一级标准组件的制作管理流程
IT行业软件开发流程与规范
IT行业软件开发流程与规范第1章软件开发概述 (4)1.1 软件开发背景 (4)1.2 软件开发流程 (4)1.3 软件开发规范的意义 (4)第2章需求分析 (5)2.1 用户需求调研 (5)2.1.1 确定调研目标 (5)2.1.2 选择调研方法 (5)2.1.3 制定调研计划 (5)2.1.4 执行调研 (5)2.1.5 调研数据分析 (6)2.2 需求分析的方法与工具 (6)2.2.1 需求分析方法 (6)2.2.2 需求分析工具 (6)2.3 需求规格说明书编写 (6)2.3.1 结构与内容 (6)2.3.2 编写规范 (7)第3章系统设计 (7)3.1 架构设计 (7)3.1.1 系统分层 (7)3.1.2 技术选型 (7)3.1.3 组件划分 (7)3.2 模块划分与接口设计 (8)3.2.1 模块划分 (8)3.2.2 接口设计 (8)3.3 数据库设计 (8)3.3.1 数据库选型 (8)3.3.2 表结构设计 (8)3.3.3 数据库规范 (9)3.4 系统设计文档编写 (9)3.4.1 文档结构 (9)3.4.2 编写要求 (9)第4章编码实现 (10)4.1 编程规范与约定 (10)4.1.1 代码风格 (10)4.1.2 编程习惯 (10)4.1.3 代码组织 (10)4.2 代码质量控制 (10)4.2.1 单元测试 (10)4.2.2 代码审查 (10)4.2.3 代码优化 (11)4.3.1 审查流程 (11)4.3.2 审查内容 (11)4.3.3 审查技巧 (11)4.4 版本控制 (11)4.4.1 版本控制工具 (12)4.4.2 代码提交与合并 (12)4.4.3 代码库管理 (12)第5章软件测试 (12)5.1 测试策略与计划 (12)5.1.1 测试策略 (12)5.1.2 测试计划 (13)5.2 单元测试 (13)5.2.1 单元测试方法 (13)5.2.2 单元测试策略 (13)5.3 集成测试 (13)5.3.1 集成测试方法 (13)5.3.2 集成测试策略 (14)5.4 系统测试 (14)5.4.1 系统测试内容 (14)5.4.2 系统测试策略 (14)5.5 验收测试 (14)5.5.1 验收测试内容 (14)5.5.2 验收测试策略 (15)第6章软件部署与维护 (15)6.1 部署策略与工具 (15)6.1.1 部署策略 (15)6.1.2 部署工具 (15)6.2 软件发布 (16)6.2.1 发布准备 (16)6.2.2 发布流程 (16)6.3 软件维护与升级 (16)6.3.1 软件维护 (16)6.3.2 软件升级 (16)第7章项目管理 (17)7.1 项目计划与进度控制 (17)7.1.1 项目目标：明确项目的最终目标，保证项目团队对目标的一致认同。
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
用友U8软件BOM培训材料
公用物料清单
任何具有同一物料清单类型的两个物 料均可 以共享 公用清单 。如果数个不同的物料共享同一清 单 , 则 一次定义好其中一个物料的物料清单 , 然后被其它 物料来引用 , 这样不需要同时维护和保留数个清 单, 节省清单维护时间。
供应类型
供应类型决定部件在“生产订单 ”的物料供应方式, 有项目级的供应类型和项目在某清单 中的供 应类型 , 项目 的供应类型根据项目的模板确定 , 项目在某清单中的供应 类型优先级高于项目的供应类型 , 项目在清单中的供应类 型缺省为空值 , 系统自动取该项目的供应类型 , 如果一个 项目在不同的清单中有不同的供应方式 , 可以修改清单中 该项目的供应类型。
举例 ATO项目
操作拉式 大量
对于低度值易耗品 , 不通过任务令发料 , 只用于杂项发料 , 即 大量领料 。（费用进入相应杂项帐户）
供应项目
虚拟 供应商
系统自动分解领其子项的物料
虚拟项目
当你在物料单中包括了供应商组件需求时创建它, 在制品显示这些需 外加工项目 求在所有报告及在显示组件需求的查询表里 。尽管你的供应商已经 提供了此物料,也要选择此选项来提供关于供应商作业组件需求的信 息.
