磷化在冷拔中的重要作用
不锈钢磷化处理作用
不锈钢磷化处理的作用
一、什么是磷化？
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
二、磷化处理的作用？
磷化处理工艺主要用在金属表面，目的也是为金属表面提供一层保护膜，让金属与空气隔绝，防止其被腐蚀；还会用于一些产品涂漆之前的打底，有了这层磷化膜能够提高漆层的附着力和防腐蚀能力，提高装饰性让金属表面看起来更漂亮，并且还能够在部分金属冷加工过程中起到润滑的作用。
经过磷化处理后能让工件在很长时间内不会氧化生锈，所以磷化处理的应用非常广泛，也是常用的一种金属表面处理工艺，在汽车，船舶，机械制造等行业中应用越来越多。
另外磷化膜除了和基体有很好的结合性，它与油漆涂层有良好的结合力，这就是说磷化后再喷漆，漆膜不容易脱落。
无磷化拉拔油：取代磷化处理进行冷拔加工的产品
无磷化拉拔油：取代磷化处理进行冷拔加工的产品经常听到客户讲，在加工无缝钢管过程中,磷化是他们最头痛的事情，传统的磷化工艺对环境有所影响，在环保方面不达标，找不到可取代磷化工艺的产品，找到的产品价格又太高，增加加工成本，利润空间减少，左右为难。
那么在冷拔无缝钢管加工中，酸洗磷化，起到什么作用，一起跟小编来揭开他的神秘面纱。
冷拔无缝钢管的简要工艺：管材——酸洗/退火——高压冲洗——水洗--磷化——打尖——拉拔—-检验精矫——防锈处理——检验包装——出厂酸洗/退火的目的是去除钢管表面的氧化皮和锈蚀物，磷化是在无缝钢管中浸入磷化液，在表面形成一层磷化膜的过程，在一定程度防止金属被腐蚀；在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。
酸洗磷化在整个冷拔加工工艺中起到至关重要的作用，他影响到钢管的光亮度，钢管的防腐蚀，后期的拉拔效果等。
在跟客户聊天中，会了解到，客户在寻找可代替磷化处理产品的过程中所遇到的问题：1.找的替代产品购买之后发现完全不能使用，造成经济损失。
2.找的替代产品也还是做传统的磷化处理，换汤不换药，费时费力。
3.替代产品短期没问题，长期问题太多，没有专业解决之人那国内有没有一款产品可以替代磷化处理的同时又不影响钢管的加工效果?有，德莱美润滑油的无磷化拉拔油P890，它是一款会在钢铁表面形成磷化涂层的活性拉伸油, 产品不含硫和氯.直接代替磷化，减少生产步骤，达到环保要求。
产品交付前会给客户具体的操作说明书，便于客户了解使用；客户使用过程中会有专业的售后人员定期进行油品检测，及时查看使用情况，给出使用方案。
无磷化拉拔油特点：此油品代替磷化，皮膜处理，环保，可循环使用。
无磷化拉拔油具有良好的脱膜性能，无卡咬，确保工件边缘光滑无毛刺无磷化拉拔油具有良好的光洁功能，提高加工精度，保护模具。
无磷化拉拔油使用用途：适用于钢铁材质，用于以高质量表面为目的的管材拉拔,线材拉拔或室温时带材成型，适合20#钢，45#钢，碳钢的磷化拉拔，代替磷化处理，减少排污注意事项无磷化拉拔油直接使用浓缩液，不能用水稀释；未经允许，请不要与其它油品混合使用；产品为直接浸泡工件，可循环使用。
实习报告-磷化
A脱脂对磷化的影响
优质的磷化膜只有在去油污除彻底的工件表面才能形成，因为油污残留在工件表面，不仅会严 重阻碍磷化膜的生长，而且会影响涂膜的附着力，干燥性能，耐腐蚀性能等。
a磷化膜不能在锈层或氧化皮上生长的，所以彻底除锈是磷化的必要条件
B酸洗对磷化膜的影响 b除锈时间不能过长。否则易出现过腐蚀，工件表面粗燥导致结晶粗大多孔，沉淀增多。 c除锈时间过短，工件表面活化不够，同样使磷化膜结晶粗大。 d控制好除锈时间对于获得密集活化点，形成致密的磷化膜有着重要的作用。 a若有清洗不彻底，很容易将脱脂槽中的不易洗净的表面活性剂及杂质离子带入磷化槽液中， 从而使磷化膜变薄，返黄，甚至引起涂装后起泡、脱落。 b采用多级水洗，并控制最后清洗水的PH值接近中性 c时间：连续线上，由于链速已定，所以清洗时间不可能改变 a表调又称表面调整，通过调整，可以改善工件表面的微观状态，从而改善磷化膜外观，结晶 细小，均匀，致密，进而提高涂膜性能。
1%稀HNO3
240±15
30±15 40±15 30±15
30±3℃
常温 常温 常温 50±5℃ 常温 常温 常温 常温
碱混合物55%+添加剂5%
120±15 30±15 40±15 30±15
磷酸钠+氟钛酸钾
60±15 600±15(420± 15） 40±15 40±15 40±15 / 1800±15
2.磷化目的： 主要是:给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前 打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑作 用。
3.磷化使用范围: 磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于 钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化。
防爆电气设备隔爆面的冷磷化
