车外圆、端面和阶台
外圆台阶端面加工6
主要内容
零件图工艺分 轴加工相关编
析
1
程指令格式
2
常见外圆的检 测及使用方法
3
课堂训练
4
1、零件图工艺分析
1）零件结构和尺寸分析 2）加工工序的划分 3）加工顺序的确定 4）确定刀具的进给路线 5) 数控车切削用量的选择
1）零件结构和尺寸分析
图1
图 2
如图1所示的零件，需用三把不同的切槽刀来 切槽，在没有特殊需要的情况下，显然是不合理 的；如果改成如图2所示的结构，只需要一把刀具 就可以切出三个槽。这样即减少刀具数量又节省 了换刀时间，还少占用刀架刀位。
图3
图4
再如图3所示加工过渡比较大的轴台阶时， 不能直接加工成直角台阶，这样容易造成台阶处 应力集中，零件在使用过程中容易断裂；正确的 应加工成如图4所示的结构，端面过渡处应有比 较大的圆弧半径，结构允许时可设计成过渡圆锥。
除此以外，我们还要对零件图的精度及技术 要求的分析，主要分析图纸上的尺寸偏差，粗糙度， 同心度，位置度等精度要求，只有在此基础上才能 对加工方法、装夹方式、刀具和切削用量做出正确 合理的选择。
（3）进给量的确定 可查阅切削用量手册选取每转进给量f，由公式计 算进给速度：v=fn 粗车一般选取为0.3~0.8mm/r；精车常取 0.1~0.3mm/r
2、轴加工相关编程指令格式
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
图1-30 车台阶
车外圆、端面和台阶
台阶长度的测量如图1-31所示。对于未注长度公差的台阶长 度可用钢直尺测量；对于尺寸公差要求高的台阶长度，需用深度 游标卡尺测量；对大批生产的台阶长度，可用样板测量。
图1-31 台阶长度的测量
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金工实习
金工实习
车外圆、端面和台阶
1.1 车外圆
车外圆时一般需经过粗车和精车两个步骤。 粗车是为了尽快地从毛坯上切除大部分加工余量，使工件接 近图样的形状和尺寸。粗车时对加工质量要求不高，因此在选取 切削用量时应优先选取较大的背吃刀量ap，以减少吃刀次数，最 好一刀切去全部粗车余量。当车床功率不够时，才考虑分两次或 两次以上进刀。为了提高生产率，粗车时进给量也应尽量取大些, 一般选取0.3～1.2 mm/r。最后根据ap、f、刀具以及工件材料等 来确定切削速度，一般选用中等切削速度10～80 m/min；工件 材料较硬时选较小值，较软时选较大值；采用高速钢车刀时选低 些，采用硬质合金车刀时选高些。
车外圆、端面和台阶
图1-28 试切方法及其步骤
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
车外圆、端面和台阶
1.2 车端面
车端面时，常用弯头车刀进行，如图1-29所示。 车刀安装时，刀尖必须准确地对准工件的旋转中心， 否则将在端面中心处留有凸台，且易崩坏刀尖。车削 端面时，切削速度由外向中心会逐渐减小，将影响端 面的表面粗糙度，因此工件切削速度要选高些。接近 中心时可停止自动进给，改用手动缓慢进给至中心， 可保护刀尖。
车外圆、端面和台阶
精车）Ra10--3.2㎛,(精车)Ra0.8--1.6㎛。
•5）、表面热处理要求：根据工件材料和实际需求，轴类工件常进行退
火或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、
韧性和耐磨性。
三、安装工件及其校正
1．用三爪自定心卡盘安装工件
图3-1 三爪自定心卡盘结构和工件安装
a）结构 b）夹持棒料 c）反爪夹持大棒料
三爪自定心卡盘的结构如图3-1a）所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05--0.15㎜。可以装夹直径较小的工件.
如图3-1b所示。当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行.
