6S推进重点、体制与手法
6S活动的推行技巧及其运用
．实施、检查6S、目视管理、颜色管理的结果
．制定稽核、检查的办法
．企业全员改善意识的训练及持续改进措施的实施
．6S推行组织功能的发挥
5.素养的推进重点
．持续推动前"4S'至习惯化
．制定共同遵守的有关标准、规则、规定，并持续训练成习惯化
．制定相关员工礼仪守则
．培养严肃、严谨、规范的工作氛围
．推动各种企业文化和员工精神提升活动
6.安全的推进重点
．推动安全的要点与方法。
．安全的实例说明。
三、如何全面维持和提升6S活动
1.行动的6S：让工厂干净、整洁、清爽、明亮，改善企业工作环境
2.标准化的6S：让工厂管理清楚、简单、明了，提升员工工作品质
3.改善和预防的6S：让工厂管理高效、安全、高品质、低成本，提高企业竞争力
四、如何有效的推动6S活动
1.6S的推动流程与步骤
2.6S的工具箱
3.6S的推动计划
4.6S的竞赛与改善行动
5.推行6S活动成功的关键
五、6S与各管理系统之间的关系介绍
（标准化、合理化、工作改善、TPM、精益生产、QCC等）六、6推进成功案例分享及疑难解答。
6S活动推进实施需要明确的要点
6S活动推进实施需要明确的要点一、内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养，加上安全是6S。
二、管理目标：1、为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和环境，最大限度地提高工作效率和员工土气。
2、革除员工的劣习，统一员工的行为，规范员工的作业程序。
3、提高认识，走出误区，促进现场管理制度化。
三、6S活动推进实施方案，明确3个推进阶段：第一阶段：组织学习，提高认识阶段，侧重利用班前班后会、通讯等进行宣传。
开展知识讲座，专题辅导，知识竞赛等活动，有效借助黑板报、广播、标语等工具，强化宣传、营造氛围。
第二阶段：集中治理整顿阶段，分5个方面：厂容厂貌、设备、安全、环境、劳动纪律，制订目标。
第三阶段：制订主要任务目标：1、继续深入开展5个治理整顿、初步验收、反复抓、抓反复，防止反弹，巩固成果，提高水平。
2、加强以人为本的思想，分为层次：公司、车间、班级、员工。
3、强化基础管理和基层建设为目的，补充完善现章制度，工艺管理规程、设备管理规程、安全管理制度、岗位责任制等规章制度，用制度来巩固成果。
4、验收阶段：量化、验收指标、分类实施、组织验收。
5、实施激励措施，确保运行正常，并持续不断的加以改进。
6、全面推动6S管理走向深入。
四、6S活动的重点：1、设备工作程序：A、标示所属工作职责。
B、设备巡检路线。
C、设备保养点。
D、保养方法。
2、岗位工作程序：A、按序号分别列出并理顺。
B、注明操作内容、操作方法和检查标准。
3、现场管理：文件资料、办公设施整理标准以及办公室卫生标准、着装标准、早操标准、礼仪标准等。
4、生产系统标准：办公室管理标准、全优班组整理标准、生产岗位整理标准等。
5、抓好安全规范与防范管理，为深化6S管理提供强有力支持。
A、安全工作大处着眼、小处着手，是企业日常工作的核心内容之一。
B、规范员工工作区域、工作职责、巡检路线。
C、安全工作重在防范，每周检查督导，研究安全保障措施，不断持续改进。
五、6S活动的实施要点五按：按程序、按路线、按标准、按时间、按操作指令。
现场管理“6S”活动推行与实施技巧
“6s”活动的定义
整理
01 区分必需品和非必需品，将非
必需品移出工作区域，保持工 作区域整洁。
整顿
02 对整理后的物品进行合理摆放
，标识清晰，方便取用和归位 。
清扫
03 清除工作区域的垃圾和污垢，
保持环境整洁。
清洁
04 维护和提升整理、整顿、清扫
的效果，使工作环境始终处于 最佳状态。
素养
05 培养员工良好的工作习惯和职
提升企业形象
整洁有序的工作环境可以展示企 业的良好形象和规范化管理，提 高客户和合作伙伴的信任度。
培养员工素养
通过“6s”活动的推行和实践， 培养员工良好的职业素养和工作
习惯，提高员工的综合素质。
03
“6s”活动的推行