BOM有哪些用途？
是计算机识别物料的基础依据 是编制计划的依据 是配套和领料的依据 根据它进行加工过程的跟踪 是采购和外协的依据 根据它进行成本的计算
可以作为报价参考 使设计系列化 , 标准化 , 通用化
BOM和其它模块的关系
BOM数据的源头来自于研发
申请新物料的ITEM编码 定义新产品的物料清单 对物料信息进行维护 （ITEM维护、物料状态维护） 对产品清单进行维护
清单的定义和更改
目前清单的定义和更改未入PLM 系统 。ERP系统和EXCEL软件两 张皮 。（BOM维护作业指导书统 一）
ARIS流程建模规范
流程建模规范编写校对审核批准XXXX有限公司目录1. 1.概述 (1)1.1.目的和意义 (1)1.2.利用说明 (1)1.3.内容介绍 (1)1.4.建模方式 (1)2.预备工作 (1)2.1.系统登岸 (1)2.2.组结构标准 (2)2.2.1.主组组结构 (2)2.2.2.第一层组结构 (2)2.2.3.第二层组结构 (2)2.2.4.第三层组结构命名标准： (3)2.2.5.第四层流程模型命名标准： (3)2.3.图形标准 (3)2.3.1.打印输出 (3)2.3.2.打印比例和方向 (4)2.3.3.模板 (4)2.3.4.连线、网格的设置 (5)2.3.5.图形整洁 (6)2.3.6.图形比例 (6)3.建模标准 (6)3.1.企业总图 (6)3.1.1.创建模型 (6)3.1.2.新建或利用显现复制为模型添加对象 (7)3.1.3.连接已添加的对象 (7)3.1.4.为模型保护特性： (8)3.1.5.为对象保护特性： (8)3.2.组织图 (8)3.2.1.模型概述 (8)3.2.2.模型创建 (9)3.2.3.对象描述 (9)3.2.4连线关系 (10)3.3.数据表单 (11)3.3.1.模型概述 (11)3.3.2.模型创建 (11)3.3.3.对象描述 (11)3.3.4.连线关系 (12)3.3.5.为对象保护特性 (12)3.4.应用系统类型图 (13)3.4.1.模型概述 (13)3.4.2.模型创建 (13)3.4.3.对象描述 (13)3.5.流程总图 (13)3.5.1.模型概述 (13)3.5.2.模型创建 (14)3.5.3.对象描述 (14)3.5.4.连线关系 (14)3.6.功能树图 (14)3.6.1.模型概述 (14)3.6.2.模型创建 (14)3.6.3.对象描述 (15)3.6.4.连线关系 (15)3.6.5.模型概述 (15)3.6.6.模型创建 (15)3.6.7.对象描述 (16)3.6.8.连线关系 (16)3.6.9.模型概述 (16)3.6.10.模型创建 (17)3.6.11.对象描述 (17)3.6.12.连线关系 (17)3.7.功能分派图 (18)3.7.1.模型概述 (18)3.7.2.模型创建 (19)3.7.3.对象描述 (19)3.7.4.连线关系 (19)4.流程分级 (20)5.职能带 (20)5.1.组织单元 (21)5.2.职位 (21)5.3.组 (21)5.4.功能 (22)5.5.事件 (22)5.6.文档 (22)5.7.连线 (23)5.8.逻辑关系 (24)5.9.图形布局 (25)附录符号说明表 (27)1. 1.概述1.1.目的和意义建模工作是业务流程治理信息系统信息初始化的要紧工作。
Sap roadmap
BPM——The SAP Roadmap
广联达软件股份有限公司 企管部 2010年7月30日
目的
1. 学习Sap的实践
2. 激发基于公司内流程建设的思考
SAP-The BPM Roadmap
BPM srategy BPM set-up BPM transition Continuous improvement Q&A
个特殊的内部戒者外部的客户创造业务成果，这个成果可以明确定义和 衡量。“采购产品和服务” 序达成流程域定义的业务成果。“执行戓略采购”
– 流程：第事级；描述公司主要价值链的一系列运行操作，遵循特定的顺 – 子流程：第三级；描述执行已绉定义的特定功能的业务流程的操作，子
流程的活劢顺序遵循业务逡辑顺序，以达到流程目的。 ，包括一个应用中执行的活劢和交易中描述的活劢。
流程战略
链接战略
定义组件 选择路径 监控差距
流程建立
定义基础
开发分析 创建方法 融合团队
流程推进
创建基础
绩效分析 定义项目包 优化流程
持续改进
增加基于流程的奖励
扩展报告 安排预算 绩效审计
建立一个以流程为中心的信息系统
管理变革
沟通和培训
SAP-The BPM Roadmap
BPM srategy BPM set-up BPM transition Continuous improvement Q&A
Technology
Roles
开发BPM战略需要考虑的因素
• 理解企业战略聚焦和战略目标
– 例如，为了提高增长，企业需要开发新的产品和高质量的服务； 当面临强烈的竞争，需要改迚上市周期；依据一个并购戓略，我 们应该聚焦在协同、可扩展性以及削减成本
华为生产计划手册--bom
计划手册（V2。
0）计调业务管理部前言企业各方面的运作需要计划的支持，计划及其控制是基本的企业管理活动。
生产计划作为公司物流的核心，从93年起一直在摸索和实践适合华为特色的计划理论和计划方法。
