系泊试验√√具有CCS证书15 燃、滑油分油机效用试验系泊试验√√具有CCS证书16 舱底水油水分离器效用试验系泊试验√√具有CCS证书17 污水处理装置效用试验系泊试验√√具有CCS证书18 机舱起吊行车安全装置和起重试验系泊试验√√具有CCS证书19 机修间设备工作试验系泊试验√20 海、淡水压力柜效用试验系泊试验√具有CCS证书21 机舱风机效用试验系泊试验√具有CCS证书22 舱室风机效用试验系泊试验√具有CCS证书23 排舷外阀安装准确些安装后√√具有CCS证书24 燃油管系a、液压试验b、密性试验c、效用试验安装前安装后安装前√√√√√√第6页序号验收项目验收内容验收阶段船检船东备注25 压缩空气、控制空气管系a、液压试验b、密性试验c、安全阀、减压阀试验d、效用试验安装前安装后系泊试验系泊试验√√√√√√√√26 滑油管系a、液压试验b、密性试验c、串油清洗d、效用试验安装前安装后安装后系泊试验√√√√√√√27 海水、淡水冷却管系a、密性试验（冷却器除外）b、效用试验安装后系泊试验√√√28 锅炉给水、蒸汽及凝水管系a、液压试验b、密性试验c、效用试验安装前安装后系泊试验√√√√√29 蒸汽加热管系a、液压试验b、密性试验c、蒸汽通畅性试验安装前安装后系泊试验√√√√√30 全船供水管系（包括机舱供水管系）a、密性试验b、畅通性试验安装后系泊试验√√√31 甲板疏排水管系畅通性试验系泊试验√√32 水消防管系a、液压试验b、密性试验c、效用试验安装前安装后安装后√√√√√√33 水基灭火系统a、液压试验b、密性试验c、效用试验安装前安装后安装后√√√√√√34 CO2灭火系统a、液压试验b、密性试验c、报警功能试验d、效用试验（模拟）安装前安装后系泊试验系泊试验√√√√√√√√35 应急消防系统效用试验系泊试验√√36 压载水管系a、密性试验b、效用试验安装后系泊试验√√√√37 舱底水管系a、密性试验b、效用试验c、应急吸口效用试验安装后系泊试验系泊试验√√√√√√38 液压系统（包括货舱盖、锚机、舵机）a、液压试验b、密性试验c、串油试验d、动力泵站效用试验安装前安装后系泊实验前系泊试验√√√√√√√√第7页序号验收项目验收内容验收阶段船检船东备注39 冷藏管系a、气密试验b、制冷管系真空试验c、制冷及保温试验安装后系泊试验系泊试验√√√40 空调管系效用试验系泊试验√41 汽笛试验效用试验系泊试验√√42 空气、测量、注入管畅通性试验系泊试验√√43 泡沫灭火装置效用试验（模拟）系统试验√√电装检验项目1 电缆敷设各区域电缆敷设完整性安装后√√具有CCS证书2 耐火、水密舱壁及甲板电缆贯穿装置耐火、水密电缆贯穿装置结构检查安装后√√具有CCS证书3 主配电板、应急配电板a、安装准确性b、测量绝缘电阻、c、负荷特性试验d、功能试验系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验√√√√√√√√4 柴油发电机组a、报警装置电阻b、测量绝缘电阻c、负荷特性试验d、并联运行试验e、自动运行试验系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验√√√√√√√√√√5 应急发电机组a、报警装置试验b、测量绝缘电阻c、负荷特性试验d、自动运行试验系泊试验系泊试验系泊试验系泊试验√√√√√√√√6 充放电板、蓄电池效用试验系泊试验√√具有CCS证书7 辅机电动机及其控制设备a、测量绝缘电阻b、效用试验系泊试验系泊试验√√√√大于100KW应具有CCS产品证书8 机舱风、油紧急切断效用试验系泊试验√√9 正常照明效用试验测量绝缘电阻系泊试验系泊试验√√√√10 应急照明效用试验测量绝缘电阻系泊试验系泊试验√√√√11报警系统（包括火警、CO2施放报警、集合警铃、冷库报警效用试验或模拟试验系泊试验√12 