推行计划
01
02
03
明确目标
制定推行“6s”活动的目 标，包括提高生产效率、 降低成本、改善工作环境 等。
行力。
建立奖惩机制，激励员工积极 参与“6s”活动。
持续改进：定期对“6s”活 动进行评估和改进，不断完善
现场管理。
06
案例分享与总结
成功案例分享
案例一
01
某制造企业通过推行“6s”活动，显著提升了生产效率和产品
质量，减少了浪费和事故发生率。
案例二
02
某服务企业在推行“6s”活动后，客户满意度和员工工作效率
得到明显提升，企业形象也得到了改善。
案例三
03
某零售企业在实施“6s”管理后，店铺陈列和环境得到了有效
改善，吸引了更多顾客，销售额大幅提升。
经验教训总结
经验二
培训和教育是推行“6s”活动 的基础，需要对员工进行全面 、系统的培训。
6S管理整理推行方法、要领、规范及实施方案
6S管理整理推行方法、要领、规范实施方案1、所谓“要”的物品是必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
如：抹布、尘推、吸尘器和清洁剂等。
2、所谓“不要”物品是非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品,如起腊水、结晶剂等；另一种是对目前的工作无任何作用的，需要报废的物品。
如：已不再生产的清洁剂样品、被淘汰或报废的清洁工具等。
3、“要”的物品（必需品）和“不要”物品（非必需品）区分与处理方法如下表：4、“要”的物品举例：①正常使用的清洁工具、清洁剂、工作车、布巾类、机器、各类告示牌、照明或办公室的电气装置；②附属设备（如：吸尘器/吸水机的耙头、库房货架等）；③运输货物用的推车,性能良好，可以正常使用中的工具；④正常使用的工作桌、工作椅、使用中的工具柜、和更衣柜；⑤尚有使用价值的消耗用品如：未使用完的手纸卷、面巾纸；⑥正常使用的各种清洁物料；⑦各种劳动保护用品；⑧使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；⑨办公用品、文具、饮水机、茶具、未枯死发黄的盆景；⑩推行中的海报、目视板、看板、有用文件、图纸、作业指导书、报表、消防设施、安全标识、各种宣传标语、宣传漫画等。
5、“不要”的物品举例：⑴、地面上（或地板上）的：①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、清洁工具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、不使用的物料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。
⑵、桌子或柜子：①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；⑦、破损的文件袋；⑶、墙壁上（目视板上）的：①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的意见箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
6S管理及推进方案
6S管理及推进方案六西格玛（6S）是一种企业管理和推进方案，可以帮助组织实现高效运作、提高质量和节约成本。
下面将介绍6S管理及推进方案的主要内容。
1.整理（Seiri）：整理是指从工作场所中清除无用和过剩的物品。
通过清理和整理工作场所，可以减少工作时间和错误的发生，提高工作效率。
整理的步骤包括评估、分类、标记和清除无用物品。
2.整顿（Seiton）：整顿是指工作场所中物品和设备的布置和组织。
通过合理的物品布置和设备放置，可以减少寻找和移动物品的时间，提高工作效率。
整顿的步骤包括确定合理的物品和设备摆放位置、标记和编号物品、设立合理的储存位置。
3.清扫（Seiso）：清扫是指对工作场所进行定期和彻底的清洁。
通过保持工作场所的整洁和清洁，可以提高工作环境和工作效率。
清扫的步骤包括制定清洁计划、清洁各个区域和设备，并保持定期清洁。