经过近十年的积累，生产计划从当初单一的计划模式发展到现在的多种计划方法共存且有强大IT支持的计划系统，其中有成功的经验，也有失败的教训。
为了总结和复制成功的管理经验和以及实现计划系统工作规范化、工作模板化，我们编制了这本书。
本书吸收了近几年来华为公司物流计划采用的先进理论、方法体系以及一些成功经验，在内容上做到普遍性、先进性、理论性和实践性的良好结合.本书的第一个特点是全面性.内容上包括了维护计划参数和环境、制定需求计划、调整主生产计划、制定物料计划、分析和控制计划和计划统计等全部6个计划业务模块;同时介绍了计划发展历史、销售计划与预测、研发物流计划、BOM、MRPII原理等基础知识以及公司级变革项目ISC的阶段性成果。
本手册的第二个特点是实用性。
从基本的计划理论到业务流程,从业务流程到详细的操作指导，从正面的操作指导到反面的案例，多角度回答了“如何做计划”这样一个问题。
本手册的第三个特点是做到了理论和实践经验相结合。
本书的编著者都是长期从事生产计划工作的业务骨干，他们既吸收了先进的计划理论，同时将自身工作中的体会和经验写了出来。
全书共分为三篇,共十四章。
第一篇主要是对计划基础知识和生产计划方法进行概述，第二篇主要介绍生产计划制定的主要方法，第三篇主要围绕计划分析和计划统计。
第一篇编写分工如下：丁智编写第一章，曹金荣编写第二、三章,杨兴武编写第四章，第一篇由唐建国、张毓飞主审。
第二篇的编写分工如下：钟效培编写第一、二章，第三、四、五章主要由褚小四、于成刚、华峰、何娟等人共同编写,张毓飞编写第六章.第二篇由何娟、张勇维主审。
第三篇别写分工如下:庾用滔编写第一章，程哲编写第二章，第三、四章由鲍在平、程哲、郑敏、肖勇等人共同编写，第三篇由刘国伟、唐建国主审。
IPC-A-600标准培训 全面掌握电子组装质量要求
07 特殊应用领域的考虑
专用服务电子产品要求
专用电子产品的设计要 求
专用电子产品在设计和制造过 程中，需要满足特定的功能需 求和性能指标，如稳定性、可 靠性、耐用性等，以确保产品 在特殊应用领域的有效性和效 率。
特殊环境下的运行条件
专用电子产品需要在特殊环境 下正常运行，如高温、低温、 高湿、低湿、高盐雾等，这需 要产品具备良好的环境适应性 和防护性能。
板外观缺陷识别与分类
1 识别外观缺陷
外观缺陷的识别需要通过观察和分析，包括颜色、形状、大小等方面，找出板面上的异常 情况，为后续的分类和处理提供依据。
2 板面缺陷分类
板面缺陷通常分为表面缺陷和内部缺陷两大类，表面缺陷主要包括划痕、凹陷等，内部缺 陷则可能涉及到材质问题、制作工艺等方面。
3 缺陷处理与预防
直接影响到印制板的电气性能，是选材时必须考
虑的重要因素。
材料验收标准
材料验收标准概述
材料外观质量要求
材料物理性能指标
材料验收标准是IPC-A-600 标准体系下的重要环节，它 规定了印制板选材过程中的 质量要求和检验方法，以保 证印制板的性能和可靠性。
材料外观质量要求包括表面 光洁度、无明显缺陷、无污 染等方面，这些要求旨在确 保印制板的外观美观、无瑕 疵，提高产品的质量和市场 竞争力。
产品的维护和管理
专用电子产品在使用过程中， 需要进行定期的维护和管理， 以保证产品的正常运行和使用 寿命，这包括产品的清洁、保 养、故障诊断和修复等。
高性能和长寿命产品的特殊要求
1 产品性能优化要求
高性能和长寿命产品需要满足更高的性能要求，
特殊材料选择
2
包括运行速度、稳定性、耐久性等，以满足用户
SKD-CKD订单入-出库检验管理规范
7
生产包装
生产单位
各生产包装单位（机芯部、整机部、仓储部）按工程部制作的《SKD/CKD、TUNER-SKD订单生产管理规范进行生产及包装。
输入：生产计划
输出：半成品板
重点：生产直通率及包装工艺的执行
标准：包装的完成
8
检验判定
质量部
1、质量部IPQC根据工程部发出的SKD/CKD订单仕样书及相关的生产资料，对从机芯部生产走货的半成品板，抽样方案按《GB2828.1-2003》 逐批检查计数抽样程序及抽样，采取单次Ⅱ极水平抽样。QA检验员对制造中心计划生产部送检的组件,按GB2828.1-2003的相关规定形成检验批。
2、质量部QA根据工程部发出的SKD/CKD订单仕样书及相关的生产资料，对从整机生产走货的半成品板，抽样方案按《GB2828.1-2003》 逐批检查计数抽样程序及抽样，采取单次Ⅱ极水平抽样。QA检验员对制造中心计划生产部送检的组件,按GB2828.1-2003的相关规定形成检验批。
3、抽检合格后盖质量部PASS合格章，不合格则退回机芯部或整机部返工并要求给出原因分析及后续改善措施。
货物接收
计划部成品仓
1、计划部成品仓在货物接收入库时，必须检查入库部门的入库单是否有质量部签字确认。
2、必须检查入库单上的数量、种类和实物是否相符。
3、确认是否有卡板号绑定数据。
4、以上无异常则入库，有不符的退回入库部门返工后重新入库。
5、货物接收后，必须按库位进行摆放。
6、对于供应商的来料，必须在当天进行统计并邮件通知IQC进行检验。
输入：订单交期
输出：生产计划
重点：计划的合理性
标准：生产计划表的发出
5
供应商包装来料
生产件批准程序(PPAP)
• 对于每一种零件或零件系列,无论其提交等级如何,供方必须 有如下列出的适用项目和记录.这些记录必须在零件的PPAP 文件中列出,或该类文件中有所说明,并随时备查.