厨房电气设备功能试验系泊试验√√第8页序号验收项目验收内容验收阶段船检船东备注13 航行灯、信号灯a、效用试验b、报警试验系泊试验系泊试验√√√√具有CCS证书14 电动主机传令钟效用试验系泊试验√√具有CCS证书15 呼叫系统、声力电话系统、自动电话系统、雾笛等电话系统效用试验系泊试验√√具有CCS证书16 测深仪效用试验系泊及航行试验√√具有CCS证书17 计程仪效用试验系泊及航行试验√√具有CCS证书18 电罗经a、效用试验b、误差校正系泊及航行航行试验√√√√具有CCS证书19 反射磁罗经a、效用试验b、误差校正系泊及航行航行试验√√√√具有CCS证书20 卫星导航效用试验航行试验√√具有CCS证书21 雷达、避碰雷达效用试验系泊及航行试验√√具有CCS证书22 无线电气象传真仪效用试验航行试验√√具有CCS证书23 无线电阻装台与天线系统a、检查天线安装质量及天线绝缘b、效用试验系泊试验航行试验√√√√具有CCS证书第9页。
涂装检测的基本方法介绍
涂装检测的基本方法介绍
一、涂层的颜色：
1、照明：自然光线下，或300~400LX光线下，眼睛以45度角度观察涂膜表面。
2、仪器：色差仪。
3、方法：目视涂层表面，颜色与标准样板比较，基本无差异则判为合格，具有明显色差，则判为不合格，当颜色存在差异，却难以判定合格与否时，用色差仪进行测定，根据比值进行判别定。
为合格。
二、涂层的附着力：
1、仪器：划格器、3M胶带、单刀片。
2、方法：在工件的产要面上，距边缘5mm以上的地方划4~6根间距为1mm的相互平行的直线，然后在垂直方向上交叉地画4~6根间距为1mm的相互平行的直线，然后贴上3M胶带，3分钟后以45度的角度快速撕开；
三、涂层的厚度：
1、仪器：涂层测厚仪。
2、方法：在工件的主要表面上，距边缘至少10mm以上处取代个不同的点，测量其厚度，然后取平均值做为该涂层的厚度值。
四、涂膜的硬度：
1、仪器：硬度测试仪、铅笔。
2、方法：将试片（涂膜朝上）固定在测试仪平台上，用螺柱紧固，将铅笔固定，使笔头轻触试片，且成45度角，然后用力摇动把手，使笔头在试片上匀速移动，画根直线，用蘸有酒精的棉砂布擦拭划痕处，。
3、标准：划痕可被酒精擦去，则涂膜的硬度用该铅笔的型号表示，×H。
五、涂膜的冲击强度：
1、仪器：冲击强度测定仪。
2、方法：将预先制备好的样板涂膜朝上放好。
然后按产品标准的耐冲击指标测定，如果产品标准规定的耐冲击指标是50kg.cm, 即将功赎罪kg重锤提起至50cm高，按重锤自由落在涂膜上，注：样板冲压部位距边缘不得少于是15mm，每个冲击点的边缘间以15~18mm为宜，观察冲击后涂膜的状态。
涂装后的质量检验方法
涂装后的质量检验方法摘要：涂装是一种常见的表面处理方法，广泛应用于各个行业，尤其是制造业。
涂装的质量直接影响着产品的外观和使用寿命。
为了保证涂装质量，对涂装后的产品进行质量检验是必不可少的。
本文将介绍涂装后的常用质量检验方法，包括外观检查、涂层厚度测量、附着力测试、耐腐蚀性检测等，帮助读者全面了解涂装后质量检验的重要性和方法。
1. 外观检查外观检查是最基本也是最直观的涂装质量检验方法。
通过肉眼观察产品表面是否有涂装缺陷，如气泡、裂纹、色差等，可以快速判断涂装质量的好坏。
此外，还可以使用光源照射产品表面，使用放大镜检查细微缺陷。
外观检查需要在适当的条件下进行，避免光线和观察角度对判断结果产生误导。
2. 涂层厚度测量涂层厚度是涂装质量的一个重要指标，直接关系到涂装的防护性能和表面效果。
涂层厚度测量主要使用电子测厚仪或磁性测厚仪进行。
测厚仪能够准确测量涂层厚度，并可提供测量结果的数值和图示，便于工作人员进行判断。
对于不同涂装要求的产品，有相应的涂层厚度指标要求，通过测量涂层厚度来判断是否符合要求。
3. 附着力测试涂装后的产品与基材之间的附着力是涂装质量的另一个重要指标。
