质量管理五大工具PPAP
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
质量管理体系五种核心工具PPAP
《散装材料要求检查表》中，定义了散装材料的 PPAP 要求。 （见附录F）。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面纪录解决问题的方 案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注： 2.2.1至 2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织
的每个零件。例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求， 塑料件可能有标识聚合物的要求。为了确定必须包括哪些项目，应 该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范， 还可咨询你经授权的顾客代表。
4
第四版
前 言（续）：
第四版PPAP包含以下变化：
PPAP和ISO/TS 16949：2002过程方法相一致的内容包括： • PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来； • 增加了一个PPAP的过程流程范例。 在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如： OEM网站和IAOB网站） 更新了货车OEM的要求，将其移到附录H。 PSW（零件提交保证书）修订如下： • 提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息； • 组织的地址栏适用于全球范围； • 增加了IMDS的材料报告，以显示报告状态。
11
目
录
第6 部分――――― 记录的保存 附录A － 零件提交保证书（PSW）的填写 零件信息 组织制造厂信息 提交顾客的信息 材料报告 提交原因 提交等级 提交结果 声明 仅供顾客使用 附录B － 外观批准报告的填写 附录C － 生产件批准，尺寸结果 附录D － 生产件批准，材料试验结果 附录E － 生产件批准，性能试验结果 附录F － 散装材料的特殊要求 F.1 说明 F.2 适用性
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
质量管理体系五大工具培训
质量管理体系五大工具培训随着全球化的不断推进和科技进步的飞速发展，企业对于产品质量和服务质量的要求越来越高。
为了满足这些要求，建立一套完整的质量管理体系至关重要。
而在这个过程中，质量管理体系五大工具的培训则成为了重中之重。
一、五大工具的概述质量管理体系五大工具包括：APQP（产品质量先期策划和控制计划）、PPAP（生产件批准程序）、FMEA（潜在的失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）以及SPC（统计过程控制）。
这五大工具在质量管理体系中起着至关重要的作用，为企业的质量控制提供了强大的支持。
二、五大工具的作用1、APQP：APQP是一种结构化的产品设计方法，它强调在产品开发过程中，尽早进行质量策划，以避免后期出现质量问题。
通过APQP，企业可以在产品设计阶段就考虑到生产、检验、客户反馈等因素，从而确保产品的质量和可制造性。
2、PPAP：PPAP是对生产件批准程序的一种规范，它要求企业在生产过程中，对每个生产环节进行严格的控制和检验，以确保产品质量的一致性和稳定性。
3、FMEA：FMEA是一种预防性的质量控制工具，它通过对产品潜在的失效模式进行分析，提前找出可能存在的问题，并采取相应的措施加以预防。
4、MSA：MSA是一种测量系统的分析方法，它通过对测量系统的误差进行分析，确保测量结果的准确性和可靠性。
5、SPC：SPC是一种实时监控生产过程的质量控制工具，它通过对生产过程中的数据进行统计分析，及时发现异常，并采取相应的措施加以纠正。
三、培训的重要性质量管理体系五大工具的培训对于企业来说至关重要。
通过培训，企业可以了解到五大工具的使用方法和应用场景，从而在实际工作中更好地运用这些工具。
同时，培训还可以提高员工的质量意识和技能水平，增强企业的整体竞争力。
四、培训的实施1、制定培训计划：根据企业实际情况和员工需求，制定合理的培训计划。
培训计划应该包括培训内容、时间、地点和人员等详细信息。
2、组织培训：组织相关人员进行培训，确保培训的顺利进行。
PPAP-SPC-MSA-FEMA-APQP五大质量工具简介
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ 2、维护过程 · 会出现什么错误 · 监控过程性能 · 本过程正在做什么？ · 查找偏差的特殊 · 达到统计控制状态？ 原因并采取措施 · 确定能力 计划 实施 计划 实施 措施 研究 措施 研究 计划 实施 措施 研究 3、改进过程 · 改进过程从而更好地 理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
APQP各阶段（过程）输入输出
产品设计和开发阶段：
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划和控制计划 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在的失效模式与后果分析 3. SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
FMEA
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求)
潛在 失效模式
潛在 失效后果
潛在原因/ 失效機制
現行設計 (製程)管制
质量管理五大工具-PPAP
质量管理五大工具-PPAP质量管理五大工具中生产件批准程序（ProductionPartApprovalProcess）定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料。
PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
对于生产件：用于PPAP的产品，必须取自有效的生产过程，该过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的顾客代表另有规定。
该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每一个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求，提交的样件必须出自“稳定的”加工过程；注：对于散装材料，通常可以用现有的产品的生产记录，来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
适用性：PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场，散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。