如图3-1c所示。但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。
2．用一夹一顶安装工件
对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹.但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。
对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削
桃源职业中专教案用纸
精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速。
初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。
数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
谢谢观赏！
(1) 、切削深度ap （背吃刀量）
对于外圆车削，切削深度为工件上已加工表面和待加工 表面间的垂直距离，单位为mm。即：ap=(dw－dm)/2 其中： dw—工件待加工表面的直径，(mm)；
dm—工件已加工表面的直径，(mm)
注意:切断、车槽时的切削深度为车刀主切削刃的宽度
（2）.进给量f
工件每转一转时，车刀在进给运动方向上移动的距离 叫进给量，用（fr）表示，单位是mm/r(也叫每转进给量) 。 进给量还可表示进给运动时的速度，进给速度（fv )就是在 单位时间内刀具在进给方向上移动的距离， 单位mm/s， fv=n × fr 其中： n —主运动的转速，(mm/s)；
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。
车削的Leabharlann Baidu本加工类型
项目三外圆、端面、台阶的车削资料要点
机械工程系实习讲义首页
教学过程及教学内容
[课前组织]
1．检查学生出勤情况，填写教学日志。
2．检查学生装束是否整齐
3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记
4．宣布本项目的学习任务与目的要求：
[设备工量具准备]
任务一车削基础知识
（1）了解车削加工时切削用量的选择原则。
（2）了解金属车削的过程。
（3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。
（4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。
任务二外圆、端面、台阶的车削
（1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。
（2）熟练掌握工件找正和安装方法。
（3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。
任务三切外沟槽、切断
（1）了解切断刀和车槽刀的种类和用途。
（2）了解切断刀和车槽刀的组成部分和角度要求。
（3）掌握掌握切断刀和车槽刀的刃磨方法。
（4）掌握外沟槽的车削方法和测量方法。
（5）了解车沟槽时产生的问题和防止方法。
（6）掌握直进法和左右车削法切断工件。
[入门指导]
任务一车削的基础知识
导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。
一、车削加工时切削用量的选择
1．合理选择切削用量的含义
衡量切削用量是否合理的标准：
①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量）
②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。
③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。
2．选择切削用量的原则
（1）切削深度的选择
（2）进给量的选择
（3）切削速度的选择•选择切削速度的一般原则如下