低附着力会导致涂层起皱、脱落等问题，影响产品的使用寿命和外观效果。
常用的附着力测试方法有划格法、剥离试验法等。
划格法通过在涂层表面划槽，然后使用胶带进行剥离，观察剥离程度判断附着力好坏；剥离试验法通过机械或化学方法将涂层与基材剥离，测量剥离力大小来判断附着力。
4. 耐腐蚀性检测涂装后的产品通常需要具备一定的耐腐蚀性能，以防止被外界环境所腐蚀。
常见的耐腐蚀性检测方法有盐雾试验、湿热试验等。
盐雾试验通过将样品置于盐雾环境中，观察和测量其表面是否出现腐蚀，以及腐蚀的程度；湿热试验则通过将样品置于高温高湿环境中，观察其表面是否出现腐蚀现象。
这些测试方法可以模拟特定的环境，评估涂装后产品的耐腐蚀性能。
5. 其他质量检验方法除了上述主要的质量检验方法，还可以根据具体需要进行其他的检验，如耐磨性测试、耐刮性测试、耐温性测试等。
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钣金喷漆 >涂装质量的检测内容及方法文章来源：作者：发布时间： ( 2007-11-12 ) 浏览次数：12一、涂料施工性能的检测涂料的施工性能是至关重要的，它直接影响到涂膜的质量。
现代化流水线的涂装生产中，对涂料施工性能的检测是涂装生产前的重要准备工作。
如果涂料施工出现质量问题，其损失将是很大的。
所以，必须要在涂装前作好涂料施工性能的检测。
（一）涂料施工性能包含的内容涂料施工性能，包括从将涂料施工到被涂物上开始，至形成干燥的漆膜为止。
其中包括施工性（刷涂性、喷涂性或刮涂性）、双组分涂料的混合性能、活化时间和使用有效时间、使用量和标准涂装量、湿膜和干膜厚度、流平性、流挂性、最低成膜温度、干燥时间、遮盖性能等。
对电泳漆、粉末涂料则各有其特定的施工性能。
对涂料施工性能的检测是对涂料能否符合被涂物需要的一个重要检验，也是防止涂装质量出问题的一个重要措施。
（二）涂料施工性能具体检测的主要内容及方法1、使用量涂装施工的使用量，是指涂料在正常施工的情况下，在单位面积上制成一定厚度的涂膜所需用的漆量，以g/m2为单位表示。
使用量的测定，可作为设计和施工单位作估算涂料用材计划的参考。
测定的方法有刷涂法和喷涂法。
喷涂法所测得的数据，不包括喷涂时飞溅和损失的部分，因此，它比实际消耗量低。
测试的方法我国目前执行GB－79（89）涂料使用量测定法。
2、施工性施工性用来测定涂料产品施工的难易程度。
液体涂料施工性能好，涂料用刷、喷或刮涂等方法施工，都很容易把涂料涂装在被涂物表面上，而不易出现因涂装方法引起的涂装质量问题。
根据施工方法，对施工性分别称为刷涂性、喷涂性和刮涂性（对腻子的施工）等。
施工性的考查用实际施工结果给予定性的结论，在评定时存在着主观因素，所以最好用与标准样品比较得出结果。
测试的方法我国目前执行GB－753.6－86涂料产品的大面积刷涂试验。
3、流平性流平性是涂料施工性能中的一个重要项目。
流平性是指涂料在施工后，其涂膜由不规则、不平整的表面流展成平坦而光滑表面的能力。
涂料流平是重力、表面张力和剪切力的综合效果。
流平的前提是涂料是否润湿工件表面，即是否具有较好的流动性，这种性能与涂料的组成、性能和施工方式等有关。
若涂料中加入适量的硅油、醋丁纤维素等助剂，也可直接改进涂膜的流平性。
流平性的检测方法按国家标准GB1750－79（1989年确认）涂料流平性测定法执行。
一般流平性能好的涂膜在10min之内就可以流平。
4、流挂性流挂性能是指涂料刷在垂直表面上，受重力的影响，在湿膜干燥以前，部分湿膜的表面容易向下流坠，形成上部变薄、下部变厚或严重的形成球形、波纹形状的现象的能力。
流挂性强，是涂料施工性不良的表现之一，应该尽量避免。
涂料的流挂速度与涂料的粘度成反比，比涂层的厚度的二次方成正比。
涂料的流挂性能不和标准规定，干后就很难得到平整厚薄均匀的漆膜，直接影响漆膜的外观质量和涂层的防护性能。
