车外沟槽和切断

如图 10-8 所示，本任务是车外沟槽。零件材料为 45 钢， 毛坯规格为φ 40 mm×105 mm。
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二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求
刃磨外切槽刀和切断刀时，应先磨两副后面，其次磨主后 面，保证主切削刃平直，最后磨断屑槽和负倒棱。为了保护刀尖、 提高刀具寿命，降低切断面的表面粗糙度，可以在两边刀尖处各 磨一个小圆弧。
三、外切槽刀和切断刀的安装要点
（1）安装时，切槽刀和切断刀都不宜伸出太长，以增加刀具刚 度。 （2）切断刀的主切削刃必须与工件轴线平行，两副后角也应对 称，以保证槽底平整。 （3）切断实心工件时，切断刀的主切削刃必须与工件中心等高， 否则不能车到工件中心，并且容易崩刃，甚至断刀。
4.主偏角（κ r）
切断刀以横向进给为主，主偏角 κ r =90°。为防 止切断时在工件端面中心处留有小凸台，以及使带孔工件 不留飞边，可将切断刀主切削刃略磨斜（大约 3°左右）， 如图 10-3 所示为斜刃切断。
5.副偏角（κ ′r）
切断刀有两个对称的副偏角，它们的主要作用是减 少副切削刃和工件端面的摩擦。为了不降低刀头强度， 副偏角一般取1°～ 1.5°。
四、车削外沟槽和切断的方法
1．车削外沟槽的方法 （1）车削精度不高、宽度较窄的沟槽，可用刀宽等于槽宽的车 槽刀，采用一次直进法车出，如图 10-4（a）所示。 （2）车削精度要求较高的沟槽时，一般采用两次直进法车出， 即第一次车槽时槽壁两侧和槽底留精车余量，然后根据槽深和槽 宽余量分别进行精车，如图 10-4（b）所示。 （3）车较宽沟槽时，可用多次直进法，并在槽壁两侧和槽底留 精车余量，最后根据槽深、槽宽进行精车，如图 10-4（c）所示。
五、 沟槽的检查和测量
（1）精度要求低的沟槽，可用钢直尺测量其宽度，用钢直尺、 外卡钳相互配合等方法测量槽底直径，如图 10-7（a）、（b） 所示。 （2）精度要求高的沟槽，通常用外径千分尺测量沟槽槽底直 径，如图 10-7（c）所示；用样板和游标卡尺测量其宽度， 如图 10-7（d）、（e）所示；
（4）车削较窄的梯形槽时，一般用成形刀一次完成；较宽的 梯形槽，通常先切直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法 完成，如图 10-5 所示。 （5）车削较窄的圆弧槽时，一般用成形刀一次车出；车削较 宽的圆弧槽时，可用双手联动车削，用样板检查并不断修整。
2.切断的方法（图10-6）
（1）直进法切断工件 （2）左右借刀法切断工件 （3）反切法切断工件
6.主切削刃宽度（a）
主切削刃太宽会因切削力过大而引起振动，浪费工 件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。主 切削刃宽度 a 可用下面的经验公式计算： a ≈（0.5 ～ 0.6） d
7.刀头长度
切断刀的刀头不宜太长，否则会引起振动或折断刀 头。刀头长度可按以下公式计算： L=h +（2 ～ 3）
1.前角（γ 0）
切断中碳钢工件时， γ 时，γ 0 = 0°～ 10°。 0 =20°～ 30°。切断铸铁工件
2.主后角（α 0）
主后角一般取6°～ 8°。切断塑性材料时取大些，切断 脆性材料时取小些。
3.副后角（α ′0）
切断刀有两个对称的副后角，作用是减少切断刀副后面和 工件两侧已加工表面之间的摩擦。考虑到切断刀的刀头狭长， 两个副后角不宜太大，否则将影响切断刀刀头的强度，副后角 一般取1°～ 2°。
六、切断刀折断的原因
（1）切断刀的几何形状磨得不正确。副偏角、副后角、主 后角太大，断屑槽过深；主切削刃太窄，刀头过长等都会 使刀头强度削弱而折断。如果这些角度磨得太小或没有磨 出，则副切削刃、副后面与工件表面会发生强烈的摩擦， 使切断刀折断；如果刀头磨得歪斜或装夹歪斜，切断时两 边受力不均，也会使切断刀折断。 （2）切断刀装夹歪斜后，一侧副后角或副偏角将为零或负 值，产生干涉而折断。 （3）进给量太大。 （4）切断时，前角太大、中滑板松动容易引起“扎刀”现 象，导致切断刀折断。
切槽和 目 标
了解切断的概念和外沟槽的种类。 掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
学会用直进法和左右借刀法切断工件。
掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，常见的外圆沟槽 有外圆直槽、圆弧沟槽和梯形槽等多种形式，如图 10-1 所示。
一、外切槽刀和切断刀的几何角度
通常使用的切槽刀和切断刀都是以横向进给为主，前端的 切削刃是主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。为了减少工件 材料的浪费，防止切断时因刀头太宽而产生振动以及保证切断 时能切至工件中心，切断刀的主切削刃一般比较窄。另外，由 于切断刀刀头较长，刀头强度比其他车刀低，因此，在选择几 何参数和切削用量时应特别注意。高速钢切断刀的几何形状如 图 10-2 所示。