浅谈防爆电气设备隔爆面的冷磷化一、引言在煤矿井下大量使用着各种类型的防爆电气设备，除少数用本质安全型、增安型设备外，绝大多数都是隔爆型设备。
隔爆型设备所以能防爆，其主要是设备外壳的隔爆面有隔爆能力。
因此，隔爆型电气设备的隔爆是非常重要的环节，决不能因隔爆面失爆而引起一系列矿井事故。
隔爆面很容易遭到破坏，处因机械磨损、碰撞等损伤外，还由于煤矿井下水多，设备安装的环境潮湿，一般钢制零件容易生锈，尤其是隔爆面的锈蚀，对隔爆性能危害很大。
为此如何进一步保护好设备隔爆面问题成为煤矿设备管理的一项重要工作。
下面介绍对隔爆面冷磷化的方法。
二、冷磷化的特点电气设备隔爆面的冷磷化处理，就是在金属表面用磷酸盐溶液进行金属磷化，使其表面形成一一层磷化薄膜来防止井下各种有害气体对金属表面的锈蚀，起到保护隔爆面的作用。
用这种冷磷化方法处理过的金属表面具有以下几点：1、化学稳定性能较高。
在空气、润滑油、炼油甲苯一类物质中，不易发生化学反应，有效的防止薄膜下面的金属表面发生氧化作用，不再引起锈蚀。
2、具有细孔结构，对油类或涂料具有粘附性。
所以磷化后的金属表面可以按规定再涂以防锈油，则防锈蚀效果更好。
3、磷化后的金属部件，机械性能有所增强。
对机械性的磨损能起到一定的保护作用。
4、磷化厚度约为0．05—0．07mm，对零件的尺寸影响很小，不妨碍隔爆面的隔爆间隙。
5、遇到300％以上高温时，抗锈蚀性能则降低。
所以设备在磷化后，不要在其周围再施以电焊一类的工作。
三、配制磷化液和磷化膏的配方及方法1、配方比例：1-2、工业用氧化锌(zno)27．5g／L1-3、浓度100％的碳酸铜(CuC03)3．Og／L1-4、工业品含量100％的硝酸(HNOj)22．5g／L1-5、浓度100％的磷酸( Pq)41．0g／L1-6、乌洛托品即六次甲基四胺、甲级品【(cⅡ王2)6 N4 J4Og／L 1-7、氟化钠(№F)6．0g／L1-8、硝酸锌[ (Nq)2]40g／L1-9、滑石粉0．8—0．9kdL1-10、蒸馏水0．9L2、磷化液的配制2-1、各药品称好所需用之量。
冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
磷化处理的作用和原理
磷化处理的作用和原理
磷化处理的作用和原理
磷化处理是一种热处理工艺，它可以改善金属材料的性能，提高它们的耐腐蚀性、耐磨损性和耐热性。
磷化处理的主要作用是在金属表面形成一层磷化膜，从而改变金属的物理性质。
磷化处理的原理是通过将磷元素渗透到金属表面形成膜，从而提高金属的耐腐蚀性、耐磨损性和耐热性。
磷化膜是一种致密的、结构稳定的金属氧化物，其形成的原因是磷渗入金属中，形成了一层氧化膜，从而保护金属不受腐蚀、磨损和热损伤。
磷化处理的过程主要有四步：首先，将金属材料置于磷溶液中进行温度升高，使金属表面的温度升至一定的温度，使金属表面形成少量气泡；其次，将磷元素渗透到金属表面形成一层磷化膜；然后，将金属材料浸入另一种特殊溶液中，使金属表面形成膜层；最后，将金属冷却，使磷化膜达到最终状态。
磷化处理不仅可以改善金属材料的性能，而且可以提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨损性和耐热性，从而使金属材料的使用寿命得到极大的提高。
磷化处理的原理是在金属表面形成一层磷化膜，从而改变金属的物理性质，使金属更加耐腐蚀、耐磨损和耐热。
磷化
磷化磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史。
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
一、磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
2、磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4)2Mn(H2PO4)2Zn(H2PO4)2组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4或吸热吸热3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2+，同时放出电子。
Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2↑FeFe2++2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2+不断增加，当Fe2+与H PO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2FeHPO4↓+H3PO4Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4↓+H2↑3FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H3PO4Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2↓+H2↑阴极区放出大量的氢：2H++2e-H2↑O2+2H20+4e-4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+4H3PO4吸热吸热Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2↓+2FeHPO4↓+3H3PO4+2H2↑放热二、磷化分类1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