所以，对涂料的流挂性必须进行检测。
一般检测的方法是在试板上涂上一定厚度的涂膜，将试板垂直立放，观察湿膜的流坠现象，进行记录。
检查是否符合产品的规定。
流挂性能的检测执行国家标准GB9264－88《色漆流挂性的测定》检验方法，使用流挂性能试验仪进行检测。
5、漆膜的干燥性液体涂料涂在物体表面，从流体层变成固体漆膜物理或化学的变化过程，通称为涂料的干燥。
干燥过程一般分为表面干燥、实际干燥和完全干燥三个阶段。
从施工出发，希望漆膜干燥快为佳，但并非是越块越好，要进行综合考虑。
涂料的干燥还得保证成膜后涂层的质量。
由于涂料要求完全干燥的时间较长，故一般常测定表现干燥和实际干燥两项内容。
（1）表面干燥时间的测定常用的测定漆膜表面干燥方法有吹棉球法、指触法GB1728－79（1989年确认）和小玻璃球法GB6753.2-86.吹棉球法是在漆膜表面上放一脱脂棉球，用嘴沿水平方向轻吹棉球，若能吹走而且膜面上不留有棉丝，即认为表面已干燥。
指触法是以手指轻触漆膜表面，若感到有些发粘，但无漆粘在手指上，即认为表面已干燥或称之为触指干。
小玻璃球是将重约0.5G的直径为125～250μm小玻璃球于50～150mm高度落到漆膜表面上。
当漆膜上的小玻璃球能被刷子轻轻刷离，而不损伤漆膜表面时，即认为表面已经干燥。
记录其时间并与相应有关标准比较，按产品规定，判断是否合格。
（2）实际干燥时间的测定时间干燥时间的测定常用压滤纸法、压棉球法、刀片法和厚层干燥法。
在国家标准GB1728-79（1989年确认）中有详细的规定。
在ISO9117-1990标准中，有涂层施加负载以测定完全干燥程度的方法。
压滤纸法是在漆膜上用干燥试验器压上一片定性滤纸，经30s后移去试验器，将样板翻转而滤纸能自由落下，即认为实际干燥。
同理，压棉球法采用30s后移去试验器和脱脂棉球，若漆膜上无棉球痕迹及失去光泽，即认为实际干燥。
干燥试验器机构如图5－1所示。
刀片法使用保险刀片，适用于厚层涂膜和腻子膜。
厚层干燥法主要用于绝缘漆。
漆膜的干燥时间受周围环境的温度、湿度、通风、光照等因素影响，所以在测定时，必须是在具备一定的环境和设备条件下，在恒温恒室温中进行。
由于涂膜的干燥和涂膜的形成是一个进行比较缓慢和连续的过程。
为了能观察到干燥过程中的整个变化，可以采用自动干燥时间测定器进行测定，可以记录出漆膜的形成以及干燥的全过程。
6、漆膜厚得的测定在涂料和涂膜的检测中，涂膜厚度是一个很重要的控制项目内容。
在涂膜施工过程中，由于涂后漆膜厚度不均或厚度未达到规定要求，均对涂层的性能产生重大的影响。
所以要严格控制这个关键环节，认真进行厚度检测。
目前，测定漆膜厚度有各种方法和相应的仪器，根据实际情况和要求选用相应的方法和仪器进行测定。
（1）湿膜厚得的测定，必须在漆膜制备后立即进行，以免由于挥发性溶剂和蒸发而使漆膜发生收缩现象。
目前常用的湿膜厚度计有轮规、梳规和Pfund湿膜计三种。
1）轮规是由两个相等的圆盘和中间夹装一个偏心圆组成。
当三个圆盘的外周在一处相切时，此处间隙为零，相对处间隙最大。
圆盘外侧有刻度，以指示不同的间隙值。
其结构如图见5－2。
测试时，轮规必须垂直被测表面，不能左右晃动，否则所测值有误差。
轮规在涂层表面滚动时，最好由间隙最大处开始，湿膜不受推动挤压，所测值比较准确。
若从零开始，湿膜受到推挤，所测值产生误差而偏大。
2）梳规是一种由金属或塑料薄板制成的方形或矩形，四边均有不同规格表示涂层厚度值的简易测厚仪器。
其测厚原理如图5－3所示。
测厚时，将梳规垂直放在被测物表面上，梳规每一边的两端均在同一水平面上，而中间各齿的底边距水平面有依次递升的不同间隙，有具体数字标示。
检测时，总有一部分齿被漆膜粘湿，而最后一个被粘湿的齿与未被粘湿的齿之间的读数，就是被测湿漆膜的厚度。
3）Pfund湿膜计是由一个凸面透镜L(曲率半径为250mm)和两个金属圆管所组成。