4.清洁（Seiketsu）：清洁是指对工作场所的定期检查和维护，以确保工作环境的安全和卫生。
通过定期检查和维护，可以发现并解决工作场所中的问题，减少事故和故障的发生。
清洁的步骤包括检查和维护设备、保持工作环境的整洁和安全。
5.素养（Shitsuke）：素养是指培养员工良好的工作态度和工作习惯，以提高整个组织的绩效。
通过培养良好的工作素养，可以提高员工的工作效率和工作质量。
培养素养的方法包括提供培训和教育、设立目标和奖励制度。
6.安全（Safety）：安全是指保障员工的安全和健康，以及预防事故和危险。
通过提供安全培训和设备，加强安全管理和意识，可以减少事故的发生和员工伤亡。
安全的步骤包括制定安全规章制度、培训员工、定期进行安全检查。
推进6S管理及推进方案的关键是全员参与和持续改进。
组织需要建立一个6S管理团队，负责制定和执行6S管理方案。
此外，组织还需要进行定期的培训和宣传，以提高员工的意识和参与度。
同时，组织还需要建立一个6S绩效评估系统，对每个部门和员工的工作环境和工作效率进行评估和奖惩。
6s推行方案
6s推行方案随着现代企业管理日益重视效率提升，工业界出现了一种称作Six Sigma的高效生产管理手段。
6s作为Six Sigma体系中的一种重要方法论，是指以整洁化和整理化为核心的一种生产管理方式，是企业追求高效生产和优质产品的必选之路。
本文将从以下几个方面讨论6s的推行方案。
第一：认识6s6s是指排序、整顿、清洁、清理、响应、发扬的英文单词的首字母，意味着整理整顿和整洁化以及如何使其运作起来保持最佳状态。
整理整顿是指按照标准化的方法将工作场地内的工具、物料和设备等排列整齐，归纳成一张10A清单并贴于使用位置。
整洁化是指保持工作场地前后左右无任何异物。
6s对于工业企业的管理有着至关重要的意义，可以降低成本、提升效率、优化生产和提高产品质量。
第二：制定计划对于6s的推行，企业需要制定详细的计划。
首先，确定推行6s的目标、范围和重点，创造积极的氛围，形成推广6s的共识，使所有员工都参与到6s的推行过程中。
其次，应明确6s的执行时间和详细步骤，制定6s改善计划和实施方案，并分工合作明确责任。
最后，根据具体情况，不断总结经验，完善6s管理，形成可持续的提高生产效率和产品质量的机制。
第三：开展培训为了让员工能够更好的理解和遵守6s，企业需要开展6s的培训与教育。
首先，员工需要了解6s的原理、意义和重要性，为后续的操作奠定基础。
其次，要具体讲解6s的实施方法和每种步骤的目的及要求，让员工能够熟悉并适应6s的操作规律。
最后，要通过岗位示范及互动实践等方式，使员工能够将6s理论与实践结合起来，并逐步形成6s的习惯。
第四：推广标准化高效的6s管理需要有相应的标准化管理制度，制定6s相关的标准和操作规程，使6s经常化、制度化、标准化，以形成规范化的工作模式。
企业可以将6s标准分解到各个岗位，每个员工都应独立具有6s标准化的知识和能力，这样才能保证6s管理持续稳定发展。
第五：建立监督机制建立监督机制是确保6s管理实施有效的保障。
6S推行思路
6S推行思路一、6S推行全员认识统一通过阶段性、分班组，设立全体人员6S培训机制，对6S推行的重要性达到意识统一；阶段性：按季度对班组进行6S推动培训，每期评选先进6S执行小组，给予相应激励；通过阶段性、分班组，设立全体人员6S培训机制，对6S推行的重要性达到意识统一；阶段性：按季度对班组进行6S推动培训；根据平时表现及每次检查结果，评选先进6S执行小组，给予相应激励；二、借助目视化管理，推动6S实施通过直观、公开、透明、比对的方式方法，引导车间全员参与，提高车间的管理水平，提高人人的自主管理水平；直观：大家都能够看得见的，对违规者予以曝光；对改进者予以展示；公开、透明：将管理者的要求和意图向全员公示、公开；现场作业人员也可以将自己的建议、感想等表达出来；三、6S推动原则：先易后难，先物后人、由己及彼、由表及里；四、6S推动步骤4-1 