机械加工基础
机械加工基础
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程是指由原材料到成品之间 的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体，它是以 已加工件为基准，加工与其相配的另—工件， 或将两个（或两个以上）工件组合在一起进 行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到 的要求是以与已加工件的配合要求为准的。
❖ 自动控制法的特点：加工的质量稳定、生产 率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是 目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造 （CAM）的基础。
2．获得形状精度的方法 ：
❖ （1）轨迹法
❖ 轨迹法也称刀尖轨迹法， 依靠刀尖的运动轨迹获得 形状精度的方法称为轨迹 法。即让刀具相对于工件 作有规律的运动，以其刀 尖轨迹获得所要求的表面 几何形状。
刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形运动， 因而所获得的形状精度取决于成形运动的精度。数 控车床、数控铣床，普通车削、铣削、刨削和磨削 等均属轨迹法。图右上所示为车圆锥面。
❖ （2）成形法
❖ 利用成形刀具对工 件进行加工的方法称为 成形法。即用成形刀具 取代普通刀具，成形刀 具的切削刃就是工件外 形。成形刀具替代一个 成形运动。成形法可以 简化机床或切削运动，提高生产率。成形法所获得 的形状精度取决于成形刀具的形状精度和其他成形 运动的精度。上图所示为用成形法车球面。
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机械加工基础机械加工是指利用机床、工具和刀具等进行切削、磨削、铣削、钻削等工艺，将原材料加工成所需形状、尺寸、精度和表面质量的工艺过程。
机械加工是制造业中常见且重要的环节之一，它贯穿于产品的设计、制造和维护等各个阶段。
本文将对机械加工基础进行详细介绍。
一、机械加工的种类1. 切削加工：切削加工是利用旋转刀具与工件进行相对运动，通过剪切或刮削等方式来去除工件上多余的材料，以达到所需的形状和尺寸。
常见的切削加工方式有车削、铣削、钻削、镗削等。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件进行研磨或研磨来达到所需的形状和尺寸。
磨削加工常用于对硬脆材料和高精度要求的工件进行加工，常见的磨削加工方式有平面磨削、圆柱磨削、内外圆磨削等。
3. 成型加工：成型加工是指利用特定的工具或模具将原材料进行变形或切除，来获得所需的形状和尺寸。
常见的成型加工方式有锻造、铸造、挤压、冲压、注塑等。
二、机械加工中的常用机床1. 钻床：钻床是一种用来钻孔的机床，它通过切削刃在工件表面上形成孔洞。
2. 铣床：铣床是一种用来铣削平面、凸轮槽等工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
3. 磨床：磨床主要用于研磨与机械加工不易加工的高精度工件，如磨平面、磨圆柱等。
4. 车床：车床是一种用来车削工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
三、机械加工中的工艺参数与工具选择在机械加工中，需要根据工件的要求选择合适的工艺参数和刀具。
一般来说，工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据材料的不同，选择合适的刀具材质、刀具类型和刀具几何形状等。
四、机械加工中的质量控制机械加工中，质量控制是非常重要的环节，它直接关系到工件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括测量和检验。
其中测量通常采用千分尺、游标卡尺、外径千分表等工具进行，而检验则通常通过对工件进行外观检查、尺寸测量、硬度检验等来确保质量。
五、机械加工中的安全注意事项在机械加工中，需要高度重视安全问题。
机械加工基础知识
• 锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14～
18齿为粗齿，24齿为中齿，32齿为细齿。
• 锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分：粗齿的齿距t＝
1.6mm，中齿的齿距t＝1.2mm，细齿的齿距t＝0.8mm。
• 锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时，
锉削
• 用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零
件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种 加工方法称为锉削。
• 锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯
削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外 圆弧、沟槽以及其他复杂表面进行加工，锉削 的最高精度可达IT7一IT8，表面粗糙度尺。可 达1.6一0.8μm。
高的V形铁上。
• 样冲：在划出的线条上打出样冲眼的工具。
锯削：手锯
• 手锯由锯弓和锯条两部分组成。
1)、锯弓
• 锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调
式两种。
2)锯条
• 锯条：用碳素工具钢(如T10或T12)或合金工具钢，并经
热处理制成。
• 锯条的规格：以锯条两端安装孔间的距离来表不(长度
b)弹簧划规
• 划规：划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等