使用时用手缓慢地将管往下压，以使装在底部透镜L通过湿膜接触底板表面，量取涂料在透镜难上黏附部分的直径。
按下公式计算，即可得出湿膜厚度hh= D2×1000/16r=0.25D2式中 D——粘附部分直径（mm）r——透镜的曲率半径，为250mm；h——湿膜厚度（μm）。
这种测法，L镜面上由于表面张力的缘故，因而所测得湿膜厚度与实际的湿膜厚度稍有差别，需要引入系数进行修正。
以上三种测厚方法，以轮规为佳。
使用简便，读数准确。
梳规虽然简便，但误差较大；Pfund湿膜计使用不方便，还需计算才能得出具体厚度值，还要用系数进行修正。
（2）在实际工作中大量遇到的是干膜的测量，测量的方法较多，但都有一定的局限性。
按工作原理来分，基本上分为磁性法和机械法两类。
1）磁性法目前已称为干膜厚度测量的主要方法。
磁性测厚仪主要是电磁场磁阻的原理来测量钢铁底板上涂层的厚度。
非磁性测厚仪则利用涡流测厚原理来测量，诸如铝板、铜板等不导磁底板上涂层的厚度。
现已有永久性磁体来代替电磁场，使磁性测厚仪结构紧凑，便于携带，但精度较差。
用于电池或充电电池的磁性测厚仪同样结构紧凑，方便携带，且测厚精度较高。
更先进的已发展到数字显示式，直接读出被测的数据，且适合多种形状表面测量的多用式测厚仪器。
2）机械测量法中以往常用杠杆千分尺或千分表测量漆膜厚度。
优点是使用时不受底材性质的限制和漆膜中导电或导磁颜料的影响，测量精度较高，可达±2μm。
但只能对较小面积的样板进行测量，为消除和减少误差，必须多次测量，手续繁琐，不如磁性法测厚仪简便。
ISO2808-1974《漆膜厚度的测定法》标准中推荐使用显微镜法，其测试原理如图5－4所示。
该法是用一定角度的切割工具，将涂层切出V形缺口直到底材，然后用代有标尺的显微镜测定a′和b′的厚度。
标尺的分度已通过校准系数换算成相应的a和b的实际厚度微米数。
此法的最大优点是除能测定总漆膜厚度外，还能测出多层漆系统的每层厚度，同时可以在任何底材上进行，其不足之处是使漆膜遭到局部破坏。
7、遮盖力色漆均匀地涂刷在物体表面，由于漆膜对光的吸收、反射和散射而使底材颜色不具有层现出来的能力，称为色漆的遮盖力。
遮盖力的强弱是由涂料的组成决定的。
同样质量的色漆产品，遮盖力强的在同样施工条件下就可以比遮盖力弱的涂装更多的面积。
目前色漆遮盖力的测定方法有如下三种：（1）测量单位面积所需的最小用漆量，用g/m2表示遮盖力。
我国国家标准GB1726-79(1989确认)《涂料遮盖力测定法》规定了使用黑白格板，有刷涂法和喷涂法两种测定方法。
（2）最小漆膜厚度法，是利用遮盖着底面所需的最小湿膜厚度以测定色漆的遮盖力，使用单位是μm表示。
此法有专门的测定仪进行测量，用漆量少，测定速度快。
但仍为目测，测试的准确性与测试者的水平有关。
（3）反射率对比法，国际标准推荐采用反射率仪对遮盖力进行测试，其精确性高。
但这种方法主要适用于白色漆和浅色漆。
我国已等效采用了ISO标准，制定了GB9270-88《浅色漆对比率的测定（聚酯膜法）》，利用此法还可测得不同的涂布率（m2/L）时的对比率，即其相应的遮盖率。
多组分涂料的混合性与使用寿命多组分漆料的混合性和使用寿命，是它的特有的重要施工性能。
多组分涂料之间混合性好与坏直接影响漆膜性量和使用寿命，这种特性是由涂料的组成来决定的。
多组分涂料的混合性和使用寿命列为它的技术指标，通常是它的必测项目，测试方法简单。
（1）混合性一般检测方法是按产品规定的比例在容器中混合，用玻璃棒进行搅拌。
如果容易地混成均匀的液体，则认为混合性合格。
（2）使用寿命将组分在一定容量的容器中按比例混合后，按照产品规定的使用寿命条件放置，达到规定的最低时间后，检查其搅拌的难易程度；粘度变化和凝胶情况；并且涂制样板放置一定时间（如24h或48h）后与标准样板对比检查漆膜外观有无变化或缺陷（如孔穴、流挂、颗粒等）产生。