成立6S推动小组，设立阶段性目标、划分责任区域（3月31号）本次6S推动分三阶段第一阶段：整理、整顿、清扫、安全（详见6S考核要求与细则）；第二阶段：整理、整顿、清扫、清洁、安全（详见6S考核要求与细则）；第三阶段：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（详见6S考核要求与细则）；4-2准备标识线，各功能区域、料盘位置、图纸架等定位标识；（4月6号）料盘位置：按照“3位一机”，即1台设备配备1个工装夹具料盘/进料（区）、1个待加工料盘（区）、1个半成品待移转料盘（区）；图纸架定位：班组统一位置放置并标识，当日生产任务需放置在图纸架上；4-3 明确6S要求与考核细则（4月13号）4-3-1第一阶段（4月6日——5月5日）由原来6S粗放式转为专项式；4-3-2第二阶段（5月6号——6月5号）深入阶段4-3-2第三阶段（6月6号——）制度化、标准化。
推行6S管理的9大要领
推行6S管理的9大要领经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施6S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S 的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
简析6s管理推行要点
简析6s管理推行要点
6S容易做，但不容易维持。
所以从一开始，公司的管理者就要有一种持续开展、永不停滞的心态。
而且要不断地深入现场，鼓励和参与到员工的6S活动之中。
6S管理的推进是循序渐进的。
首先从3S开始，即做好整理、整顿、清扫，逐渐发展到清洁和素养。
6S在开展中，要制定部门的基准，要有程序和方法，要有规则，要有督导和评估，要有检查表，红标签等等方式的管理。
6S容易做，但不易维持，切忌急功近利，要保持一个持久的心态。
6S活动的事情虽然平凡、细小，但仍然要有程序和规则，体现5W2H。
要使6S活动坚持下去，一定要有检查评估。
6S活动推行的时机也是影响推行效果的重要因素，一般不要在生产最繁忙的季节推行，最好在生产的淡季开始
......。
6S推进重点
整
整理的含义
理
含义: 将必须物品与非必须物品分开, 含义: 将必须物品与非必须物品分开,岗 位上只放置必须物品 目的: 目的: 腾出空间 防止误用
整理的作用
减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 消除混料差错; 消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金; 有利于减少库存,节约资金; 使员工心情舒畅,工作热情高涨. 使员工心情舒畅,工作热情高涨. 可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积, 可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工 作效率; 作效率;
● 推进整理的步骤 第一步: 第二步: 第三步: 第四步: 第五步: 现场检查 区分必需品和非必需品 清理非必需品 非必需品的处理 每天循环整理
实战技巧
推行要领
● 明确什么是必须品
所谓必需品,是指经常使用的物品,如果没有它, 所谓必需品,是指经常使用的物品,如果没有它,就必 须购入替代品,否则影响正常工作的物品. 须购入替代品,否则影响正常工作的物品. 而非必需品则可分为两种: 而非必需品则可分为两种:一种是使用周期较长的物 品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废 另一种是对目前的生产或工作无任何作用的, 的物品. 的物品. ● 增加场地前,必须先进行整理 增加场地前, 整理需要的是舍弃的智慧,在哪儿都可有可无的物品, 整理需要的是舍弃的智慧,在哪儿都可有可无的物品, 不管是谁买的,有多昂贵,也坚决处理掉,决不手软! 不管是谁买的,有多昂贵,也坚决处理掉,决不手软! 所以当场地不够时,不要先考虑增加场所, 所以当场地不够时,不要先考虑增加场所,而要整理现 有的场地! 有的场地!