• 供方若想例外或偏离PPAP要求,必须事先得到顾客的批准.
四、生产件批准的十九项要求（续）
生产件批准程序(PPAP) 培训
内容概要
• 一、PPAP定义 • 二、PPAP的前提条件 • 三、何时需要批准 • 四、生产件批准的十九项要求 • 五、提出批准的等级 • 六、过程要求 • 七、PPAP批准状态 • 八、记录和标准样品保存
一、PPAP定义
• Product Part Approval Process(PPAP)是指供方准备和提 交文件和样件的一般要求，其中包括所有的生产和服务件， 也包括散装材料（散装材料、原材料或非直接材料是否需 要PPAP由客户决定).
8、使用新技术进行试验和检验；
四、生产件批准的十九项要求
• 供方必须满足所有的规定要求,如:设计记录、规范,散装材 料的检查表.若不能满足这些要求则不能提交零件、文件和/ 或记录.为了满足所有设计记录的要求,必须尽一切努力对过 程进行纠正.
• PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成.所使用的商 业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室.当使用商业的 实验室时,供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验 室报告格式提交实验结果.必须注明进行实验的实验室名称、 实验日期和进行实验所使用的标准.
5、外观批准要求 当零组件有外观要求时，应完成每个零组件或零组件系列单独的 外观批准报告；完全满足所有要求的准则后，供方则必须在外观 批准报告中填入各项要求的内容。外观批准要求应与零件提交保 证书一起提交.
首件制作流程规定
1．0 目的：为了规范公司生产首件制作，预防因未做首件而出现批量返工的现象，提高品质合格率，特此制定。
2．0范围：适用本公司所有游戏机/MID 平板产品生产制程作业。
3．0权责：生产部：负责首件的制做及送检 品检中心：负责首件的检验判定。
工艺技术部：负责首件生产产品装配资料的制做及首件制作的现场指导和确认。
研发部：负责新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化的首件确认跟进。
4．0定义：是指新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化、供应商变化、非关键元器件变化、工艺规程变化。
5．0流程图：如下6．0作业程序：6.1.1 新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化时必须首件制作，由工艺工程技术部负责。
6.1.2 工艺技术部在制作新产品首件时，要求研发中心安排产品工程师进行指导，避免出现质量问题。
6.2.1 供应商变化、BOM 非关键元器件、工艺规程变化时必须首件制作，由生产部完成。
要求工艺技术部工艺工程师进行指导，避免出现质量问题，品质中心IPQC 须给予验查监督。
6.2.2 首件生产正常由生产部生产组长或组长指定员工完成。
6.2.3 首件生产必须严格按照开发中心提供的图纸/BOM/工艺资料生产。
6.2.4 首件生产须整体完成(尤其是整体结构拼装成品半成品)，包括产品完全组装/说明书/配件包/产品标识包装的确认。
6.2.5 生产部在首件制作完成后须填写《产品送检单》，并提交品质中心进行品质确认。
6.2.6 品质中心负责将首件确认的结果记录于《首件/样品_质量检验报告》，对首件不合格状况结果通6.2.7 生产部对于品检中心、工艺技术部、开发中心判定首件确认合格后，方可进行批量生产，但在生产过程中须保证生产产品与首件检验合格产品一致性。
6.2.8 品质中心对新产品/改型产品/关键元器件变化的首件检验应与工艺技术部、开发部一起进行评审再确认。
6.2.9 品质中心对于首件检验合格品通知生产可以进行生产，并实时监控生产过程中的的产品是否符合首件检验合格产品的品质要求。
10)工单管理
让 ERP 在中国普遍成功
-工单用料标准用量差异表打印(asfr540) 对于已产生备料的工单, 下阶用料之状况比照实际工单料帐历史档, 产生与标准用量比对之资料, 可提供使用者了解目前耗用量之状况； -工单齐料套数明细表(asfr616) 将工单完工入库的资料列出来，包括入库数量以及入库的仓库、储位、 批号； -生产效率月统计表(asfr713) 列印效率月统计表； -工单在制量状况表打印(asfr716 ) 列印工单的在制量的状况；