• a)定轴心 b)定孔中心 c)划直线
• 划卡：或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位
置。
• 千斤顶：在平板上支承较大及不规则工件时使用，其
高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件 。
• V形铁：支承圆柱形工件，使工件轴线与平板平行，便
于找出中心和划出中心线。较长的工件可放在两个等
• 3)装配性操作 即装配，将零件或部件按
机械加工基础知识
基础知识一、基本概念1．生产过程的概念机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。
这里所指的成品可以是一台机器、一个部件，也可以是某种零件。
对于机器制造而言，生产过程包括：⑴原材料、半成品和成品的运输和保存；⑵生产和技术准备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的准备以及生产组织；⑶毛坯制造和处理；⑷零件的机械加工、热处理及其它表面处理；⑸部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。
由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。
它通过的整个路线称为工艺路线。
2．工艺过程的概念工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。
它是生产过程的一部分。
工艺过程可分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等工艺过程。
机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。
本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，要采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序集资进行加工，才能完成由毛坯到零件的过程。
组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步和走刀等组成。
⑴工序一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序。
由定义可知，判别是否为同一工序的主要依据是：工作地点是否变动和加工是否连续。
生产规模不同，加工条件不同，其工艺过程及工序的划分也不同。
图1-1所示的阶梯轴，根据加工是否连续和变换机床的情况，小批量生产时，可划分为表1-1所示的三道工序；大批大量生产时，则可划分为表1-2所示的五道工序。
图1-1 阶梯轴简图表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程⑵安装在加工前,应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这一过程称为定位；工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧；将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装。
机械加工的基础知识
机械加工的基础知识机械加工是工程制造领域中最基础、最关键的一环。
机械加工包括旋转机械加工、冲压机械加工、切削机械加工、磨削机械加工等多种方式。
本文将探讨机械加工的一些基础知识，以及机械加工技术的特点、要素和市场趋势。
一、机械加工技术的特点机械加工技术是一种基于材料物理性质和机械力学原理的制造加工方法。
它具有技术参数高、效率高、工艺可控和适应性强等特点。
首先，机械加工技术的技术参数很高。
不同的加工工艺需要的技术参数不同，如刨削需要的累积误差很小，而车削需要的表面精度很高。
这些技术参数调整要点严格，对于工人的技能水平要求也很高。
其次，机械加工技术的效率很高。
相比其他加工方式，机械加工可以在短时间内大规模生产，并且可以保证产品的精度和一致性。
再次，机械加工技术有着很高的工艺可控性。
机械加工技术被广泛应用于各种范畴，例如餐具制造、枪械制造、汽车零部件制造、日用品制造、机械制造、电子产品制造等等。
应用于不同制造领域的机械加工技术形式也不同，如在汽车零部件制造中，机械加工技术的表面质量和尺寸精度要求都很高，而在餐具制造中，机械加工技术主要需要保证产品的稳定性和美观性。
最后，机械加工技术的适应性很强。
它可以适应很多不同材料的制造，如铜、铁、钢、铝、合金、塑料等等。
二、机械加工技术的要素机械加工技术的要素包括：加工设备、工艺参数、材料等。
首先，加工设备是机械加工技术的第一要素。
加工设备是指各种各样的加工机床，包括车床、铣床、数控加工中心、磨床、钻床等等。
选择合适的加工设备对产品的研发和生产都有着至关重要的作用。
其次，工艺参数是机械加工技术的第二要素。
工艺参数包括：切削速度、进给量、切削深度和表面质量等。
不同的加工工艺需要的工艺参数也是不同的，只有正确配置各种参数，才能保证加工的质量和效率。
第三，材料是机械加工技术的第三要素。
机械加工所应用的材料种类繁多，包括金属、非金属等。
机械加工材料的选择和合理利用，对产品的最终性质也有着非常大的影响。
机械加工基础知识
根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。
主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。
本节对这些主要方法逐一介绍。
一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
二、铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出固定的曲面。
常用机械加工设备的基础知识
刨床
刨床是一种金属板材加工设备， 主要用于将金属板材表面刨削平