提供标准目录中的生产件或服务的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。
注1：参见顾客特殊要求中的附加信息，有关PPAP的所有问题均应向经授权的顾客代表提出。
注2：顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP要求，该弃权要求只能由经授权的顾客代表提出。
注3：请求PPAP弃权的组织或供方，应该联络经授权的顾客代表，以获得同意弃权的文件。
注4：标准目录内的零件（例如：螺栓），通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。
组织有责任通知经授权的顾客代表所有有关零件设计和/或制造过程设计的变更。
经授权的顾客代表接到通知并批准所建议的更改时，以及变更实施后，都要求提交PPAP,除非另行规定。
质量管理五大核心工具之PPAP
对于每一种零件或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须准备好共19个项目和记录，必须在零件的PPAP文件中列出，供随时备查。 项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时使用。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。 2.2 PPAP要求 19个项目包括： 1. 设计记录； 2. 任何授权的工程变更文件； 3. 必要时的工程批准； 4. DFMEA（如果供方有设计责任）； 5. 过程流程图； 6. PFMEA ； 7. 全尺寸测量结果； 8. 材料/性能试验结果的记录 ; 9. 初始过程研究； 10. 测量系统研究； 11. 合格实验的文件要求； 12. 控制计划； 13. 零件提交保证书（PSW）； 14. 外观批准报告（AAR）； 15. 散装材料要求统分析。 初始过程研究关注的重点是计量型数据。 估计过程能力指数（Cpk）和性能指数（Ppk）将有顾客和供方取得一致同意。 初始过程研究是短期的，但预测不出人、机、料、法、环，测量系统变异及时间的影响。 对能使用 －R图研究的那些特性，短期的研究应该根据取自于重要的生产过程的连续生产零件中最少25组的数据（至少100个读数）。 当顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。 2.2.9.2 质量指数 稳定过程的能力指数Cpk，过程标准差б＝/d2或/C4。 性能指数Ppk,过程标准差б 初始过程研究的目的是了解过程变异，而不仅仅是达到一个规定的指数值。 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个样本数），过程不受特殊原因影响，且过程受控稳定则可以计算Cpk值，一般是在批量生产时进行，是长期的能力指数。 Ppk是短期的能力指数，也称性能指数，常用于初始过程能力研究，是以从一个操作循环中获取的测量值为基础的。这种研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。 初始过程研究样本数据少于100个时，要与顾客联系。 对于散装材料： 现有产品的生产纪录通常可以用于估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如采用其他适当的技术需得到顾客同意。散装材料一般不应该计算质量指数。 2.2.9.3 初始研究的接受准则 当过程处于统计受控且稳定，则接受准则为：
TS16949质量体系五大工具
•CONTROLPLA注意事项
•PPAP提交
四、如何有效的运用PPAP以加强供方管理
第四：SPC统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节， 稳定的生产过 程会带来质量上的飞跃。 统计过程控制图用于记录与质量有关的工序 参数或不同时间的产品参数。 使用工序能力指数来表明工序可在多大 程序上进行无差错生产。
或消除因修改而带来的更大损失的机会。
、FMEA介绍
•沿革
•获益
•分类
•应用和机会
二、FMEA启动
•如何开始
•总的原则
•评价产品设计，评价过程设计
三、设计FMEA勺开发
•第一阶段：表头设计
•第二阶段：失效模式及后果
•第三阶段：潜在原因
•第四阶段：现行勺控制措施
•第五阶段：RPN计算
•第六阶段：纠正预防和持续改进
四、总结-下一步做什么
十二、计数型量具小样法研究指南
十三、计数型量具大样法研究指南 十四、案例研究
第三：PPAP生产件批准程序
PPAP勺目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计 记录和规范的所有要求， 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际 生产过程中， 具有持续满足这些要求的潜能， 是目前最完善的供应商 选择与控制系统。 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过 程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以 运用，FME耐以当作过程规划工具，过程控制工具， 供货商质量
保证工具、应用工具、服务工具（说明书及警告标签）。FMEA最好
的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一 体；事先花很长的时间进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地 对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机；FMEA能够减少
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
TS16949质量体系五大工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
质量五大工具
TS16949的五大工具工作學習日記 2009-05-16 11:02 阅读53 评论0 字号：大大中中小小TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC一、APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南，讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。
二、PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC 工程图）、量测系统分析（MSA含GR&R）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP 文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產品承認書的確認)、產品的檢驗與測試等。