-生产效率月统计表(asfr713) 列印效率月统计表； -工单在制量状况表打印(asfr716) 列印工单的在制量的状况； -Run Card预计最大产量状况表打印(asfr818) 列印Run Card的可能的预计最大产量状况表,可提供生管人员决定是否仍要投料加 以生产以补足产出量； -工单退料单打印(asfr502) 列印工单料表资料，采用单张或多张工单分别列印，列印出的资料可以做为发料的 参考依据； -工单用料模拟打印(asfr520) 1.对于计划或已排定的工单，不论发放与否，可提供使用者了解可用量是否足以该 工单开始生产； 2.可选择只列印缺料料件；
asfp301 整批产生
备料资料 维护作业 asfi301
工单发放 asfi301-Y 生产 准备
让 ERP 在中国普遍成功
派工单 打印
END
3.1工单型态
1.一般工单（REGULAR W/O）
2.委外工单（SUBCONTRACT W/O） ---透过委外工单需求, 执行委外采购单
3.再加工工单（REWORK W/O）
※所谓5W1H是指： ①When何时②Who何人③Where何地④What何事 ⑤Why为什么⑥HOW如何进行。在工作中这些资料都是十分重要的。 对打电话，接电话具有相同的重要性。电话记录既要简洁又要完备， 有赖于5W1H技巧。
SMP-QA-XX 计算机化系统管理规程
此处省去企业标识和名称1.目的：确保公司计算机化系统运行稳定、准确、真实、可靠，计算机化系统代替人工操作时，不会对产品的质量、过程控制和其质量保证水平造成负面影响，不增加总体风险。
2.范围：本规程适用于生产设备、公用系统、检验/分析仪器、计量/称量仪器等所需的计算机化系统。
3.职责：3.1工程部：对我公司计算机化系统全面负责，负责协同相关使用部门对公司主要计算机化系统的安装、调试、验收、验证、登记、配备、维修、检查、改造、报废和更新的全过程进行综合管理。
技术角度完成供应商审计工作，包括供应商技术能力评估、软件开发标准及软件测试能力审核、程序编制人员的资格审定、硬件开发及制造能力评估等。
3.2.工程部信息管理岗：配合工程部负责计算机化系统软件方面的管理，参与计算机化系统软件的规划、选型、购置、安装、调试、验收、验证、维修、检查、改造及供应商管理等管理工作，并在计算机化系统使用及维护过程中提供技术支持。
3.3.使用部门：在工程部、工程部信息管理岗、质量保证部指导下正确使用、维护、验证计算机化系统。
3.4.质量保证部：监督本文件的正确实施。
4.内容4.1定义：4.1.1计算机化系统：计算机化系统由一系列硬件、软件、网络组件和可控的功能和相关文件组成，以满足特定的功能。
4.2.2计算机化系统生命周期：计算机化系统从提出用户需求到终止使用的过程，包括设计、设定标准、编程、测试、安装、运行、维护等阶段。
4.2计算机化系统的管理原则4.2.1计算机化系统代替人工操作时，应当确保不对产品的质量、过程控制和其质量保证水平造成负面影响，不增加总体风险。
4.2.2风险管理应当贯穿计算机化系统的生命周期全过程，应当考虑患者安全、数据完整性和产品质量。
作为质量风险管理的一部分，应当根据书面的风险评估结果确定验证和数据完整性控制的程度。
4.2.3针对计算机化系统供应商的管理制定操作规程。
供应商提供产品或服务时（如安装、配置、集成、验证、维护、数据处理等），应当与供应商签订正式协议，明确双方责任，按照《计算机化系统供应商管理规程》（SMP-QA-62）开展供应商质量体系审计4.2.4计算机化系统的使用和管理，需要专门的、专业的人员，操作、维护、培训、指导、确认、验证。
一级标准组件的制作管理流程
一级标准组件的制作流程
一、标准组件生产流程
备注：
1、研发中心实验室负责提供标准组件的制作要求；负责联系权威实验室并处理过程中的所有流程问题；负责办理公司内部关于标定组件所有流程问题，负责保留标准组件的原版报告和一级标准组件，并定期组织对一级标准组件对比将对比结果反馈相关部门；负责对标准组件的监督管理；负责制定常规生产任务的标准组件的标定计划；负责组织对过期及废旧标准组件的处理。
2、生产计划部负责把生产任务信息提前通知研发中心实验室；负责制定非常规生产任务的标准组件的校准计划；负责下发标准组件的生产任务通知单。
3、质检部负责跟踪标准组件的生产过程；负责晾晒标准组件并保存晾晒前后组件的相应信息；负责把组件信息提供给研发中心,负责提供符合要求的做好衰减的组件样品。
4、生产车间负责标准组件的生产并派专人跟踪生产过程；负责暴晒标准组件；负责提供生产过程中的跟踪单。
5、物资管理部负责定制标准组件所需要的木箱并包装。
6、销售公司负责办理出库手续和运输。
7、研发中心、技术部、质检部及生产车间对一级标准组件进行验收。
二、标准组件的送检流程：
注：上表所给时间是包括来回运输及校准的最短时间。