磷化原理及工艺
磷化原理及⼯艺中⽂名称：磷化英⽂名称：phosphatizing其他名称：磷酸盐处理定义：把⼯件浸⼊磷酸盐溶液中，使⼯件表⾯获得⼀层不溶于⽔的磷酸盐薄膜的⼯艺。
所属学科：机械⼯程（⼀级学科）；机械⼯程(2)_热处理（⼆级学科）；化学热处理（三级学科）磷化（phosphorization）是⼀种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的⽬的主要是：给基体⾦属提供保护，在⼀定程度上防⽌⾦属被腐蚀；⽤于涂漆前打底，提⾼漆膜层的附着⼒与防腐蚀能⼒；在⾦属冷加⼯⼯艺中起减摩润滑使⽤。
磷化处理⼯艺应⽤于⼯业⼰有90多年的历史，⼤致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和⼴泛应⽤时期。
磷化膜⽤作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross 于1869年获得的专利(B.P. N o.3119)。
从此，磷化⼯艺应⽤于⼯业⽣产。
在近⼀个世纪的漫长岁⽉中，磷化处理技术积累了丰富的经验，有了许多重⼤的发现。
⼀战期间，磷化技术的发展中⼼由英国转移⾄美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第⼀个锌系磷化液。
这⼀研究成果⼤⼤促进了磷化⼯艺的发展，拓宽了磷化⼯艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服T许多缺点，将磷化处理时间提⾼到lho 1929年Bonderizing磷化⼯艺将磷化时间缩短⾄10min, 1934年磷化处理技术在⼯业上取得了⾰命性的发展，即采⽤了将磷化液喷射到⼯件上的⽅法。
⼆战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。
磷化⼴泛应⽤于防蚀技术，⾦属冷变形加⼯⼯业。
这个时期磷化处理技术重要改进主要有:低温磷化、各种控制磷化膜膜重的⽅法、连续钢带⾼速磷化。
当前，磷化技术领域的研究⽅向主要是围绕提⾼质量、减少环境污染、节省能源进⾏。
原理及应⽤磷化是常⽤的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应⽤于钢铁表⾯磷化，有⾊⾦属（如铝、锌）件也可应⽤磷化。
关于磷化处理原理
金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。
在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。
本文将用实例来加以说明。
磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。
传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。
硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。
依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。
为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力 加快磷化反应。
近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。
在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。
促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。
可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。
在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。
图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。
一,磷化反应机理:1. 酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。
不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3 g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。
酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。
在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。
在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面: Fe + 2H+1 + 2Ox →Fe+2 + 2HOx镀锌钢表面: Zn + 2H+1 + 2Ox →Zn+2 + 2HOx铝表面: Al + 3H+1 + 3Ox →Al+3 + 3HOx2. 磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。
冷拔钢丝磷化液配方
冷拔钢丝磷化液配方
一、磷化剂
磷化剂是冷拔钢丝磷化液中的主要成分，用于在钢丝表面形成磷化膜，提高钢丝的耐腐蚀性和涂装性能。
常用的磷化剂包括磷酸锌、磷酸铁、磷酸钙等。
二、促进剂
促进剂可以加速磷化反应的进行，缩短磷化时间，提高磷化效率。
常用的促进剂包括氧化剂、硝酸钙、柠檬酸等。
三、氧化剂
氧化剂的作用是提供足够的氧气，使钢丝表面的铁原子充分氧化，生成磷化膜。
常用的氧化剂包括硝酸钡、硝酸镁等。
四、硝酸钙
硝酸钙是一种强氧化剂，可以加速磷化反应的进行，同时还可以提高磷化膜的硬度和耐腐蚀性。
五、柠檬酸
柠檬酸的作用是络合钢丝表面的铁离子，使铁原子更容易被氧化，同时还可以抑制过度的氧化反应，防止磷化膜过厚。
六、硝酸锌
硝酸锌的作用是提供锌离子，与磷酸根离子结合形成磷酸锌，增加磷化膜的致密性和附着力。
七、镍盐
镍盐可以提高磷化膜的硬度和耐腐蚀性，同时还可以提高涂
装性能。
常用的镍盐包括硫酸镍、氯化镍等。
八、氟化钠
氟化钠的作用是调节溶液的PH值，使磷化反应在适宜的酸度下进行。
同时，氟离子还可以与铁离子络合，促进磷化膜的形成。
九、硝酸镁
硝酸镁的作用是提供镁离子，与磷酸根离子结合形成磷酸镁，增加磷化膜的硬度和耐腐蚀性。
十、硝酸钡
硝酸钡的作用是提供钡离子，与磷酸根离子结合形成磷酸钡，提高磷化膜的致密性和附着力。
同时，钡离子还可以络合铁离子，促进磷化膜的形成。
磷化工艺流程
总述：磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期:奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
（二）磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。
（三）磷化基础知识磷化原理1、磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。
磷化分类1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。
（3）低温型30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，目前应用广泛。
（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
磷化工艺在工业上的应用
磷化工艺在工业上的重要应用无论以消耗前处理和磷化化学药品的数量还是以处理钢材的吨位计算，磷化膜的最大用途是作为现代涂装底层。
此外，磷化膜还广泛用于以下方面:(1)作为油或其他防蚀材料的底层。
·(2)作为零件在有油或无油存在下接触面摩擦运动的润滑层，防止零件磨损和擦伤。
(3)与拉延润滑剂结合用作冷变形加工的润滑层。
(4)暂时的或短期的防锈。
(5)作为塑料或橡胶与金属粘结的底层。
涂装前的磷化处理磷化膜提高涂装涂层抗蚀性能的作用很久以前，人们便发现磷化膜能提高钢铁类金属的防护性能。
不过，如果不加后处理，磷化膜的防护性能是有限的。
因此，通常金属表面经磷化处理后，还需根据实际使用情况进行钝化处理、涂油或涂漆以满足防蚀的要求。
任何涂漆金属制品的使用寿命主要决定于涂料层本身的耐久性能和漆膜与制品表面的附着性能。
漆膜的主要作用是防止基体金属在其使用环境内发生腐蚀。
为了达到这个目标，制备金属表面处理的方法应能降低金属表面的活性，从而防止在漆膜与金属界面的膜下腐蚀。
磷化膜用作涂装底层可提高漆膜的附着性能，提高漆膜的耐潮湿和耐浸水性能，可以基本上阻止可能发生的腐蚀扩散。
金属表面的金属或非金属覆膜损坏了之后，便会暴露出基体金属。
由于基体金属的导电性和覆膜与基体之间的毛细管作用，在覆膜损坏的地方便构成微电池，基体便从这里开始腐蚀并向四面八方扩散出去。
覆膜与基体之间的毛细管吸引电解液至覆膜下面，由此产生的膜下腐蚀导致覆膜起泡。
金属表面磷化处理后，腐蚀过程便会被限制在覆膜损坏的地方，因为金属基体的其余部分为非导体的磷化膜所绝缘。
磷化膜还与基体金属牢固地粘结在一起，因而可以防止电解液向水平方向扩散，从而抑制了膜下腐蚀。
涂装预处理中最基本的问题是磷化膜必须与底漆有良好的配套性，而磷化膜本身的防锈性是次要的。