车床练习：机动车外圆和端面
课题四：车削外圆、平面、台阶
机动进给车外圆和端面
（一）实训目的、
1、练习机动进给车削外圆和平面的方法。
2、练习用游标卡尺测量工件的长度和外圆。
3、会用划针盘找正工件。
4、掌握调整机动进给手柄位置的方法。
（二）、实训内容
1、游标卡尺读数方法：
首先读出游标零线，在尺身上多少毫米的后面，其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。
2、游标卡尺的使用方法和测量范围：
游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测量工件的姿势和方法见下图：
3、中溜板刻度盘的应用：
中溜板刻度盘转动一格，中溜板就移动0.05mm（在直径方向就变化0.1mm）。
4、切削用量的选择（高速钢车刀）：
1）、粗车（1）转速为75r/min至150r/min。
（2）进给量为0.1mm/r至0.25mm/r。
（3）吃刀深度为0.5mm至1.5mm。
2）、精车（1）转速为25r/min至45r/min。
（2）进给量为0.1mm/r。
（3）吃刀深度为0.05mm至0.1mm。
5、中心高：1）CA6140A为206mm。
2）C6140A1为202mm。
3）C6132A1为175mm。
4）CZ6132A为172mm。
6、看生产实习图和确定加工步骤：
1）、读图该零件为轴类零件，有两个外圆，尺寸精度一般，有两个长度尺寸，尺寸精度要求不高，没有表面光洁度要求，有三个倒角1x45°。
2）、所需的刀具为外圆粗精车刀各一把，切断刀一把，45°车刀一把。
3）、所需的量具为游标卡尺、钢直尺、千分尺各一把。
3（车外圆及车端面）
3（车外圆及车端⾯）
项⽬三车削外圆及端⾯
⼀、教学⽬的
1.掌握⼿动、机动进给车削外圆、端⾯和台阶的⽅法。
2.掌握调整机动进给⼿柄位置的⽅法。
3.会⽤划线盘找正⼯件。
4.掌握游标卡尺的使⽤⽅法，会⽤游标卡尺测量⼯件的外圆、⽤钢直尺测量长度并检查平⾯凹凸，达到图样的精度要求。
5.掌握试切削，试测量的⽅法车削外圆。
6.遵守操作规程，养成⽂明⽣产，安全⽣产的良好习惯。
⼆、教学重点及难点
1.教学重点
掌握车削外圆、端⾯和台阶的⽅法
2.教学难点
刻度盘的计算及应⽤
三、实训内容
四、准备⼯作
设备：切割机、车床
⼯具：45°和90°硬质合⾦外圆车⼑、通⽤装夹⼯具⼀套
量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。
五、⼯艺分析
由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加⼯时采⽤三⽖⾃定⼼卡盘直接装夹进⾏加⼯。考虑到倒⾓和去⽑刺的需要，先加⼯⼤端直径再调头加⼯另⼀端。其机械加⼯过程卡⽚和机械加⼯⼯序卡见附表。
六、操作过程
1.检查⽑坯尺⼨，装夹⼀端外圆，伸出长度⼤于60mm，⽤划针盘找正夹紧；
2.车平端⾯，粗精车D1、长45mm，倒⾓2×45°；
3.调头垫铜⽪，装夹外圆，伸出长度⼤于70mm，找正夹紧，粗精车端⾯⾄总长L1；
4.⽤钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；
5.⽤钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；
6.精车D2和L2、D3和L3⾄图形要求，倒⾓2×45°和1×45°。
七、质量检查内容及评分标准
⼋、安全及注意事项
1.车削时防⽌车⼑碰着卡盘。
2.转动⼑架时，防⽌车⼑与⼯件、卡盘发⽣碰撞。
3.测量或清除铁屑时，要先停车，⼯件转动时不准⽤⼿触摸⼯件。
项目三外圆、端面、台阶的车削
机械工程系实习讲义首页
教学过程及教学内容
[课前组织]
1．检查学生出勤情况，填写教学日志。
2．检查学生装束是否整齐
3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记
4．宣布本项目的学习任务与目的要求：
[设备工量具准备]
任务一车削基础知识