1、送检上海TUV 实验室的详细流程：
备注：所需要的总时间至少为两个月2、送样天津18所的详细过程
备注：所需要的总时间至少为30天
3、送检德国TUV实验室的详细流程：
备注：所需要的总时间至少为四个半月。
（完整版）零部件标准化流程
（完整版）零部件标准化流程产品零部件标准化流程按照标准化对象分类，可以将零部件的标准化分为三类：第一类：结构的变更，即对不同结构的可进行标准化的相似零部件，在结构上进行标准化，统一为一种结构的配件，这种结构的变更根据变更的结果又可分为以原有某配件作为标准对其他配件进行变更和重新设计新的配件结构作为标准对原有配件进行变更。
这种结构的变更对产品的功能、质量有一定的影响，需要对变更后的配件进行物理性能验证，以保证标准化后配件能满足原有产品功能和质量方面的要求。
第二类：材料的变更，即对采用不同材料的可进行标准化的相似零部件，在材料方面进行标准化，统一为一种材料进行生产，此类变更对产品的质量有较大的影响，需要对变更后的配件进行全性能检验以保证标准化后配件的质量要求。
第三类：部分规格的的变更，如导管长度的标准化，此类变更对产品的质量和功能等基本无影响，只是通过统一某种规格来提高生产效率，降低生产成本，此类变更不需要对变更进行验证，只要满足变更后配件规格达到国标要求即可。
标准化流程图：1.收集产品各类配件信息各公司技术员收集公司内现有各种产品的配件信息，按照产品分类来统计各配件相关信息，包括数量，材料，规格，模具数量等基本信息，按统一格式形成2.分类整理、归纳技术部首先将各分公司技术员收集的所有配件的信息汇总，按照类别对各配件信息进行整理归纳，对同类零部件信息进行归纳汇总；然后，对同类零部件的所有图纸进行分析对比，找出各个规格的配件所存在的差异性，结合所对应产品3.对可进行标准化的配件核算其标准化的效益和成本技术部对上一步分析中可以进行标准化的配件，根据根据各配件的年总需求量，单个配件所需要的原材料成本，加工成本，以及加工此类配件的模具的数量、精度等，对可进行标准化的配件从原材料成本、加工成本、换模成本等方面进行汇总，确定各标准化方案所带来的直接经济效益或成本，结合此标准化方案所带来的管理效益、质量效益等进行综合评比，以此来确定最佳的标准化方案。
LDKQZL10039标准电池片及标准组件的校准使用及贮存规定02版
1. 目的为了确保本公司的标准电池片和标准组件的校准、使用、贮存均符合要求，并得到有效的保护，特制定本作业指导书。
2.适用范围适用于本公司标准电池片和标准组件的校准、使用和贮存。
3.引用标准LDK-P-ZL-11-001监视和测量装置控制程序LDK-Q-JS-09-009品质管控计划4.权责品质部认证人员负责委托所有一级标准电池片和组件的签定、校准品质部巡检改善人员负责一级、二级标准组件的的制作及筛选（由实验室主管指导）.品质部进料IQC工程师负责一级及二级标准电池的制作、使用、存储、报废（由实验室主管指导）。
在线一级标准组件由实验室人员管理。
在线二级标准组件由过程检验主管负责。
由过程检验主管负责每周标准组件的点检工作（包含一级及二级标准组件）。
由生产部门对二级标准组件使用和及时校准，品质人员负责监督签字执行。
标准组件和标准电池片如有任何问题，及时报实验室处理。
5.名词定义标准硅太阳电池：一级标准电池和一级标准组件的校准或测量必须可以追溯到国际或国家的标准太阳电池/标准太阳电池组件计量标准；标准组件：一级标准组件：由国际第三方有资质实验室对其主要参数进行测量，并赋予其特定数值以及报告的组件；二级标准组件：以一级标准组件为基准，在规定精度的太阳模拟器下进行标定复制而成的标准组件。
标准电池：一级标准电池片：由国际第三方有资质实验室对其主要参数进行测量，并赋予其特定数值以及报告的电池片；二级标准电池片：由本公司用一级标准电池片调节到标准测试条件下校准、测量、复制出的电池片。
6.作业程序标准组件相关信息的标识一级标准组件、标准电池片：①组件等级②计量机构③计量编号④计量日期⑤组件条码⑥电池片型号⑦电池片供应商⑧计量报告。
二级标准组件、标准电池片：①组件编号②IV曲线③性能参数④制作日期⑤电池片型号⑥电池片供应商⑦制作、核准人。
一级标准组件、标准电池片的制作：申请：根据生产所需由品质部负责申请制作标准组件、标准电池片。
首件制作流程规定
1．0 目的：为了规范公司生产首件制作，预防因未做首件而出现批量返工的现象，提高品质合格率，特此制定。
2．0范围：适用本公司所有游戏机/MID 平板产品生产制程作业。
3．0权责：生产部：负责首件的制做及送检 品检中心：负责首件的检验判定。
工艺技术部：负责首件生产产品装配资料的制做及首件制作的现场指导和确认。