整。
刨床按照结构可以分为龙门刨床 和悬臂刨床，其中龙门刨床适用 于大型板材的刨削，而悬臂刨床
适用于小型板材的刨削。
刨床的工作原理是利用刀片对金 属板材表面进行切削，通过调整 刀片的角度和位置，可以控制刨
削的深度和表面质量。
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电阻焊的应用
广泛应用于汽车制造、家 用电器、电子设备等领域， 尤其适用于薄板和微型零 件的焊接。
激光焊接设备
激光焊接原理
激光焊接是利用高能激光束照射 工件，使金属迅速熔化并形成焊 缝。激光焊接具有高精度、高速
度和高深宽比等特点。
激光焊接设备种类
包括脉冲激光焊接机、连续激光焊 接机等。
激光焊接的应用
常用机械加工设备的基础知识
目录
• 金属切削机床 • 锻压机械 • 铸造机械 • 焊接设备 • 其他机械加工设备
01 金属切削机床
车床
车床简介
车床是机械加工中最常用的机 床之一，主要用于加工各种旋 转零件的外圆、内孔、端面等
。
工作原理
通过主轴的旋转，夹持在主轴 上的工件也跟着旋转，同时刀 具做进给运动，实现对工件的 切削加工。
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落砂机是用于将铸件与砂型分离的设备，抛丸机则是 用于去除铸件表面杂质的设备。
砂型铸造是使用砂型模具进行铸造的一种工艺 ，其设备主要包括造型机、浇注机、落砂机、 抛丸机等。
浇注机是用于将熔融的金属液浇注入砂型模具中 的设备，其类型包括重力浇注机和压力浇注机。
金属型铸造设备
金属型铸造是使用金属模具 进行铸造的一种工艺，其设 备主要包括金属模具、压铸
机械加工通用基础知识
常用材料与热处理(一)判断题下列判断题中正确的请打“√”，错误的请打“ⅹ”。
1。
金属在外力作用下都要发生塑性变形。
2。
脆性材料没有屈服现象。
3。
金属材料在外力作用下产生微量塑性变形的最大应力值称为屈服点。
4。
甲乙两个零件，甲的硬度为240HBS，乙的硬度为52HRC，则甲比乙硬。
5。
用淬火钢球做压头的硬度试验都是布氏硬度试验。
6。
金属在强大的冲击力作用下，会产生疲劳现象。
7。
同种金属材料的σb值越大，表示塑性越好。
8。
同一金属材料的σs值比σb值高。
9．洛氏硬度值无单位。
10．布氏硬度试验时，工件上的压痕直径越小，其硬度值越高。
11。
铸铁的铸造性能比钢好，故常用来铸造形状复杂的工件。
12．维氏硬度值是根据测定压痕对角线长度，再查表得出的。
13．硬度越低，金属的切削加工性越好。
14．在布氏硬度值的有效范围内，HBS值越大，材料的σb值就越大15．φ是断面收缩率的符号，其数值越大，材料的韧性越强。
16。
φ值和δ值高的材料，适宜做由塑性变形加工而成型的金属构件。
( 17．σk值越大，表示金属材料的脆性越小。
(18．金属材料在受小能量多次冲击条件下，其使用寿命主要取决于材料的σk值。
19．金属材料的疲劳强度比抗拉强度低。
20．细化金属材料的表面粗糙度，可以提高材料的疲劳强度。
21．决定碳素钢性能的主要元素是碳。
22．钢中含碳量越高，其强度也越高。
23．钢铁材料中磷会使钢产生热脆性，硫会使钢产生冷脆性。
24．碳素钢的含碳量越高，钢的质量越好。
25．碳素钢是含碳量大于2．11％的铁碳合金。
26．硫是碳素钢中的主要杂质，它会引起钢的热脆性。
27．钢中含碳量的多少不仅会影响钢的力学性能，而且会影响钢的工艺性能28．碳素钢随含碳量的增加，其塑性、韧性将升高。
29．10F钢、35钢、45Mn钢、T8钢都是碳素钢。
30．08钢的含碳量为0．8％左右。
．31．45钢的含碳量为0．45％左右。
32．高碳类优质碳素结构钢的含碳量常在0．60％～0．85％之间，如60钢。
机械加工基础知识
材料性能对加工的影响
硬度
硬度较高的材料加工困难，容易 损坏刀具；硬度较低的材料易于 加工，但可能影响工件加工精度；韧性差的 材料容易开裂，加工困难。
热导率
热导率高的材料在加工过程中散 热快，可减小工件变形；热导率 低的材料散热慢，工件容易变形。
刀具几何形状对加工的影响
合理的刀具几何形状可以提高加工效率、延长刀具使用寿命、提高加工 精度和减小表面粗糙度。
刀具磨损和寿命
刀具磨损的形式
包括磨料磨损、粘着磨损和热损伤等。磨料磨损是由于切屑与刀具表面之间的摩擦造成的 ；粘着磨损是由于切屑与刀具表面粘着后被撕脱造成的；热损伤是由于切削温度过高引起 的刀具表面组织变化。
、提高加工精度和减小表面粗糙度。
切削液
切削液的定义
切削液是一种用于切削加工过 程中的冷却和润滑剂，可以减 小切削力、降低切削温度、减 少刀具磨损和提高加工质量。
切削液的种类
包括油基切削液和水基切削液 两大类，其中水基切削液又可 以分为乳化液和合成切削液等 。
切削液的作用
切削液可以起到冷却、润滑、 清洗和防锈等作用，可以提高 加工效率、延长刀具使用寿命 、提高加工精度和减小表面粗 糙度。
03
机械加工工艺
切削运动
80%
切削运动定义
切削运动是指刀具与工件之间产 生相对运动，使材料被切除的过 程。
100%
切削运动的种类
包括主运动和进给运动。主运动 是刀具切入工件的主要运动，进 给运动是使切削连续进行，使多 余材料不断被切除的运动。
80%
切削运动的作用
切削运动是实现切削加工的必要 条件，通过刀具与工件的相对运 动，实现工件材料的去除和加工 表面的形成。
切削用量
机械加工工艺过程的基础知识
机械加工工艺过程的基础知识一、加工对象的选择和准备在机械加工前，需要对加工对象进行合理地选择和准备。
首先要明确加工对象的材料性质和加工要求，包括硬度、切削性能、热处理状况等。
根据加工对象的特点，选择合适的机床和切削工具，并对加工对象进行必要的前处理，如清洗、除锈、切割等。
二、机床和工具的选择机床和切削工具是机械加工的重要设备。
根据加工对象的材料性质、尺寸和形状要求，选择合适的机床和工具。
例如，对于小型零件的加工，可选择手动或半自动机床；对于大型零件的加工，可选择数控机床。
切削工具的选择要考虑材料的硬度、切削速度、切削力和切削导向性等要素。