（1）了解车削加工时切削用量的选择原则。
（2）了解金属车削的过程。
（3）基本掌握车削过程中表面质量的控制方法。
（4）了解车刀切削时磨损的原因与刀具寿命的含义。
任务二外圆、端面、台阶的车削
（1）掌握试切法与试测法控制外圆尺寸的方法。
（2）熟练掌握工件找正和安装方法。
（3）掌握零件尺寸的测量方法和对质量进行简单分析。
任务三切外沟槽、切断
（1）了解切断刀和车槽刀的种类和用途。
（2）了解切断刀和车槽刀的组成部分和角度要求。
（3）掌握掌握切断刀和车槽刀的刃磨方法。
（4）掌握外沟槽的车削方法和测量方法。
（5）了解车沟槽时产生的问题和防止方法。
（6）掌握直进法和左右车削法切断工件。
[入门指导]
任务一车削的基础知识
导语：在车削加工时，合理选择切削用量对提高劳动生产率，延长刀具的使用寿命，保证加工质量，降低生产成本有着重要的意义。
一、车削加工时切削用量的选择
1．合理选择切削用量的含义
衡量切削用量是否合理的标准：
①能否保证加工零件的质量要求（主要是加工精度和表面质量）
②在加工系统刚性许可的条件下，是否充分利用了车床功率。
③在保证加工质量和刀具寿命的条件下，是否充分发挥了刀具的切削性能。
2．选择切削用量的原则
（1）切削深度的选择
（2）进给量的选择
（3）切削速度的选择•选择切削速度的一般原则如下
车工工艺学与技能训练
切削液的种类、成分、性能、作用和用途
车工工艺学与技能训练
车工工艺学与技能训练
3. 使用切削液时的注意事项 （1）油状乳化油必须用水稀释成乳化液后才能使用。 （2）切削液必须浇注在切削区域（图２—３１） 内， （3）用硬质合金车刀切削时， 一般不加切削液。 （4） 控制好切削液的流量。 （5） 加注切削液可以采用浇注法和高压冷却法。 （6） 要具备环保意识。
课题二 钻中心孔、车台阶轴
车工工艺学与技能训练
一、切削用量的选择
1. 粗车时切削用量的选择 粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产率，同时兼顾
刀具寿命。加大背吃刀量ap、进给量f 和提高切削速度vc 都能 提高生产率。粗车时选择切削用量， 首先应选择一个尽可能 大的背吃刀量ap ，其次选择一个较大的进给量f ，最后根据已 选定的ap和f ，在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的 条件下选择一个合理的切削速度vc 。
5 mm ÷100 ＝0.05 mm 小滑板的刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度 原理与中滑板刻度盘相同。 利用中、小滑板刻度盘作进给的参考依据必须注意：中滑 板刻度控制的背吃刀量应是工件直径上余量尺寸的1/2，而小 滑板刻度盘的刻度值则直接表示工件长度方向上的切除量。
车工工艺学与技能训练
消除刻度盘空行程的方法 a）反向转动再缓慢摇动，正确 b）多转动格数直接退回，错误 c）反向退回1/2 圈再进给，正确
项目五 车削外圆、端面和台阶
二、工量具及材料准备
① 刀具：93°外圆硬质合金车刀，每组一把。 ② 量具：0～200 mm游标卡尺、25～250 mm千分尺，每组 一套。 ③ 材料：规格为ϕ40×50 mm的45#钢料，每人一件。
三、操作步骤
车削工件如图所示，其具体编程如下：
四、相关问题及注意事项
在实际操作过程中，学生应注意以下几点：
（二）粗车、精车的概念
粗车：是指将毛坯尺寸向需要尺寸走刀的过程，因为留有余量， 不考虑精度。切削时，转速不宜太快，背吃刀量大，进给速度快，
以求在尽量短的时间内尽快把工件余量车掉。粗车对切削表面没
有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中要求装夹牢靠。 精车：是指车削的末道工序，可使工件获得准确的尺寸和规定的 表面粗糙度。此时，刀具应较锋利，切削速度较快，进给速度应 小一些。
⑥ 在自动加工前应由实习指导教师检查各项调试是否正确。
五、评分表
六、拓展与练习