TS/ISO規定應提交的文件和報告有：1. Design Records（设计记录/图纸）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）5. Process Flow Diagram（过程流程图）6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量测结果）8. Material & Performance Test Results（材料/性能测试结果）9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation12. Control Plan（控制计划）13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）15. Bulk MaterialsReq.Checklist16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）18. Checking Aids（检查辅具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC 核准书面记录）（遵照规范执行的声明）? 质量指数（Quality Indices）– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差–Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差? 初始过程研究的接受准则? Index Value > 1.67 ：过程满足顾客的要求，批准后可以按照控制计划开始生产。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见 I.2 .2 .17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结 果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、 几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图） 上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。 根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须 与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检 验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
22
设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的 部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料 的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产 品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用， 那么CAD/CAM的要求也不适用。
25
设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第 三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装 材料要求检查表上要 求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
10. 测量系统分析研究。
21
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计 记录，包括：部件的设计记录或可销售 产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在，如:数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有 图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或 图纸）来确定所进行的测量。
7
提前通知有商量
仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料 的新货源。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据；
等级4— 提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5— 在供方制造厂备有保证书、产品样品和
完整的支持性数据以供评审
PPAP应按客户指定 的等级提交,
如客户无明确要求, 则按第三级提交
PPAP的批准
PPAP(9) 初始过程研究
备注: 只针对产品和过程的特殊特性
PPAP(10)
MSA研究 (计量型:五大性 计数型:小样法)
PPAP(11)
具有资格的实验室文件
( 1.内外部实验室能力范围 2.实验室人员能力要求 3.实验室标准 4.实验项目的工作指引)
PPAP(12) 量产控制计划
PPAP(13) 零件提件保证书
(标准格式)
PPAP(14)
外观批准报告 (标准格式)
PPAP(15) 样品产品
PPAP(16) 标准样品
PPAP(17)
检查辅具(菲林\测试 架\治具)
PPAP(18) 顾客特殊要求
PPAP应当在何时提交
试生产完成后 (APQP第四阶段)
PPAP提交等级
等级1— 只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提供一份外观批准报告）；
要求的工程批准 （EMAIL、报告、
签名）
PPAP(4) DFMEA
PPAP(5) 过程流程图
PPAP(6) PFMEA
PPAP(7)
尺寸结果
注意: A.成品全尺寸(尺寸\功能
等) B.一出几的模具全部测
PPAP(8)
材料性能试验结果
备注:1.组成产品的材料 2.质量\环境或其它的性 能要求
PPAP 的适用范围
所有汽车生产件
PPAP要求的生产件产生的条件
1.连续性的生产过程 2.生产数量最少300PCS 3.稳定的生产过程 4.检测应由有资格的实验室进行
PPAP 由18部份内容构成
PPAP(1)
设计记录(设计输出 记录)
PPAP(2)
授权时的工程更改 （ECN/ECR）
PPAP(3)
1.完全批准 2.临时批准 3.拒收
PPAP资料的保存
1.该零件寿命周期加1个日历年的时间 2.严格按客户规定的时间进行保管
重点:只要正式生产过程 与PPAP有不同或停产12 个月以后再生产,就应与 顾客沟通,由其决定是否
需要重新提交PPAPPPA Nhomakorabea 生产件批准程序
什么是PPAP PPAP:生产件批准程
序
。
PPAP的版本
第一版:1993年2月 第二版:1995年2月 第三版:1999年9月 第四版:2006年6月
PPAP的版权
一.通用 二.福特 三.戴姆勒克莱斯勒
三公司共同拥有
汽车供应商为什么要制定PPAP
1.证实已理解顾客的要求 2.证实能够满足顾客的要求