三、工艺规范的确定机械加工工艺过程中，需要对每一道工序的加工方法、工艺参数和工艺顺序进行规范。
根据加工对象的要求，确定适当的切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等参数。
同时，还需要根据工艺规范制定合理的送进量、给退量和回缩量等控制参数，以保证加工精度和表面质量。
四、切削原理的了解机械加工工艺过程中，切削是最常用的加工方法之一、了解切削原理有助于正确选择切削工艺和提高加工效率。
切削原理包括剪切变形、剪切应力、剪切力、刀具与工件接触面积等。
根据切削原理，可以优化刀具的结构和形状，提高切削效率和工件质量。
五、加工工艺的改进和优化机械加工过程中，通过不断地改进和优化加工工艺，可以提高加工效率和降低加工成本。
工艺改进和优化包括提高切削速度、降低切削力、改变切削轮廓和切削角度等。
同时，还可以通过改变工艺参数和工艺顺序，实现更加精密和高效的加工。
综上所述，机械加工工艺过程的基础知识包括加工对象的选择和准备、机床和工具的选择、工艺规范的确定、切削原理的了解以及加工工艺的改进和优化。
通过掌握这些基础知识，可以提高机械加工的效率和质量，满足不同加工要求。
机械加工技术基础
机械加工技术基础机械加工技术是制造业中常用的一种生产方法，它可以对各种材料进行切削、成形和加工。
本文将介绍机械加工技术的基础知识。
1.切削工艺切削是机械加工技术中最常见的工艺，它通过将刀具对工件进行切削和削除材料，来达到加工的目的。
常见的切削工艺包括车削、铣削和钻削。
1.1 车削车削是一种通过旋转工件来对其进行切削的工艺。
它使用车床上的刀具，将刀具沿着工件表面进行移动，从而削除材料，达到加工的目的。
车削可用于加工直径较大的工件，如轴和轮毂。
1.2 铣削铣削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用铣床上的刀具，在工件表面上按照特定路径进行移动，削除材料，实现加工。
铣削可用于加工各种形状的工件，如平面、凸台和齿轮。
1.3 钻削钻削是一种通过旋转刀具来对工件进行切削的工艺。
它使用钻床上的钻头，将刀具沿着工件表面进行旋转和进给，削除材料，实现加工。
钻削常用于加工孔洞或在工件表面形成凹槽。
2.成形工艺成形是机械加工技术中另一种常见的工艺，它通过对材料进行塑性变形，来实现加工的目的。
常见的成形工艺包括锻造、压力成型和焊接。
2.1 锻造锻造是一种通过对金属材料施加压力和冲击，将其塑性变形成所需形状的工艺。
锻造通常使用锻压机和模具，将材料加热至一定温度后进行成形。
锻造可用于制造各种金属零件，如车轮、曲轴和锤头。
2.2 压力成型压力成型是一种通过对材料施加压力，使其塑性变形成所需形状的工艺。
常见的压力成型工艺包括冲压和注塑。
冲压是将金属板料通过模具进行压制，形成所需形状的工艺。
注塑是将熔融塑料注入模具中，通过冷却固化成所需形状的工艺。
2.3 焊接焊接是一种通过加热和加压，将材料熔接在一起的工艺。
焊接常用于连接金属材料，以形成强固的连接。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊和激光焊接。
3.加工设备机械加工技术需要使用各种加工设备来实现加工工艺。
常见的加工设备包括车床、铣床、钻床、锻压机、冲压机和焊接设备。
这些设备在加工过程中起到了至关重要的作用，提供了加工力和动力，并能实现各种运动路径和操作方式。
机械加工基本知识
机械加工培训教材技术篇Ⅰ机械加工基础知识2011年8月第一部分：机械加工基础知识一、机床(一)机床概论机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成.从加工的对象来分类,机床可以分为：◆金属加工机床◆木材加工机床◆石材加工机床等等….机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床.金属加工机床分类:◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。
◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。
◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括:车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床.➢根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。
➢根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床➢根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴）➢根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。
铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于方型及箱体零件加工。
铣床的分类如下：➢根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床.➢根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床➢根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴）➢根据主轴数量:双主轴铣床。
镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。
主要用于铣削与镗孔。
一般为卧式。
镗床分类如下：➢根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。
➢根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床➢根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴）钻床:钻孔用机床。