根据图中所示的台阶零件图，编写该零件的加工程序，并在数 控车床上完成零件的加工。
七、实训小结
① 熟练掌握G00快速定位指令的格式、走刀线路及运用。 G00 X __ Z__
② 熟练掌握G01定位指令的格式、走刀线路及运用。
G01 X __ Z__ ③ 熟练掌握辅助指令S，M，T的指令功能及运用。 ④ 熟练掌握G90外圆简单循环指令的格式、走到路线及运用。 G90 X___Z___F___ G90 X___Z___R___F___
车外圆、端面与台阶
车削方法一般采用粗车和精车两个步骤。
1.粗车
粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，使 工件接近最后的形状和尺寸。粗车要绐精车留有适当的加工 余量，其精度和表面粗糙度要求并不高， 因此粗车的目的是 提高生产率。为了保证刀具耐用，减少刃磨次数，粗车时， 要先选用较大的切削深度，其次根据可能，适当加大进绐量， 最后选取合适的切削速度。粗车刀一般选用尖头刀或弯头刀 车削。
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台阶长度的控制和测量方法如图所示：
【实训操作与思考】
• （１）在实训老师的指导下，练习车削如图所示的工件。
• 首先粗车外圆及端面，选取直径为犗90ｍｍ的灰铸铁棒料（ＨＴ150） 为毛坯，粗车后的直径为犗85ｍｍ、长度为120ｍｍ。
• ①装夹工件。因铸件毛坯表面不规则，用三爪卡盘装夹时，一定要使 ３个爪全部接触外圆表面后再夹紧，以防松动。
(1)车平两端面、钻中心孔。先用车刀把端面车子，再用中心 钻钻中心孔，中心钻安装在尾架套筒内的钻夹头中，随套筒 纵向移动钻削。中心钻和中心孔的形状如图所示。中心孔 60°锥面与顶尖锥面配合支承， Ｂ型120°锥面是保护锥面， 防止60°锥面碰坏而影响定位精度。
(2)安装、校正顶尖。安装时，顶尖尾部锥面、主轴内锥孔和 尾架套筒锥孔必须擦净，然后把顶尖用力推入锥孔内。校正 时，可调整尾架横向位置，使前后顶尖对准为止，如图所示。 如前后顶尖不对准，轴将车成锥体。
2.1 车削外圆和端面
1、车端面 圆柱体两端的平面叫做端面。由直径不同的两个 圆柱体相连接的部分叫做台阶。 （1）车端面 车端面常用的刀具有偏刀和弯头车刀两种。
a)弯头刀车端面 b)偏刀车端面（由外向中心） c) 偏刀车端面（由中心向外） 图2-4 车端面
（2）、车台阶 1）低台阶车削方法
较低的台阶面可用偏刀在车外圆时一次走刀同时 车出，车刀的主切削刃要垂直于工件的轴线（图 2-5-a），可用角尺对刀或以车好的端面来对刀 （图2-5-b），使主切削刃和端面贴平。
图 2-11 0～25mm外径千分尺 1-尺架；2-固定测砧；3-测微螺杆；4-螺纹轴套；5-固定 刻度套筒；6-微分筒； 7-调节螺母；8-接头；9-垫片；10-测力装置；11-锁紧螺 钉；12-绝热板。
千分尺的具体读数方法可分为三步： （a）读出固定套筒上露出的刻线尺寸，一定 要注意不能遗漏应读出的0.5mm的刻线值。 （b）读出微分筒上的尺寸，要看清微分筒圆 周上哪一格与固定套筒的中线基准对齐，将格数 乘0.01mm即得微分筒上的尺寸。 （c）将上面两个数相加，即为千分尺上测得 尺寸。
五、训练内容
D 1
L
Ra
Ø 45 — 0 0.10
142±0.50 140±0.30
6.3
2
Ø 40 — 0 0.10
车工实训课题四车外圆端面和台阶
课题四：车外圆端面和台阶
教学目的:
1.让学生撑握车外圆,端面和台阶的加工方法
2.让学生学会编制车外圆,端面和台阶的加工工艺
重点难点：
重点:通过学习使学生能熟练加工出图纸要求的外圆,端面和台阶.
难点:如何保证工件的尺寸公差和形位公差
教学内容：
一:分析图纸:看好图纸的最大直径,总长,形位公差,尺寸公差,确定所
加工的零件需要用到的工具,刀具,量具等.
二:安装车刀:车刀要安装牢固,刀杆伸出长度尽量短些,垫片
要少用(2~3片),刀尖要与主轴中心等高
CY6140:210MM;CA6140206MM.
三:准备:根据图纸检查加工余量,大至确定进给次数.装夹工件.