6S管理主要内容
6S管理的基本内容一、6S即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全二、6S方针：以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。
三、推进6S目标：改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
四、6S管理的内容方法1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。
把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
整理的内容2．整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
整顿三要素：整顿三原则：3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。
第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。
“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
清扫的目的及作用执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。
4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。
例如：工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
清洁的作用和要点5．素养：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
素养推行要领和方法人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。
注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。
6．安全：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。
“6S”管理内容和实施要领
“6S”管理内容和实施要领1、“6S”的内容:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全2、含义和实施要领：整理：区分要用与不用的东西，不用的东西清理掉；目的: 把“空间”腾出来活用推行要领：1）所在的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的；2）制定“需要”和“不需要”的判别基准；3) 清除不需要物品; 4) 调查需要物品的使用频度,决定日常用量;5) 制定废弃物处理方法;6) 每日自我检查。
整顿：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确的标示。
目的: 整齐、有标示，不用浪费“时间”找东西。
推行要领：1）要落实前一步骤整理工作；2）布置流程，确定放置场所；3）规定放置方法4）划线定位；5）标识场所物品（目视管理的重点）清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
目的: 清除“脏污”，保持现场内干干净净、明明亮亮；推行要领：1）建立清扫责任区（室内外）；2）执行例行扫除，清理脏污； 3）调查污染源，予以杜绝；4）建立清扫基准，作为规范。
清洁：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。
目的: 通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
推行要领：1）落实前3S工作； 2）制定目视管理、颜色管理的基准；3）制定考核方法；4）制定奖惩制度，加强执行；5）维持5S意识；6）主管经常带头巡查，带头重视。
素养:人人依规定行事,养成好习惯。
目的: 改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
推行要领：1）持续推动前4S至习惯化；2）制定共同遵守的有关规则、规定；3）制定礼仪守则；4）教育训练（新进人员加强）；5）推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）安全：遵守各项管理制度,安全有序、文明生产,消除各安全隐患。
目的: “安全第一，预防为主”，创造既安全又舒适的工作环境。
推行要领：1）持续推动前5S至习惯化；2）定期排查，消除安全隐患。
3）遵守各项管理制度，杜绝安全事故的发生。
4）教育、提升员工的安全、自我保护意识。
6s推行的方法
6s推行的方法
6S推行的方法主要包括以下几个方面：
1.组织推进：成立专门的组织机构，负责推进6S管理工作，制定相关标准和
规范，监督和检查执行情况。
2.宣传教育：通过各种渠道，如企业内部刊物、宣传栏、培训等，向全体员
工宣传6S理念，增强员工的6S意识。
3.培训提升：对各级管理人员和员工进行6S培训，提高他们的6S执行能力。
4.现场管理：定期对现场进行整理、整顿、清扫、清洁等，保持现场整洁有
序，提高工作效率。
5.检查评估：定期对6S执行情况进行检查和评估，发现问题及时整改，确保