机械加工基础
第一篇机械加工基础第一章金属切削刀具§1-1金属切削过程的规律金属切削变形有弹性变形和塑性变形两种。
金属切削过程是刀具把工件表层的金属层，通过刀刃的切割和刀面的推挤，使之变为切屑从而形成以加工表面的过程。
一、四个变形区为说明切削过程的实质，将切削区域划分为四个变形区，如图1-1所示基本变形区1：在基本变形区被切削金属在刀具的挤压作用下产生滑移变形，OA线称始滑移线（OA线以左为弹性变形区，到达OA 线将开始产生塑性变形），OE线称终滑移线（OE线后面的金属将变为切屑流走）。
前刀面摩擦变形区2：在该变形区切屑在流出过程中与前刀面挤压、摩擦，同时前刀面发生磨损。
刃前变形区3：此变形区在刃口圆弧处的一个变形范围内。
后刀面摩擦变形区4：在该变形区主要是后刀面与已加工表面的摩擦、挤压。
图1-1二、切屑的收缩现象被切金属经塑性变形后形成的切屑，其长度（L屑）比切削层长度（L）短，其厚度（a屑）比切屑厚度（a）厚，此现象称为切屑的收缩现象，如图1-2所示。
变形系数K：图1-2变形系数K越大，则表示切削过程中的变形也越大，因此可以用来近似地衡量金属在切削过程中的变形程度。
三、影响切屑变形的因素1.工件材料塑性大、强度低的金属材料，其变形系数大，切屑变形也大；脆性材料只形成崩碎屑，变形系数无实际意义。
2.切削用量在切削塑性材料时，加大切削速度，由于切屑来不及充分变形，，就被挤裂下来，使变形系数减小，故切削力和切屑变形减小;加大进给量，则使切削厚度增加，单位切削面积的切削力减小，切屑平均变形量随之减小。
3.冷却润滑条件润滑条件的改善可减小切屑与刀具表面之间的摩擦系数，从而减小变形系数和切屑变形。
4.刀具的几何角度刀具的几何角度对切屑的变形有影响，尤其是刀具的前角和前刀面的光滑程度，直接影响切屑变形。
四、积屑瘤和加工表面的冷硬现象1.积屑瘤切削塑性材料时，切屑由刃口沿前刀面流出，这是切屑底层的滞流层（如图1-3a所示），由于受前刀面摩擦力的作用减低了流动速度。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。
在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。
2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。
切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。
3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。
切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。
4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。
不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。
5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。
常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。
通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。
7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。
它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。
8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。
模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。
9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。
10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。
加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础
机械加工工艺基础主要包括以下几个方面：
1. 加工工艺选择：根据产品设计要求和工件材料的性质，
选取适合的加工工艺，包括切削加工、焊接、铸造、锻造等。
切削加工是最常用的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、镗削等。
2. 工艺规划：确定加工工序和先后顺序，并绘制加工工艺
路线图。
工艺规划要考虑到工件的形状、尺寸、精度要求
和材料的性质等因素。
3. 刀具选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并确定刀具的切削参数，如切削速度、进给量、切削力等。
4. 加工设备选择：根据工件形状、尺寸和加工要求，选择
适用的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
5. 切削参数确定：确定切削速度、进给量、切削深度等切削参数，以保证工件尺寸和表面质量。
6. 夹具设计：设计和制造适合工件形状和尺寸的夹具，以确保工件在加工过程中的固定和定位。
7. 加工质量控制：通过合理的工艺控制和质量检测手段，控制加工过程中的误差和变形，以保证工件的质量。
以上是机械加工工艺基础的主要内容，掌握这些基础知识对于进行机械加工工艺的规划和实施非常重要。
机械加工基础知识
用途:用于平面磨床修整由直线和圆弧组成的各种
截面砂轮
原理:通过钻石修刀尖运动轨迹来修整砂轮圆弧内R 或外R
内 R:所需块规高度为 L=16.002+R 外 R:所需块规高度为 L=16.002-R
研磨基础知识 三. 研磨常用夹具介绍
3.3 正弦台
用途:装夹工件并配合块规使工件成一定的角度, 以便对工件进行斜面研磨加工.