这一点是许多磷化液使用厂家最容易忽略的问题。
在生产实践中，往往碰到厂家对磷化膜的性能要求不科学，片面要求磷化膜的防腐性能，他们要求越高越好，而对与漆膜配套性几乎不关心。
产品磷化的作用
产品磷化的作用
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷酸盐转化膜应用于铁、铝、锌、锅及其合金上，既可当作最终精饰层，也可作为其他覆盖层的中间层，其磷化的作用主要有以下方面。
(1)提高耐蚀性磷化膜虽然薄，但由于它是一层非金属的不导电隔离层，能使金属工件表面的优良导体转变为不良导体，抑制金属工件表面微电他的形成，进而有效阻止涂膜的腐蚀。
表5—1列出了磷化膜对金属耐蚀性能的影响。
2)提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力，一方面，磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构。
例如，锌系磷化，开始形成的是磷酸铁和黑色氧化铁，在其上再成长为磷酸锌，即在工件上直接生产磷化膜，其间没有明显界限，另一方面，磷化膜具有的多孔性，使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜紧密结合，附着力提高。
(3)提供清洁表面磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀朗表面。
(4)改善材料的冷加工性能，如拉丝、拉管、挤压等。
(5)改进表面摩擦性能，以促进其滑动。
磷化在冷拔中的重要作用
浅谈磷化处理对冷拔管质量的影响摘要进行准确的磷酸液配比，达到磷酸液各离子浓度的平衡，有效地发挥磷化液的作用，提高冷拔管的质量。
关键词磷化冷拔管提高质量冷拔技术用运于液压油缸缸筒生产，国内有许多厂家。
采用冷拔工艺制造液压支架立柱、千斤并且在全国领取煤安标志，我们华越公司是第一家。
自2003年立项以来，我们利用冷拔管生产10套以上液压支架的立柱千斤，产品质量稳定，各项性能指标达到同行业领先水平。
在不断的实践探索中我们对各个工艺环节进行了改进，基本掌握了对厚壁无缝钢管的冷拔技术，而其中最重要的环节之一就是对钢管的磷化处理。
我们认为磷化处理对冷拔管质量有着决定性作用，合理配比磷化液体的浓度是其中的关键。
冷拔是指金属坯料在夹具施加的拉力作用通过具有一定形状的模孔获得产品的塑性成形方法。
金属材料在冷拔加工过程中，变形区主要集中在冷拔模具的型腔部分，变形区内的金属材料处于一向拉伸，两向压缩的应力和应变状态。
金属在冷拔过程中总的能耗分为下列几个方面：一是使金属产生有效变形的能量。
二是使金属材料产生不均匀变形及金属内部滑动的内摩擦损失的能量。
三是用于克服金属与模具间的外摩擦损失的能量。
冷拔管中总能量的10%消耗于金属与模具间的外摩擦，金属材料和模具的接触压力大，相应的摩擦力也大，此摩擦力为有害摩擦。
如果当在冷拔过程中产生的变形热和摩擦热来不及传递时，模具与金属界面的温度急剧上升引起润滑膜的破坏，发生黏结现象，随着摩擦系数的增加摩擦能耗占总能耗的比例将会增加，摩擦功也由10%上升到40%，此时对冷拔管的质量也造成了极坏的影响，因此保证良好的润滑才能减少摩擦，降低能耗，保证冷拔管质量，实现良好的润滑必须做好对钢管的磷化处理。
磷化处理实际上是磷化反应即磷酸盐与金属管在一定的温度下发生化学发应，在金属表面生成一种润滑膜，该膜不同与物理润滑膜，它不会随着温度的升高而脱落，而是与金属有机的结合在一起，它的特点是较高的熔点和低的剪切强度，非常有利于管的拉伸。
酸洗磷化皂化培训资料
酸洗磷化皂化工序培训资料前言：根据市场的需求，要求我们提供各种不同规格、性能、精度的钢管。
我们可以通过不同的工艺手段来达到，其中：冷拔钢管的方法是常采用的手段之一。
冷拔主要流程是：1.冷拔是：钢管通过拔制的方法，经过模具使它改变尺寸，同时管子伸长，这样在控制一定的延伸量的情况下，使钢管逐步达到成品要求，同时由于是冷变形，钢管要产生钢管“加工硬化”，使材质塑性下降，温度升高，阻止了钢管的；连续变形，这时一定要通过热处理来消除内应，达到继续加工的目的。
2.退火（热处理）：由于冷拔后的加工硬化，一般是通过热处理的方法，消除内应力。
热处理的温度一般控制在去应力Ac以上10-20℃的范围里但也可以根据热处理的方法，炉型，做适当调整。
但一般是在有氧条件下加工的，这样表面会产生氧化铁皮：FeO、Fe2O3,在有氧化皮的条件下，冷拔是不能正常的。
因此必须通过酸洗把表面氧化皮去除。
酸洗、磷化、皂化：1.酸洗：是用HCl（盐酸）把钢管表面的氧化皮去除。
2.磷化：酸洗后，通过特殊磷化处理，使钢管的表面生成一层磷酸盐的膜，它的特点是表面多孔像海绵状，并且能吸附在钢管表面，在在冷拔时，使钢管基本表面和模具基本表面中间有一层及少的磷化膜隔开。
而这层膜也可以随着冷拔时钢管的延伸也延伸。
它始终把钢管和模具表面分开，它保证了产品的质量；保证冷拔过程的完整。
而且磷化膜是像海绵状，在皂化过程中，可以大量地吸附润滑剂。
在冷拔时大大的降低表面的摩擦力。