6S管理工作的有效开展。
6.激励奖励：通过建立激励制度，奖励在6S管理工作中表现突出的个人或团
队，激发员工的积极性。
7.持续改进：不断总结经验，持续改进6S管理流程和方法，提高管理水平。
具体实施时可以根据企业实际情况制定相应的推行计划和实施方案，明确责任分工和具体措施，确保6S推行工作的顺利进行。
6s管理推行的技巧是什么
6s管理推行的技巧是什么6S管理是一种用于工作场所组织和维护整洁、安全和高效的方法。
它源于日本的生产管理方法，其名称基于六个日语词汇的首字母，分别是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、标准化(seiketsu)和维持(shitsuke)。
这六个步骤是连续的循环过程，可以帮助组织提高工作效率、降低浪费、提高员工满意度和安全性。
1. 整理(seiri)：这一步骤的目标是清理和组织工作场所，只保留必要的物品。
首先，需要对工作区域进行全面的检查，将不必要的物品和设备分类为“必需”和“不必需”。
然后，将不必需的物品移除，只留下必需的物品，这样可以减少杂乱，提高工作效率。
2. 整顿(seiton)：整顿步骤的目标是按照工作的流程和需要将必需的物品和设备有条理地摆放。
首先，要仔细分析工作流程，确定每个工作区域所需的工具和物品。
然后，将这些必需物品按照一定的标准和顺序放置在工作区域，使其易于获取和使用。
3. 清扫(seiso)：清扫步骤的目标是确保工作场所的清洁和卫生。
每个员工应负责保持自己的工作区域整洁。
定期进行大规模的清洁工作，包括地面、墙壁、设备等。
同时，设立定期检查的制度，保持工作场所一直处于清洁状态。
4. 清洁(seiketsu)：清洁步骤的目标是促进员工的个人卫生，统一标准并营造整洁的工作环境。
首先，要建立统一的标准和规范，包括个人着装、工作区域的整洁、工具的维护等。
其次，要对员工进行培训，以确保他们了解和遵守这些标准。
最后，定期进行检查和评估，以确保标准的有效实施。
5. 标准化(seiketsu)：标准化步骤的目标是确保各项工作都按照一定的标准和规范进行。
制定标准操作程序(SOP)，明确各项工作的具体步骤和要求。
并且，确保员工了解和遵守这些标准。
此外，要建立标准化的评估和改进机制，以持续改善工作效率和质量。
6. 维持(shitsuke)：维持步骤的目标是确保6S管理成为一种组织文化和日常工作习惯。
6S管理及推进方法
6S管理及推进方法一、 6S的定义6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：二、推进6S目的1. 改善和提高形象整齐、清洁、安全的工作环境，不仅有利于于维修工作的有序开展，同时也有利于提升维修人员形象，使员工自觉养成良好的工作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。
2. 促进工作效率的提高优越的工作环境与氛围，高素质的工作伙伴，物品摆放有序而无需寻找。
在6S实施后的这种状况下，员工自然可以集中精力工作，工作兴趣与效率自然就会提高。
3. 增强组织活力通过实施6S，使得人人都变成有修养、尊严与成就感的员工，对自己的工作尽职尽责、尽心尽力，从而激发改善意识，增强组织活力。
4. 保证工序间物流通畅6S实施后，整洁的工作环境，有效的工具保管与车间布局，以及彻底进行的维修所需工具、零部件配备管理，实现了工具、零部件随用随取，保证了维修工序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，大大提高了维修作业效率。
5. 降低维修成本通过实施6S，可有效减少设备、场所、人员、时间等方面的浪费，从而降低生产成本。
三、 6S推进内容1S 整理：将生产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
1. 整理的作用1) 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；2) 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；3) 员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。
2. 整理推进要领1) 制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使用频率制定，参考如下：2) 根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。
3) 每日自我检查a) 工作环境是否乱放与工作无关的物品；b) 物料、工具是否杂乱，工作场所是否干净整洁；c) 设备、工具及防护用品是否完好；d) 是否在所定场所按照处理方法整理收集废弃物或不要物品。
6S 活动推行体制和管理方法
6S 活动推行体制一、 6S 的推行原理1、6S推行的基本原理：观念变则心态变，心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则人格变，人格变则命运变。
——日本（安岗正笃）1）、企业通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