3.1.2角度规：
操作：根椐工件要求调整角度垫块到所需位置，将虎钳的固定 钳口之面作为基准，角度垫块紧贴于基准上，并把工件置于v型 面定位后利用虎钳夹紧工件（铣削）。
三 铣削常用夹具介绍
角 度 规
三 铣削常用夹具介绍
直 角 尺
研磨基础知识
一 研磨机台的认知
光 学 投 影 磨 床 简 称
, P/G
原理:通过正弦台配合块规 将正弦台垫某一高度所 形成的角度来研磨工件。H=127×SINα
研磨基础知识 三. 研磨常用夹具介绍
3.4 角度成型器
用途:通过配合块规使钻石修刀的移动路线与水平 成一角度来修整砂轮、以达到砂轮至斜面成 型的目的。
工作原理图: H为所垫块规尺寸. H=L×sina L角度器之中心距为50cm A为斜面与水平面所成夹角
一 放电机台的认知
AP200
线 割 机
一 放电机台的认知
设备名称
厂牌
机器型号
AP200 NC 控制电源型号
线
加工线径(mm)
割
XYZ轴驱动方式
机 XYZ轴加工行程(mm)
加工介质
加工精度 (mm)
线切割加工机
SODICK AP200 EX21 0.07 ～～ 0.25 XYZ 轴马达驱动
机械加工工艺基础
二.一.三 位 置 精 度
指零件的实际要素点、线、面相对于基 准之间位置的准确度
圆圈中的英文字母表示基准框格分三格箭头指向待 表达的表面
零件精度等级及其相应的加工方法
精度等级 低精度
中等 精度 高精度
尺寸精度范围
进
溜
挂轮箱
床头箱
给 箱
卡 盘
中 心 架
板 箱
尾 架
丝 杆
光 杆
主电机及变速机构
五.一车削的加工范
围 车削是以加工回转体为主要加工目的在车床上可以加
工：外圆、端面、锥度、钻孔、钻中心孔、镗孔、铰孔、 切断、切槽、滚花、车螺纹、车成型面、绕弹簧等
五.二 车削的工艺特 点 1. 粗加工：经济精度可达到IT一0表面粗糙度在二五-一
三、金属切削机床
返回索引
一、机床的类型
金属切削机床是用来对工件进行加工 的机器故称为“工作母机”习惯上称机床
按加工性质和所用刀具分类：分为车床、铣床、 钻床、磨床、齿轮加工机床等一二大类；
按精度分类：分为普通精度、精密和高精度三种； 按重量分类：分为一般机床、大型机床和重型机
床 机床的型号：如：CW六一六三表示…
二.五之间;
精加工：经济精度可达IT七左右表面粗糙度Ra六.三一.六之间
二. 易于保证相互位置精度要求一次装夹可加工几个不同 的表面避免安装误差
三. 刀具简单制造、刃磨和安装方便容易选用合理的几何 形状和角度有利于提高生产率
四. 应用范围广泛几乎所有绕定轴心旋转的内外回转体表 面及端面均可以用车削方法达到要求
三.容易产生振动铣刀的刀齿切入和切出时产生 振动加工过程中切削面积和切削力变化较大
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《机械加工基础》课程复习资料一、填空题：1.钢按化学成分划分，可分为______和______两大类。
2.锻模根据模膛作用的不同，可分为______和______两种。
3.背吃刀量指的是______表面与______表面之间的垂直距离。
4.______是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。
5. 机床传动系统中常用的机械传动包括______、______、______、涡轮蜗杆传动和丝杆螺母传动。
6.快速点定位指令代码为______。
程序停止指令代码为______。
7.砂型铸造的造型方法有______造型和______造型两种。
8.焊接电弧由______、______和______三部分组成。
9.______是在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角。
10.对有色金属工件外圆的精加工时，一般应选用______的加工方法；对有色金属工件圆孔的精加工，一般应选用______的加工方法。
11.根据圆柱铣刀旋转方向与工件移动方向之间的相互关系，铣削可分为______和______两种方法。
12.对焊接性差的材料，常采取焊前______，焊后______的工艺措施，以防止裂纹的产生和减小残余应力。
13.零件的加工质量包括______和______。
14.金属材料的______越好，______越小，其锻造性能越好。
15.切削用量的三要素（名称）是______、______、______。
16.影响合金充型能力的主要因素：______、______和______。
17.加工精度包括______、______、______三个方面。