3.皂化：它实际上是润滑作用，在80年代前，润滑剂是用工业肥皂，经溶化成皂化液。
磷化后的钢管在皂化缸里吸收皂液，再进行冷拔，用肥皂液做润滑剂有一个问题，皂液在车间里流淌很脏，而且地上很滑，很不安全。
当然在皂化液以前也有用机油，有用沥青等等。
但肥皂做润滑剂成为皂化，所以皂化名称一直用到现在。
在80年代后，从国外引进新的润滑剂FM-08，但实际上它是硬硝酸加上软化剂等配置而成，现在有专门的供应商供应。
钢丝的磷化
磷化处理方式
方法 显微特征 膜层厚度 厚、中、薄 中、薄 中、薄 使用场合 各种应用目的 磷化温度 常温、中温、高温 浸泡法 细小晶粒 喷涂法 细长晶粒 在线法 晶粒像一朵朵花
油漆底层、工序间防锈、冷变形加工 常温、中温 钢丝拉拔 中温、高温
磷化膜成份
Znx·Fey(PO4)2·mH2O 典型成份： Zn3(PO4)2 ·4 H2O（Hopeite）＋ Zn2Fe(PO4)2 ·4 H2O（Phosphophyllite）
钢丝拉拔前的涂层性能要求
耐 压 性：能承受拉拔压力，不被挤掉或破坏 热稳定性：能忍受拉拔温度，不破坏分解和焦化变质 延 展 性：能随着钢丝一起延伸不破裂 吸 附 力：能牢固的吸附在钢丝表面，不易被刮掉 润滑作用：能降低摩擦，减少发热 粗 糙 度：有一定的粗糙度，易于吸附润滑剂 防 锈 性：有一定的防锈性能，且无其他有害影响 中 和 度：对钢丝表面残余酸液有一定的中和作用，以及 满足产品其他 方面的特殊要求 （磷化、硼砂涂层、石灰、草酸盐等）
磷化质量控制
磷化质量与磷化液成分、温度、浸渍时间有关，需进行跟 踪监测，控制在合适范围。 磷化后需用纯水阶梯式冲洗，冲洗不好会生锈 因磷化是在酸性溶液中进行，因此后续有必要采用硼砂或 石灰来中和
工艺控制
磷化浴工艺参数
总酸度：SL: 总酸度：SL: TA,WL: TA 游离酸度：总酸度的1/5～ 游离酸度：总酸度的1/5～1/7.5 槽液量： 温度：℃ 温度：℃
磷化膜性质
化学性质非常稳定，不导电，有防锈性。 微细结晶使金属表面具有适度的粗糙度而利于带皂。 拉拔时能与钢丝一起延伸变形，还能参与钢丝与拉丝模模壁的辅助分 离作用。因此能改善拉拔条件，提高拉拔速度。 对防锈剂有甚强之吸收性，与防锈油配合可极大地增加防锈性能
磷化处理的目的
磷化处理的目的只是在与增强钢铁的防蚀性能及与涂料的结合力。
【电镀】金属表面氧化、磷化、纯化处理金属表面的氧化、磷化、纯化处理是实现其化学转变的方法，其目的是为了提高清理后金属的防腐能力，增强金属与涂膜的附着力，通过上述几种方法的化学作用，使金属表面形成保护性的薄膜。
（一）金属的氧化处理金属的氧化处理是金属表面与氧或氧化剂作用而形成保护性的氧化膜，防止金属腐蚀。
氧化方法有酸性氧化法（黑色金属）、化学氧化法（有色金属）、热氧化法、碱性氧化法、阳极氧化法等，现将前两种加以分述：（1）酸性氧化法这种方法较为经济，处理后金属表面所形成的保护膜耐腐蚀性、机械强度较高，应用较为广泛，其处理液配方及工艺见表4-8。
表4-8 酸处理液配方及工艺经过酸性氧化处理的零件表面所得到的黑色保护膜的成分为磷酸钙和铁的氧化物。
应注意的是采用酸怀氧化处理的金属零件必须认真脱脂。
（2）化学氧化法这种氧化方法主要适用于有色金属的氧化处理，其典型配方及工艺见表4-9。
表4-9 化学氧化液配方及工艺无论采用哪一种溶液进行处理，其后均必须分别在冷、热（60-80℃）水中进行冲洗1-2min，然后烘干或吹干。
（二）金属的磷化处理金属表面磷化就是用锰、锌、铁等金属的正磷酸盐溶液处理金属表面，使其生成一层不溶性磷酸盐保护膜的过程。
磷化处理的目的是使所生成的保护膜可以提高金属的绝缘性和抗腐蚀性，并且还可以作为涂料的良好底层。
金属表面磷化处理方法分为冷磷化（常温磷化）、热磷化、喷少磷化以及电化学磷化等几种。
磷化处理方法，一般是将零件浸入硝酸锌和马日夫盐所配成的处理液中进行磷化，使零件表面形成一层灰黑色、细晶和多孔性磷化膜，然后再浸渍重铬酸钾溶液和涂上油漆进行封闭。
磷化处理液配方及工艺见表4-10。
表4-10 磷化处理液配方及工艺磷化处理在汽车工业中是对汽车覆盖件、驾驶室、车箱板等涂漆零件的涂前处理的主要方法，要求磷化膜细密、平滑、均匀、厚度适中并且具有一定耐热性。
磷化基础知识.
磷化基础知识1.总括磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与耐腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。
磷化处理工艺应用于工业已有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。
从此，磷化工艺应用于工业生产。
在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术累积了丰富的经验，有了重大的发现和突破。
一战期间，磷化技术的发展中心由英国移至美国。
1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。