所以，企业推行6S一般应经历三个阶段：形式化 → 行事化 → 习惯化态度整理整顿清扫清洁素养安全行为形式化行事化习惯化2、6S推行阶段：1）、推行6S一般分为三个阶段：第一阶段：秩序化阶段由公司制定6S标准，让员工养成遵守标准的习惯，并逐步让公司超越手工作坊的水平。
A）、上下班5分钟和10分钟的6S活动自主检查；B）、值日制：早晚班值日制、领操值日制、清扫值日制等；C）、区域规划；D）、寻找时间的减少：30秒内取出/放好文件、资料；E）、环境绿化、美化、无噪音；F）、标识使用；G）、安全保护用具使用；H）、消防设施完善。
办 公 室 6 S 活 动表区 分活 动 内 容五分钟6S 活动1检查你的工作服着装状况和清洁度2检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其他3整理和彻底清洁桌面4检查存放文件的位置，将文件放回他们应该放置的地方5扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品6检查档案柜、书架及其他家具等，将放得不恰当的物品改正过来十分钟6S 活动1实施五分钟6S活动的所有内容2用抹布擦干净电脑、传真机及其他办公设备3固定可能脱落的标签4清洁地面5倾倒垃圾篓内的垃圾6检查电源开关、门窗、空调等是否已关上生 产 现 场 6 S 活 动 表区 分活 动 内 容五分钟6S 1检查你的工作服着装状况和清洁度2检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他3用抹布擦干净检具/量具、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方4检查存放文件的位置，将文件放回他们应该放置的地方活动5擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污6将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰7确保所有工具都放在应该所规定放置的地方8处理所有非需要品十分钟6S 活动1实施五分钟6S活动的所有内容2用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置3固定可能脱落的标签4清洁地面5扔掉废料箱内的废料6检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错第二阶段：活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
6S推进重点、体制与手法
3、推行要领
贯彻6S意识 彻底执行3S 推行“透明管理” 制度化（制度要切实可行，制
度要坚持贯彻）
2、整顿的作用
工作场所一目了然，节省寻找物品的时 间，创造整齐的工作环境。
3、推行要领
彻底地进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识
整顿的三要素
4、推进整顿的步骤
第一步：分析现状（包括检查是否已彻底整 理）
第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施----绿色行、红色停、白色
和损坏
问题之二：现场物品存放 无序，杂乱无章
危害： ——寻找物品困难、费时，降低工
作效率 ——容易造成物品混淆，导致误用 ——容易导致工作无序和差错
问题之三：现场脏乱，设备不 保养，地面不打 扫，窗玻璃不擦拭
危害： ——容易造成各种安全事故 ——直接影响产品质量 ——不能确保生产顺利进行 ——影响作业人员身心健康
典型例子
倒掉垃圾，长期不 用的东西放仓库
30秒内就可找 到要找的东西
谁使用谁清洁 （管理） 管理的公开化 、透明化 严守标准、团 队精神
安全 Safety(英) 消除安全隐患,防止事故发 安全生产
生
2、5S的起源
5S起源于日本，是指 在生产现场对各类生产要素 进行有效管理的方法。
3. 6S的由来
现场管理是各项企业管理的交汇点和
5、6S是企业管理的基础
产品质量、生产效率和安全生产 都需要良好的现场管理。
6、6S说明书
作用：消除各种管理隐患 适用范围：生产车间、办公室、
仓库、宿舍房间、 公共场所
第三节 推行6S的目的
改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善产品在库周转率 减少甚至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货期
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2、不良为零----6S是品质零缺陷的护航者
产品按标准要求生产； 监测仪器正确地使用和保养，使确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
等 无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4、故障为零----6S是交货期的保证
工厂无尘化 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，
机械移动率高； 磨具、工装夹具管理良好，调试、寻找
时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可
把握性高； 每日进行使用点检，防患于未然。
现场管理的范围和对象 ——包括整个生产活动 ——产品 ——资源（人员、厂房、设备） ——活动