18.焊接接头形式可分为______、______、角形接头和搭接接头四种。
19.主轴正转指令代码为______。
20.冲裁工艺中，冲落的部分为成品，而余料为废料是______；板料上冲出的孔是产品，而冲落部分为废料是______。
21.控制铸件凝固的原则有两个，即______和______凝固。
22.滚齿时，滚刀的旋转运动是______。
滚刀与齿坯之间的啮合运动是______。
23.低于再结晶温度的塑性加工称为______，高于再结晶温度的塑性加工称为______。
24.磨损过程大致可以分为三个阶段：______：______：______。
25.插齿时，插齿刀具的上下往复运动是______。
分齿运动，让刀运动等是______。
26.铸件浇注时，若充型能力不足，会产生______和______缺陷。
27.自由锻的基本工序包括______、______、______、______、扩孔、切割、扭转和错移等。
28.铸件各部分的壁厚差异过大时，在壁厚处易产生______缺陷，在薄壁与厚壁的连接处因冷却速度不一致产生______缺陷。
29.小尺寸零件上的小孔多在______钻床上加工。
30.熔焊是应用最广泛的焊接方法，如______、______、______、激光焊、电子束焊、等离子弧焊等。
31.切削加工过程中，工件上有三个不断变化着的表面：______、______和______。
32.插齿过程中：插齿刀与工件之间必须维持严格的啮合关系，这种运动称为______。
33.外圆磨削一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行。
磨削方法主要分为______和______。
二、单项选择题：1.下列钢中锻压性能较好的是 [ ]A.低碳钢B.中碳钢C.高碳钢D.合金钢2.牌号为60Si2Mn的钢属于 [ ]A.碳素结构钢B.合金结构钢C.工具钢D.特殊性能钢3.缝焊属于 [ ]A.电弧焊B.气焊C.电阻焊D.摩擦焊4.工件为薄板轻型结构，无密封要求，若要焊接在一起，宜采用 [ ]A.缝焊B.点焊C.对焊D.电弧焊5.YG 类硬质合金刀具主要用于加工 [ ]A.陶瓷B.金刚石C.钢D.铸铁6.制造圆柱铣刀的材料一般采用 [ ]A.高速钢B.硬质合金C.陶瓷D.人造金刚石7.在CA6140车床上用来安装钻头，铰刀等的部件为 [ ]A.主轴B.刀架C.尾座D.床身8.下述指令中，直线插补指令代码为 [ ]A.G00B.G01C.G02 D G039.冲压时，使坯料沿封闭轮廓分离的工序是 [ ]A.切断B.冲裁C.拉深D.弯曲10.为了能起出模样，造型时用手工挖去阻碍起模造型型砂的方法，称为 [ ]A.挖砂造型B.整模造型C.分模造型D.刮板造型11.批量生产连杆零件，应采用的毛坯制造方法是 [ ]A.自由锻B.模锻C.冲压D.挤压12.大批量生产薄壁油箱的焊接方法是 [ ]A. 手工电焊弧B.气焊C.点焊D.缝焊13.钎焊的主要缺点是 [ ]A.变形大B.接头强度较低C.焊接温度高D.只能焊接同种金属14.在基面内测量 [ ]A.前角B.主偏角C.刃倾角D.后角15.加工复杂的立体成形表面，应选用的机床是 [ ]A.立式升降台铣床B.卧式万能升降台铣床C.龙门铣床D.数控铣床16.在下述加工方法中不能加工不通孔的是 [ ]A.扩孔B.绞孔C.拉孔D.镗孔17.车细长轴时，为防止在切削力作用下轴产生弯曲变形，必须采用 [ ]A.中心架B.花盘C.四爪卡盘D.三爪卡盘18.调质处理就是 [ ]A.淬火＋低温回火B.淬火＋中温回火C.淬火＋高温回火D.表面回火19.控制铸件同时凝固的主要目的是 [ ]A.减少应力B.消除缩松C.消除气孔D.消除缩孔20.摩擦焊属于 [ ]A.电阻焊B.缝焊C.压力焊D.焊条电弧焊21.在正交平面内测量 [ ]A.前角和后角B.主偏角C.刃倾角D.副偏角22.在普通车床上装夹一个矩形截面的工件时应选用 [ ]A.三爪自定心卡盘B.四爪单动卡盘C.两顶尖D.一端用卡盘另一端用中心架23.下列刀具中属于定尺寸的刀具是 [ ]A.车刀B.铰刀C.砂轮D.铣刀24.激光加工是利用 [ ]A.电能和热能B.电化学能C.光能D.声能25.下述指令中，逆时针圆弧插补指令代码为 [ ]A. G00B. G01C. G02D. G0326.碳钢的正火工艺，是将其加热到一定温度，保温一定时间，然后采用的冷却形式是 [ ]A.随炉冷却B.在油中冷却C.在空气中冷却D.在水中冷却27.将模型沿最大截面处分为两部分，造出的铸型型腔一部分位于上砂箱内，另一部分位于下砂箱内的造型方法称为 [ ]A.