这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。
Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多的缺点，将磷化处理时间提高到了1hr。
1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短到了10min，1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。
二战结束后，磷化技术很少有突破性的进展，只是稳步的发展和完善。
磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。
这个时期磷化处理技术重要改进有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。
当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。
2.分类2.1.按照磷化处理温度分类（1）高温型80℃以上处理。
形成的磷化膜较厚，可以达到10~30g/m2，处理液的游离酸度（FA）和总酸度（TA）的比值（以下称作酸比）为1：（4~8）优点：膜耐蚀性强缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积物多，游离酸度不稳定。
钢丝拉拔磷化技术研究
钢丝拉拔磷化技术研究关键词：钢丝；化学磷化；拉拔；电解磷化钢丝表面的润滑涂层在钢丝拉拔时会起到很重要的作用，质量好的润滑涂层不仅可以减少拉拔时与拉丝模具摩擦系数，还能保证钢丝拉拔后钢丝表面的质量。
特别是当钢丝在高速拉拔时，好的润滑载体是极为重要的，因为润滑涂层可以降低钢丝与模具之间产生的温度、减少模具的磨损、提高工作效率、提高钢丝的性能和减少钢丝表面刮伤。
目前，多采用磷化工艺对钢丝表面进行拉拔前的预处理。
磷化是钢丝基体与磷化液反应生成一层磷化膜，这种磷化膜是由一些微小的晶体组成具有一定的粗糙度[1]，可以为作为润滑涂层的载体，能大大提高润滑涂层的质量。
所以，钢丝的拉拔磷化工艺越来越受到广大科研工作者的重视。
一、磷化膜的形成机理、特性与性质（1）磷化膜的形成机理当Fe与H+反应后会消耗该活性点微区的大量H+，由于电离的H+补给量小于该活性微区的消耗量，必将导致该活性点微区的PH升高。
该活性微区周围的Mn2+、Ca2+、Zn2+、Fe2+与PO43+很容易达到不溶性磷酸盐的溶度积，生成带有四个结晶水磷酸盐晶体，并以此微区为中心不断向周围形成连续的晶体，最终在钢丝表面形成一层连续均匀的磷化膜。
（2）磷化膜的特性磷化膜是由Me3（PO4）2·4H2O和Me2Fe（P04）2·4H2O组成。
以锌系磷化液为例；Me 3（P04）2·4H2O和Me 2Fe（P04）2·4H2O分别为Zn3（P04）2·4H20和Zn2Fe（P04）2·4H20前者称为H相，后者称之为P相，H相为棒状晶体，继续磷化时层结构变为层状结构。
H相在PH为8～10的条件下与皂液中的硬脂酸钠生成一层润滑性很好的硬脂酸锌；硬脂酸锌具有很好的吸附性、延展性、润滑性。
P相是球状多孔性的晶体，结构比较疏松。
不利于皂化反应，只利于对皂化液的吸附。
在钢丝的磷化时我们需要较多H相的生成，因为它具有优异的延展性、吸附性、润滑性。
Dw-045拉拔磷化液
Dw-045拉拔磷化液
1适用范围
Dw-045拉拔磷化液用于线材、管材的拉拔，拉钢丝，拔钢管，冲压件，冷镦件,钢绞线等冷成型加工前的磷化处理。
经处理可减少Dw-045金属与金属间的接触，促进滑动成倍的延长摸具、设备的使用寿命。
大幅降低材料的破损，降低废品率，提高材料的延展性，可在大压力下进行连续多次轧制或快速拉拔。
能显著提高材料的表面光泽度及抗腐蚀能力，处Dw-045理形成的磷化膜容易酸洗去除。
2工艺流程
酸洗→水洗→水洗→磷化→水洗→润滑→干燥→拉拔
3槽液控制
初次配制槽液1000L槽液：
先在槽中注入约4/5体积的水，加温至70℃后，加入Dw-04590kg，然后加水至1000L并搅拌均匀，加温到工艺温度，并确认酸度。
开始作业前，再加入0.45kg 促进剂并搅拌均匀。
建议：酸洗工序可用20%的硫酸加温50-60℃，同时加入酸洗加速剂，浸渍15-30min。
4设备材质
槽体、加热部件、管道可用不锈钢。
5贮存
磷化液是酸性液体，25KG塑桶包装，存放点远离碱类。
6环境保护
槽液是酸性的，且含磷酸盐，排放前要经适当的处理。
7安全事项
使用Dw-045时操作者应穿戴防护用品，避免与皮肤接触。
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浅谈磷化处理对冷拔管质量的影响
摘要进行准确的磷酸液配比，达到磷酸液各离子浓度的平衡，有效地发挥磷化液的作用，提高冷拔管的质量。
关键词磷化冷拔管提高质量
冷拔技术用运于液压油缸缸筒生产，国内有许多厂家。
采用冷拔工艺制造液压支架立柱、千斤并且在全国领取煤安标志，我们华越公司是第一家。