四:对刀:启动车床使工件旋转,使车刀的刀尖轻轻地接触工件待加工
表面.
a: 如车端面或是要确定台阶长度，则此时要在端面对刀，对好后大
滑板不动，把中滑板退出来后再确定纵向进给尺寸。
b:车削外圆要在外圆处对刀，对好后中滑板不动，反向摇动床鞍，使
车刀离开工件2~3mm。再确定中滑板进给尺寸。
五：进刀：摇动滑板，车外圆进中滑板。车端面进大滑板。
六：试切削：试切削的目的是控制切削深度。进刀车削3~5mm后，
中滑板不动，大滑板快速退后，停车检测，如尺寸还大，则再进刀，
若尺寸过小，则应退刀（消除间隙）致符合尺寸要求。
七：正常车削：通过试切调整好切削深度便可正常车削。
台阶轴的加工
加工工艺
（注：切削用量不能写入加工工艺、但学生第一次加工零件、为安全考虑本工艺附有切削
用量）
1.夹持毛坯，伸长约为50mm。车平端面（45°车刀），钻中心孔。
（n=1000r/min）,车装夹基准￠42X38mm(n=500r/min)
车工工艺与技能训练6[1]
![车工工艺与技能训练6[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a520aff5998fcc22bcd10d24.png)
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
（2）用挡铁控制阶台长度 在成批生产阶台轴时，为了准确迅速地掌握阶台长度，可 用挡铁定位来控制(图2－18)。
先把挡铁1固定在床身导轨的某一个适当位置上，与 图上阶台a3的阶台面轴向位置一致。挡铁2和3的长度分 别等于阶台a1、a2 的长度。当床鞍纵向进给碰到挡铁3 时，工件阶台长度a1 车好；拿去挡铁3，调整好下一个 阶台的背吃刀量，继续纵向进给；当床鞍碰到挡铁2时， 阶台长度a2车好；当床鞍碰到挡铁1时，阶台长度 车好。 这样就完成了全部阶台的车削。用这种方法车阶台可减 少大量的测量时间，阶台长度精度可达0.1 mm～0.2 mm。用卡盘顶尖安装工件时，在车床主轴锥孔内必须 安装限位支承，以保证工件的轴向尺寸。
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年月日（星期）课题课题二车外圆、端面和阶台
教学目的1、掌握工件及车刀的装夹方法
2、掌握外圆、端面和阶台的车削方法。
教学重点外圆的车削和测量方法
课的类型理论、实习一体化教学
教学方法讲授、示范、指导训练
教具游标卡尺、千分尺、中心钻、外圆车刀
教学内容
课前准备：1、检查教案、教具的准备情况
2、检查学生出勤情况，精神面貌
教案进程：复习旧课
导入新课
一、外圆车刀
1、车刀的种类、特征和用途
2、常用外圆车刀种类：90°75°45°
⑴90°外圆车刀简称偏刀，分为左偏刀和右偏刀。(图2-1)
左偏刀：主要用于由左向右纵向进给(反向进刀)车外圆。
右偏刀：一般用于由右向左从向进给车削外圆，或车削工件的端面和右向阶台(见图2-2)
(2) 75°车刀刀夹用大于90°,刀头强度好，耐用。
右偏刀：适用于粗车外圆和强力切削铸件，锻件等余量较大的工件(见图2-4a)
左偏刀：车削铸件锻件的大平面(见图2-46)
2、车刀安装
安装原则：(1)伸出部分尺时量短(刀柄厚度的1～1.5倍；)
(2)垫片与刀架边缘整齐，数量尽量少；(3)刀尖与工件中心等高；
(4)至少用两个螺钉平整压紧。
车刀与刀尖对准工件中心方法：
(1)用钢直尺测量(见2-90)
(2)对尾座顶尖(见图2-96)
(3)对工件端面旋转中心。
二、工件的安装
1、在三爪自定心卡盘上安装工件。
特点：能自动定心，一般不需找正。但工件较长或夹位较短时，或卡盘精度较差时需找正。