研发部：负责新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化的首件确认跟进。
4．0定义：是指新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化、供应商变化、非关键元器件变化、工艺规程变化。
5．0流程图：如下6．0作业程序：6.1.1 新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化时必须首件制作，由工艺工程技术部负责。
6.1.2 工艺技术部在制作新产品首件时，要求研发中心安排产品工程师进行指导，避免出现质量问题。
6.2.1 供应商变化、BOM 非关键元器件、工艺规程变化时必须首件制作，由生产部完成。
要求工艺技术部工艺工程师进行指导，避免出现质量问题，品质中心IPQC 须给予验查监督。
6.2.2 首件生产正常由生产部生产组长或组长指定员工完成。
6.2.3 首件生产必须严格按照开发中心提供的图纸/BOM/工艺资料生产。
6.2.4 首件生产须整体完成(尤其是整体结构拼装成品半成品)，包括产品完全组装/说明书/配件包/产品标识包装的确认。
6.2.5 生产部在首件制作完成后须填写《产品送检单》，并提交品质中心进行品质确认。
6.2.6 品质中心负责将首件确认的结果记录于《首件/样品_质量检验报告》，对首件不合格状况结果通6.2.7 生产部对于品检中心、工艺技术部、开发中心判定首件确认合格后，方可进行批量生产，但在生产过程中须保证生产产品与首件检验合格产品一致性。
6.2.8 品质中心对新产品/改型产品/关键元器件变化的首件检验应与工艺技术部、开发部一起进行评审再确认。
6.2.9 品质中心对于首件检验合格品通知生产可以进行生产，并实时监控生产过程中的的产品是否符合首件检验合格产品的品质要求。
一个完整的产品管理流程
一个完整的产品管理流程从一个项目提出到结束，按照ISO9001:2000的项目管理流程，大致有如下步骤：1、产品立项报告按照公司的管理流程，由公司有关人等都有可能提出《产品立项报告》，比如公司老总、市场部门、研发部门，一般是在公司组织的定期召开的会议上提出，经初步讨论具有一定的可行性之后，由公司领导提交到公司负责产品开发立项的部门，比如，总工办，然后，按照公司的管理流程，由该部门组织人员进行讨论，最后指定某人进行产品的可行性分析，提交《产品的可行性分析报告》。
在《产品立项报告》中，初步描述该技术的国内、国外现状、经济效益和社会效益。
2、产品可行性分析报告指定的某人提交《产品的可行性分析报告》，在会议上产品立项讨论通过，指定项目经理，对该产品提出《初步设计》。
在这里，要对风险进行评估。
风险控制：要求，新技术在产品中的使用比例不要超出30%。
如果这个产品大量使用新技术，那么，质量和进度往往不容易保证。
新技术，一般是需要先期做一些知识储备。
使用太多的新技术推出的产品，一旦出现了不可控制的缺陷，将是灾难性的损失。
以上过程产生项目经理。
以下步骤在项目经理的参与和指导下进行。
3、初步设计由项目经理负责编写。
在这里，要对成本、进度、风险进行准确评估。
产生《初步设计》后，经讨论修改通过后，把《初步设计》提交给该项目的硬件工程师、软件工程师和结构工程师分别提交《硬件详细设计》、《软件详细设计》和《结构详细设计》;在初步设计中，指定该项目负责的硬件工程师、软件工程师、结构工程师、样机生产负责人、测试工程师等。
在初步设计中，由项目经理对项目总成本进行核算。
并由项目经理或者测试工程师产生《测试大纲》，由总工程师或者项目经理对《测试大纲》进行批准。
4、硬件详细设计在这里要对成本、进度、风险进行细化，提出对资源的要求。
在这里，对可靠性设计进行分析，硬件工程师按照该项目的《初步设计》的要求，写出《硬件详细设计》，经项目经理批准后，按照该《硬件详细设计》做原理图、PCB和物料清单;提交给生产部门，做PCB和采购物料;提交原理图给软件工程师。
PPAP编制管理规范
优选文档校正状态日期章节校正内容校正后版本制/校正人赞同人赞同审查编制1.0 目的确定本公司已经认识客户工程设计记录和标准的所有要求，并且保证在实质生产期间按规定的生产能力和效率来生产满足客户要求的产品。
2.0 适用范围本程序适用于汽车用新产品、更正产品等的生产件赞同，也许依照汽车客户要求组织PPAP相关过程作业。
3.0 职责3.1 技术部负责组织、收集、跟催、制作、整理相关保存/ 提交的 PPAP的资料；各责任部门必定按?保存/ 提交赞同要求表?完成相关文件、资料等；4.0 程序内容4.1 总那么新的供货产品，由于纠正以前PPAP数据及工程更正影响了设计记录、标准或资料的老产品，都必定通知客户，并依照客户要求保存/ 提交赞同 ; 提交申请赞同的生产件必定取自有代表性的生产批次，该生产批次的典型大小是从一小时到八小时连续生产的产品获取，数量最少为300 件，除非客户指定的质量代表还有书面规定或要求，详细要求按 4.1.1 、 4.1.2 、条款进行。