现场管理的内容 ——创造良好的作业环境 ——消除不利因素，使生产活动的条件 受控 ——解决现场问题 ——建立合理有效的组织机构（尽量发 挥现有职能）
现场管理是各项企业管理的交汇点和落 脚点
5、6S是企业管理的基础
产品质量、生产效率和安全生产都 需要良好的现场管理。
6、6S说明书
作用：消除各种管理隐患 适用范围：生产车间、办公室、
仓库、宿舍房间、 公共场所
第三节 推行6S的目的
改善和提高企业形象 促成效率的提高 改善产品在库周转率 减少甚至消除故障，保障品质 保障企业安全生产 降低生产成本 改善员工精神面貌，使组织活力化 缩短作业周期，确保交货期
30秒内就可找 到要找的东西
谁使用谁清洁 （管理） 管理的公开化、 透明化 严守标准、团 队精神
安全 Safety(英) 消除安全隐患,防止事故发 安全生产
生
2、5S的起源
5S起源于日本，是指在 生产现场对各类生产要素进 行有效管理的方法。
3. 6S的由来
安全生产在现代化企业中显得越来 越重要
在5S的基础上增加安全(afety)要素， 形成6S
现场管理与6S 培训班
主办单位：青 岛 外 商 投 资 企 业 协 会 青岛五洲恒信管理咨询有限公司
主 讲 人：国家注册高级审核员 舒松琪
课程内容
第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章
6S概述 6S推进重点 6S推进体制 6S推展手法 6S项目开展 6S的内部检查
第一章
第四节 6S的八大作用
1、亏损为零----6S是最佳的推销员
至少在行业内被称为最干净、整洁的工场； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑
相传，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣； 整理、整顿、清扫、清洁和素养维持良好，并且成
3、浪费为零----6S是节约能手
6S能减少库存量，排除过剩产品，避免零件、 半成品、成品在库过多；
避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起
的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”
内容
整理 Seiri
区分必需品和非必需品， 现场不放置非必需品
整顿 Seiton
将寻找必需品的时间减少 为零
清扫 Seiso
将岗位保持在无垃圾、无 灰尘、干净整洁的状态
清洁 Seiketsu 将整理、整顿、清扫进行
到底并制度化
素养 Shitsuke 对于规定了的事，大家都
要遵守执行
典型例子
倒掉垃圾，长期不 用的东西放仓库
6S 概 述
第一节 企业现场管理 存在的问题及其危害
问题之一：现场堆放大量无用 物品、杂物
危害：
——浪费现场有效空间和面积 ——侵占通道，影响物流效率 ——障碍多多，影响安全生产 ——物品过多，造成资金积压 ——物品积压时间过长，易发生变质
和损坏 ——对作业人员造成不利的心理影响
问题之二：现场物品存放 无序，杂乱无章
危害： ——寻找物品困难、费时，降低工
作效率 ——容易造成物品混淆，导致误用 ——容易导致工作无序和差错
问题之三：现场脏乱，设备不 保养，地面不打 扫，窗玻璃不擦拭
危害： ——容易造成各种安全事故 ——直接影响产品质量 ——不能确保生产顺利进行 ——影响作业人员身心健康
问题之四：现场管理无章可 循，脏、乱、差 现象司空见惯
5、切换产品时间为零----6S是高效率的 前提
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多 地寻找时间；
整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率 大幅上升；
彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快 速上岗。
6、事故为零----6S是安全的软件设备
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路畅通； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备进行清洁、检修，能预先发现存在的
问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，
万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零----6S是标准化的推动者
危害：
—— 现场管理无改进之日 —— 有朝一日发生质量、安全等
事故
综合影响
——产品质量得不到根本保证 ——降低生产和工作效率 ——增加生产成本 ——减少设备使用年限 ——损坏企业形象 ——影响企业精神
案例一：某机械厂被收购 案例二：某食品厂倒闭
第二节 关 于 6S
1、6S的含义
中文 日文
安全与5S存在内在的联系
4、现场管理
现场包括设计、制造、销售 和服务等现场，是制造附加 值的地方
现场管理的中心环节是制造现场 现场重要性的体现 ——现场能直接创造效益 ——现场能为管理者提供真实可靠的信任 ——现场是问题萌芽产生的场所 ——现场最能反映员工的思想动态
现场管理的意义 设定目标，制定实施计划，利用资源去实现目标 ——质量目标 ——交付目标 ——成本目标 ——管理目标