自2003年立项以来，我们利用冷拔管生产10套以上液压支架的立柱千斤，产品质量稳定，各项性能指标达到同行业领先水平。
在不断的实践探索中我们对各个工艺环节进行了改进，基本掌握了对厚壁无缝钢管的冷拔技术，而其中最重要的环节之一就是对钢管的磷化处理。
我们认为磷化处理对冷拔管质量有着决定性作用，合理配比磷化液体的浓度是其中的关键。
冷拔是指金属坯料在夹具施加的拉力作用通过具有一定形状的模孔获得产品的塑性成形方法。
金属材料在冷拔加工过程中，变形区主要集中在冷拔模具的型腔部分，变形区内的金属材料处于一向拉伸，两向压缩的应力和应变状态。
金属在冷拔过程中总的能耗分为下列几个方面：一是使金属产生有效变形的能量。
二是使金属材料产生不均匀变形及金属内部滑动的内摩擦损失的能量。
三是用于克服金属与模具间的外摩擦损失的能量。
冷拔管中总能量的10%消耗于金属与模具间的外摩擦，金属材料和模具的接触压力大，相应的摩擦力也大，此摩擦力为有害摩擦。
如果当在冷拔过程中产生的变形热和摩擦热来不及传递时，模具与金属界面的温度急剧上升引起润滑膜的破坏，发生黏结现象，随着摩擦系数的增加摩擦能耗占总能耗的比例将会增加，摩擦功也由10%上升到40%，此时对冷拔管的质量也造成了极坏的影响，因此保证良好的润滑才能减少摩擦，降低能耗，保证冷拔管质量，实现良好的润滑必须做好对钢管的磷化处理。
磷化处理实际上是磷化反应即磷酸盐与金属管在一定的温度下发生化学发应，在金属表面生成一种润滑膜，该膜不同与物理润滑膜，它不会随着温度的升高而脱落，而是与金属有机的结合在一起，它的特点是较高的熔点和低的剪切强度，非常有利于管的拉伸。
实践中我们总结出磷化作用至少有以下几个方面：
1、减小摩擦。
在冷拔过程中，有效地润滑能降低冷拔模具与变形金属接触表面间的摩擦系数，降低表面摩擦能耗，减少拉拔力，降低拉拔力的消耗。
2、减少模具磨损。
有效地润滑能减少冷拔时模具的磨损，这样不但能够降低生产成本，同时还减少了更换修理模具所用的时间，提高了生产率，并且还能减少劳动强度，保证产品的尺寸精度。
3、降低冷拔管的表面粗糙度。
我们的冷拔管都要求具有光滑的内外表面，冷拔时润滑不良不仅会出现拔制产品表面出现发毛、竹节状，甚至出现裂纹等缺陷，因此，有效地润滑才能确保冷拔管
过程的稳定和产品的表面质量。
4、降低冷拔产品表面温度。
当金属管在模孔中进行塑性变形时，为了克服变形拉力及模壁的摩擦力，外力需要很大的能量，同时也产生很大的热量，有效的润滑会使发热大大地减小，保证了管的质量，减少了能耗。
5、减少冷拔产品内应力分布不均。
润滑的好坏能影响产品内应力的分布，冷拔变形区应力的骤然改变会引起冷拔产品力学性能的严重下降，在应力分布不均的情况下，局部内应力过高会导致制品的破裂。
6、防止制品锈蚀。
在冷拔过程中，磷化还有防止锈蚀的作用，从而提高了冷拔产品的抗腐蚀性能，延长了使用寿命。
磷化处理有这么重要的作用，那么如何更好地配比磷化液呢？我们发现重要的是有效控制以下各离子的浓度。
1、游离酸度
游离酸度与总酸度的比值应保持在1：（5—6）。
如果游离酸度超过10点以上，磷化膜粗糙多孔，溶液里的沉淀增多，Fe2+数量容易上升。
当游离酸度达到12—18点时会有不溶解的磷酸盐沉入槽底，造成浪费。
如果游离酸度过低，磷化膜薄，甚至没有磷化膜。
2、总酸度
总酸度应保持在22—25点，总酸度含量高能加速磷化的反应，磷化膜薄而细密，但是总酸度过高，有磷化反应不足的趋势，总酸度过低时，磷化速度缓慢，磷化膜厚而粗糙。
3、锰（Mn2+）、锌（Zn2+）离子
一般锌、锰离子应保持在Zn2+ ：Mn2+=1.5或2的范围内，Mn2+含量高能增加磷化膜的硬度和附着力，并提高抗蚀能力。
Zn2+含量高时，能加快磷化速度，并使磷化膜致密，晶粒饱满有磷光，Zn2+含量低时，磷化膜疏松发暗。
4、亚铁离子（Fe2+）
Fe2+的浓度应保持在0.8—2克/升，Fe2+过少，磷化膜结晶偏细，有磷化不上的趋势，Fe2+偏高时，磷化膜结晶粗大，磷化膜的厚度和强度均增加。
5、五氧化二磷（P2O5）
P2O5来源于PO43-，他的含量低时，磷化膜发暗多孔，甚至磷化不上，它的含量高时，能加快磷化速度，使磷化膜变得致密，晶粒饱满有磷光；含量过高能抑制磷酸的离解，同时使金属铁在溶液中溶解缓慢，所得到磷化膜较厚，离子粗大多孔。
除了正确的配置各种离子浓度，还应该在磷化处理过程中控制好液体温度。
温度升高时，能加速金属块的溶解，促进磷化反应速度加快，并且使磷化膜的附着力提高，但温度过高，促进亚铁离
子氧化使游离酸度不稳定，所以温度应定在60℃—70℃之间。
在我们逐渐掌握了磷酸盐溶液的配置，使其各离子浓度达到合适的浓度的基础上，冷拔过程中，我们大胆改变了其原来拔一道就要磷化、皂化一次的冷拔工艺，而是连拔四道，中途不磷化、不皂化直接拔成，质量仍然十分稳定。
这样即节约了时间，降低了成本，又提高了生产效率。
最后用我厂一年来部分规格冷拔管生产实际情况来说明磷化对冷拔管质量的影响。
综上所述，磷化处理效果不仅关系到冷拔管质量，而且还对生产经营，成本和效率起关键作用。
因此，我们今后仍然要进一步研究更科学磷化液配比，探索更好的润滑方式。