挖砂造型B.整模造型C.分模造型D.刮板造型28.下列各项中，焊条金属芯所起的作用是 [ ]A.改善焊条工艺性B.防止空气对熔池的侵入C.填充金属D.不起作用29.积屑瘤对粗加工有利的原因是 [ ]A.保护刀具，增大实际前角B.积屑瘤硬度高C.提高加工表面质量D.加大切削深度30.可以锻造的金属材料有 [ ]A.碳素钢B.可锻铸铁C.灰铸铁D.球墨铸铁31.逆铣与顺铣相比，其优点是 [ ]A.散热条件好B.切削时工作台不会窜动C.加工质量好D.生产率高32.下列加工方法中，能加工孔内环形槽的是 [ ]A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.镗孔33.浇注系统中横浇口的主要作用是 [ ]A.挡渣B.排气C.产生压头D.补缩34.砂型铸造中可铸造的材料是 [ ]A.任何金属材料B.以有色金属为主C.以钢为主D.仅限黑色金属35.焊接件在焊接前是否需要开坡口主要决定于 [ ]A.焊接件的厚薄B.焊接电流的大小C.焊接接头形式D.焊缝的位置36.下列各种材料中，焊接性最好的是 [ ]A.HT150B.20C.45D.9SiCr37.车细长轴时，为防止工件产生弯曲和振动，应尽量减少 [ ]A.轴向力B.前角C.主偏角D.径向力38.在卧式铣床上铣沟槽，适用的刀具是 [ ]A.面铣刀B.圆柱铣刀C.端铣刀D.锯片铣刀39.精基准是用下列哪一种表面作定位基准 [ ]A.已经加工的表面B.未加工的表面C.精度最高的表面D.精度最低的表面40.在轧制过程中 [ ]A.金属坯料截面缩小、长度增加B.金属坯料截面不变C.金属坯料截面增加、长度减少D.金属坯料长度不变41. 加工除有色金属零件以外的淬硬或未淬硬的钢件上的高精度孔的方案是 [ ]A.钻扩铰类方案B.车镗类方案C.车镗磨类方案D.拉削类方案42.碳钢的淬火工艺，是将其加热到一定温度，保温一定时间，然后采用的冷却形式是 [ ]A.随炉冷却B.在风中冷却C.在空气中冷却D.在水中冷却43.牌号为W18Cr4V的钢属于 [ ]A.碳素结构钢B.合金结构钢C.工具钢D.特殊性能钢44.最适合制造内腔形状复杂零件的方法是 [ ]A.铸造B.塑性加工C.焊接D.切削加工45.确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是 [ ]A.利于金属液充填型腔B.利于补缩铸件C.操作方便D.防止错箱46.车削细长轴时，车刀的主偏角应取 [ ]A.30°B.45°C.60°D.90°47.YT 类硬质合金刀具主要用于加工 [ ]A.钢B.铸铁C.陶瓷D.金刚石48.刨削加工时，刀具容易损坏的主要原因是 [ ]A.切削不连续、冲挤大B.排屑困难C.切削温度高D.容易产生积屑瘤49.砂轮的硬度是指 [ ]A.磨粒的硬度B.结合剂的硬度C.结合剂黏结磨粒的牢固程度D.磨粒和结合剂硬度的总称50.车削时直接与切屑接触的刀面称为 [ ]A.前刀面B.主后刀面C.副后刀面D.基面三、判断题：1.T10 属于碳素工具钢，常用作制造手工工具、低速刀具。
[ ]2.在型芯中放芯骨是为了提高型芯的强度。
[ ]3.为获得钛及其合金的优质焊接接头，采用二氧化碳气体保护是一种有效的焊接方法。
[ ]4.主切削力是计算机床主电动机功率和夹具的夹紧力的主要依据。
[ ]5.C6150车床的型号中，代号50表示主轴轴线到床身距离为500mm。
[ ]6.镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。
[ ]7.摩擦焊常用于同种金属的焊接，不用于异种金属的焊接。
[ ]8.高速钢刀具受耐热温度的限制，不能用于高速切削。
[ ]9.拉削加工由于拉刀以低速运动，所以生产率较低。
[ ]10.铣齿属于齿形加工的成形法。
[ ]11.常用齿面精加工方法有剃齿，珩齿，磨齿，研齿等。
[ ]12.粗车－半精车－精车－精细车加工方案主要用于精度要求较高的有色金属件的加工。
[ ]13.模锻是模型锻造的简称，指将加热后的金属坯料放在锻模模膛，使坯料受压变形，从而获得锻件的方法。
[ ]14.铝镁及其合金焊接较困难，故常采用氩弧焊。
[ ]15.刀具磨损的主要原因是机械摩擦和刃磨应力。
[ ]16.粗车L/D=4~10的细长轴类零件时，因工件刚性差，宜用一顶一卡安装。
[ ]17.拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量生产。
[ ]18.插齿属于齿形加工的成形法。