找心方法：
(1)粗车时用目测和划针找正。
(2)精车时用百分表找正。
(3) 装夹轴向尺寸小的工件，可手铜棒挤压找正。（见图
2-10）
2、四爪单动卡盘上安装工件。
特点：必须找正。而且较费时，但夹紧力大，适用夹大
型或形状不规则的工件。
3、在两顶尖之间安装工件
特点：安装方便，不需找正，在而且定位精度高。适用
于经过多道工序才能完成的或较长的轴类工件。
（1）中心钻的形状和作用
A型：适用于不需要多次装夹或不保留中心孔的工件。
B型：一般应用于多次装夹的工件。
C型：适用于需将其他零件轴向固定在轴上，或将零件吊挂放臵的场合。
R型：适用于要求定位精度要求高的零件加工。
这四种中心钻的尺寸的圆柱部分作用是：储存油脂、避免顶尖触及工件，使顶尖与60°圆锥面面配合贴紧。
中心孔的尺寸外圆柱孔直径（D）为基本尺寸，它是选取中心孔钻的依据。直径在Φ6.3㎜以下的中心孔常用高速钢制成的中心钻直接钻出。
（2）钻中心钻孔的方法
①将中心钻孔装夹在钻夹头上，并将钻夹头安装在尾座锥孔中。
②校正尾座中心，使其与工件旋转中心一致。
③转速的选择和钻削
由于中心钻直径小，钻削时应取较高速旋转进给量应小而均匀，切勿用力过猛。当中心钻钻入工件后应及时加切削液冷却润滑。钻毕时，中心钻在孔中应稍作停留，然后退出。以修光中心孔，提高中心孔的形状精度和表面质量。］
（3）钻中心孔时应注意以下几点：
①中心钻轴线心须与工件旋转中心一致。
②工件端面必须车平，不允许留凸凹，以免钻孔时中心钻折断。
③及时注意中心钻的磨损情况，磨损后不能强行钻入工件，避免中心钻折断。
④及时进退，以便排层，并及时注入切削液。
（4）顶尖
分类：前顶尖（插入主轴孔式、夹在卡盘上式）见图2-12、后顶尖（固定顶尖、活动顶尖）见图2-13
作用：定中心、承受工件的重量和切削力。
（5）两顶尖间工件的装夹（示范讲解）
优点：定位精度高。不需校正。缺点：刚性差，稳定性不够。
4、用一夹一顶方法安装工件（示范讲解）
优点：安全，可靠、能承肥受大轴向切削力。
缺点：相互位臵精度差，调头车削时校正较困难。
三、车外圆常用量具
1、游卡标尺
精度：有0.02㎜、0.05㎜两个级。
结构：（实物示范讲解）
使用：①测量前先检查并校对零位。
②测量时，两爪连线垂直在于工件轴线。用力要适当。
3、识读：先读出游标零线左右边在尺身上的整数毫米值；接着在游标尺上找到与尺身刻线对齐的刻线，在游标的刻度尺上读出小数毫米值，然后再将上面两项读数加起来，即为被测表面的实际尺寸。
例：图2-17C的读数值为
0＋0.22＝0.22㎜
图2-17b的读数值为
60＋0.48＝60.48㎜
2、千分尺
测量精度：0.01㎜
种类：外径千分尺，内径千分尺，深度千分尺、内测千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺。
规格：0～25、25～50、50～75、75～100……每隔25㎜为一档规格。
结构形状（实物讲解）
读数方法：
①读出微分筒左面固定套筒上露出的刻线整数及半毫米值。
②找出微分筒上哪条刻线与固定套筒上的轴向基准线对准，读出尺寸的毫米小数值。
③把固定套筒上读出的毫米小数值与微分筒上读出的毫米小数值相加，即为测得的实际尺寸。
例图2-19b的读数值为
12＋0.04＝12.04㎜
图2-19ｃ的读数值为：
32.5㎜＋0.35㎜＝32.85㎜
使用：①检查千分的“零位”(见图2-20)
②可单握（图2-21a）或双手握（图2-21c.d）
或将千分尺固定在尺架上。
四、车外圆
1、车外圆的步骤
（1）准备：根据图样检查工件的加工余量，大致确定纵向进给的数。
（2）对刀