在下述情况下，必定提交或保存生产件赞同数据：第一批产品在发运到客户以前。
( 除非客户放弃该部件的赞同要求。
当客户放弃时，必定有客户零件赞同部门负责人的签字和日期) ；以前从未供给给客户的新的生产件( 产品 ) ；对以前提交生产件的不吻合进行纠正；从工程设计方面改变了设计记录、标准或资料而使产品发生了变化；在以下任何设计和过程更正中，本公司应通知客户，客户可能会要求进行PPAP赞同：有对于以前赞同过的生产件，而使用了其他可取代的结构和资料；使用了新的或改进的模具，包括附加的工装进行的生产( 易损件除外 ) ；对现有的设备进行了重新装备或重新调整后进行的生产；设备在不相同工场间搬动或增加另一个新工厂进行的生产；外发的部品、资料或效劳的本源发生了变化，且会影响客户的配合、成型、功能、长久性或性能要求；设备在停止批量生产达12 个月或更长时间后重新再投入生产；自制或分承包方生产的相应部件的生产和过程的更正影响了客户产品的配合、成型、功能、性能和 / 或长久性。
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一级标准组件的制作流程
一、标准组件生产流程
备注：
1、研发中心实验室负责提供标准组件的制作要求；负责联系权威实验室并处理过程中的所有流程问题；负责办理公司内部关于标定组件所有流程问题，负责保留标准组件的原版报告和一级标准组件，并定期组织对一级标准组件对比将对比结果反馈相关部门；负责对标准组件的监督管理；负责制定常规生产任务的标准组件的标定计划；负责组织对过期及废旧标准组件的处理。
2、生产计划部负责把生产任务信息提前通知研发中心实验室；负责制定非常规生产任务的标准组件的校准计划；负责下发标准组件的生产任务通知单。
3、质检部负责跟踪标准组件的生产过程；负责晾晒标准组件并保存晾晒前后组件的相应信息；负责把组件信息提供给研发中心,负责提供符合要求的做好衰减的组件样品。
4、生产车间负责标准组件的生产并派专人跟踪生产过程；负责暴晒标准组件；负责提供生产过程中的跟踪单。
5、物资管理部负责定制标准组件所需要的木箱并包装。
6、销售公司负责办理出库手续和运输。
7、研发中心、技术部、质检部及生产车间对一级标准组件进行验收。
依据标准组件制作要求
全程监督生产 提前5~6个月通知
下达生产任务单
配合销售公司发货
入库
质检与车间配合暴晒组件
生产计划部制定标准组件生产计划
销售公司获得相应组件订单
质检部暴晒组件并确认、保存暴晒前后
测试数据曲线和红外图像
组件制造部生产标准组件并暴晒组件
相关权威实验室
物资管理部
研发中心实验室
得到生产任务信息
下发通知与要求
组件信息
接收报告和组件
组件和报告
二、标准组件的送检流程：
注：上表所给时间是包括来回运输及校准的最短时间。
1、送检上海TUV 实验室的详细流程：
备注：所需要的总时间至少为两个月
研发中心实验室下发标准组件制作通知及相应要求并需其它部门配合准备标准组件时间最少两周，联系实
验室制定委托协议并付款。
国内检测机构十八所校准组件周期为十五天；上海TUV 的校准时间为一个半月。
国外检测机构德国TUV 校准组件的周期为
四个月左右，fraunhofer 实验室标准组件校准
周期为四个月左右。
研发中心实验室得到晾晒并挑选好的组件及序列号需要至少两周（如果天气不好时间会更长） 上海TUV ，得到付款开始测试，测试完成至少需要一个半月（根据测试数量定） 公司会计部 联系并给出挑选好的组件序列号 委托协议和项目号需要两个工作日 付款申请及付款凭证 付款到账需要
两天
付款发票、报告
和
标准组件
报账 运输需四天左右
2、送样天津18所的详细过程
备注：所需要的总时间至少为30天
3、送检德国TUV 实验室的详细流程：
备注：所需要的总时间至少为四个半月
研发中心实验室得到晾晒并挑选好的组件及序列号需要至少两周（如果天气不好时间会更长） 上海TUV ，得到付款开始测试，测试完成至少需要两个月（根据测试数量定） 公司会计部 联系并给出挑选好的组件序列号 委托协议和项目号需要两个工作日 付款申请及付款凭证 付款到账需要
三、四天
付款发票、报告
和
标准组件
报账 运输需四天左右 研发中心实验室得到晾晒并挑选好的组件及序列号需要至少两周（如果天气不好时间会更长） 付款发票、报告
和
标准组件
运输需一天左右 联系 付款申请及付款凭证 报账 付款到账需要
两天
天津18所，得到付款开始测试，测试完成至少需要半个月 公司会计部。