实训课题二 车外圆和端面

实训课题二车外圆和端面

一、技能训练要求

1、掌握车刀的种类、用途和安装方法

2、掌握工件的装夹方法

3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法

4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法

5、初步掌握车外圆、车端面的方法

二、相关理论知识及实训内容安排

1、相关理论知识（2课时）

①、车刀的种类

外圆车刀：用于车削外圆、台阶和端面

45O车刀：车削工件的端面和倒角，也可车削短轴的外圆

切断刀：用于切断和切沟槽

螺纹车刀：加工内外螺纹

②、车刀的安装方法

A、刀尖应与工件轴线等高

B、车刀刀杆应与工件轴线垂直

C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍

D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量

E、车刀位置调整好后应固紧

③、工件的安装方法

A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件

B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件

C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞

④、钢直尺和卡钳的使用方法

钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。

⑤、切削用量的选择

A、切削速度：车削时，工件加工表面最大直径处线速度称为切削速度，以ν（m/min）表示。其计算公式：ν=πdn/1000(m/min)

式中：d—工件待加工表面的直径（mm）

n—车床主轴每分钟的转速（r/min）

B、进给量：工件每转一周，车刀所移动的距离，以f（mm/r）表示

C、切削深度：车刀每一次切去的金属层的厚度，以a p（mm）表示

注：粗车的切削用量推荐如下：切削深度a p=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3m m/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。或320r/min

精车切削用量应选用较小的切削深度a p=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0. 2mm/r，切削速度可取大些

2、实习内容

①、车削端面的步骤

A、安装工件、安装刀具

B、起动车床，使工件旋转，慢慢转动溜板的手柄，使刀尖轻轻地碰到端面，退到离开工件外圆5mm的位置

C、进行粗车。移动小滑板或床鞍控制吃刀量，摇动中滑板手柄进给到中心位置

D、进行精车。起动自动横向进给，在离中心5mm处，关闭自动进给，慢慢转动横向进给手柄进到中心位置

②、车外圆操作步骤

A、选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置

B、对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车

C、对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。然后根据切深，计算出需要转过和格数。C6136车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm，一圈为5mm（直径的变动量）

D、试切。检查切削深度是否准确。横向进刀

注：如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上

E、纵向手动进车外圆

F、测量外圆尺寸

G、倒角。选择450车刀，然后移动床鞍至工件外圆和端面相交处进行倒角（1×450是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm）

3、车床安全操作规程

①、实习前必须穿戴好工作服，不允许穿凉鞋或拖鞋进入实习车间

②、开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常

③、工件要卡正、夹紧，装卸工件后卡盘板手必须随手取下

④、车刀要夹紧，方刀架要锁紧。装好工件和车刀后，进行加工极限位置检查

⑤、车床运转时，严禁用手去摸工件和测量工件，不能用手去拉切屑

⑥、车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件

⑦、开车后不许私自离开车床，要集中精神操作

⑧、下课时，擦净机床，清理场地，切断电源。将大拖板及尾架摇到车床导轨后端，在导轨表面加油润滑

⑨、加工过程中，如发现车床发生故障或出现事故，应立即切断电源，迅速报告老师

三、操作练习（5课时）

1、车刀、辅助工具的准备：卡盘手柄、刀架扳手、工件、900车刀、450车刀、垫片、游标卡尺

2、练习内容：手动进给车削外圆和平面；自动进给车削外圆和平面

3、实习教学方法：先集中演示后散练习，个别问题个别解决，对于具有普遍性的问题要集中指导解决

四、考核方法

与课题三（车台阶）一起测试

五、晚修安排

1、写实训报告

2、写书面作业

①、简述外圆车刀的结构，它的主要角度有哪几个？

②、简述外圆车刀的装夹方法

③、试述粗、精车时切削用量的选择原则