浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
食品工业中HACCP体系应用和发展前景
对超出标准范围的偏差进行校正， 建立修正方 案， 发生偏离时立即实施。这一原则只在必要 ＵＰ 时执行。但修正措施必须事先明确。 ２６ 建立记录 ． 详细记录 Ａ Ｃ 的整个管理过程， Ｈ Ｃ Ｐ 建立记录的
万方数据
《 食品研究与开发》０１ １ 月第 ２ 卷第 ６ ２０ 年 ２ ２ 期
参 考 文 献
黄面彬等 ． 食品工业中 Ｈ Ｃ Ｐ Ａ Ｃ 应用现状和未来发展 食品科技
２ ，２ ： － 团１（）４ ｓ
汪风祖 ＿Ａ Ｃ 休不及其在出口食品企业中的发展现状 ． Ｈ ＣＰ 食品 科学 ． ９，８： 一 ３ １ ９（）２ ２ ９ ０ 周树南 食品生产卫生烧范与质Ｅ保证 ． 中国标准出版杜． ９ １７ ９
和发展前景
关． 词 Ｈ Ｃ Ｐ 食品 ＡＣ
管理 系统
Ｈ ＣＰ是英文 Ｈｚｄ ｌｉ Ｃｔ ｌ ｔｌ ＡＣ ａ ｒ Ａａｓ ｒｃ Ｃｎ ａ ｎｙｓ ｉ ｏｒ ｉａ ｏ
Ｐｉ 的缩写， ｏｔ ｎ 即危害分析关键控制点。Ｈ Ｃ Ｐ Ａ Ｃ 是食 品安全控制中简明合理而高度专业化的系统。它是 一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、 质量
题。而疾病 ３ 大杀手之一的心脏病或动脉硬化疾病
万方数据
低钠盐对中式香肠品质的影响
周 玫 安徽省蚌埠产品质量监督检验所 ２３０ ３００
摘 要 本文从理论、 实脸、 利作工艺冬方面全方位阅述低铂盆中式香肠的钊作流在、 品质分析子问月． １ 为２ 世纪
的人们提供一种更加健康的食品。 类．词 低钠盐 品质 中式香肠 品质分析
进人 ２ 世纪的人类， １ 健康成为人们最关心的话
《 食品研究与开发》０ １ １ 月第 ２ 卷第 ６ ２０ 年 ２ ２ 期
食品工业中 Ｈ Ｃ Ｐ Ａ Ｃ 体系应用和发展前景
HACCP在食品安全管理中的应用及效果评估
HACCP在食品安全管理中的应用及效果评估一、引言食品安全是人们生活中不可或缺的一部分。
为了确保食品供应链中的食品安全，许多国家和组织都采用了一系列的食品安全管理体系。
其中，HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）即危害分析关键控制点，是一个系统性的、预防性的食品安全管理方法。
本文将重点探讨HACCP在食品安全管理中的应用，并评估其效果。
二、HACCP的基本原理和流程HACCP的基本原理是通过识别食品生产过程中的危险因素，确定关键控制点，并建立监控措施，以防范和降低危害对食品安全的影响。
其主要流程包括：危险分析、确定关键控制点、建立监控措施、建立纠正措施、建立记录过程和验证过程。
三、HACCP在食品安全管理中的应用1. 食品生产过程中的危险因素分析和评估HACCP要求对食品生产过程中潜在的危险因素进行准确的分析和评估。
通过对原材料的检验、生产环境的监控以及人员操作的可追溯性等方面的控制，有效防止危害因素的产生和传播。
2. 确定关键控制点在食品生产过程中，通过HACCP对关键控制点进行明确的划定和设立，从而有效掌握食品安全管理的关键环节。
通过与食品相关的卫生标准和规定相结合，确保关键控制点的有效监控和控制。
3. 建立监控和纠正措施HACCP强调预防性措施，而不仅仅是事后控制。
通过建立监控措施和纠正措施，及时发现和解决潜在的食品安全问题。
监控措施包括实施温度、时间和流程的监控，纠正措施包括停产、下线产品等。
4. 建立记录和验证过程HACCP要求建立系统性的记录和验证过程，以确保食品安全管理体系的有效性。
通过记录食品生产过程中的关键环节，并定期进行验证，可及时纠正和改善食品安全管理体系的问题，确保其长期稳定和可持续性。
四、HACCP在食品安全管理中的效果评估1. 提高了食品安全管理水平HACCP的应用促使企业对食品安全管理进行全面的评估和改进，从而提高了食品安全管理的水平。
HACCP在食品生产中的应用及其原理分析
HACCP在食品生产中的应用及其原理分析在食品生产中，食品安全是一项极其重要的任务。
为了确保食品的安全性，许多食品生产企业采用了HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）系统来管理食品安全问题。
本文将对HACCP在食品生产中的应用及其原理进行分析。
首先，我们来了解HACCP系统的基本原理。
HACCP是一种预防性的食品安全管理体系，它通过食品生产过程的每个环节进行细致的分析，并确定了关键控制点（Critical Control Points，CCP）。
CCP是对食品生产过程中控制危害发生的重要环节，如原材料选择、储存、加工、包装、运输和销售等。
通过识别和控制这些关键控制点，可以有效地防止危害物质进入食品中，确保食品的安全性。
HACCP系统的应用过程通常包括以下七个步骤：1. 建立HACCP团队：由一组专业人员组成的团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详尽地描述整个食品生产过程，包括原材料的购买、储存、加工等各个环节。
3. 识别危害：分析食品生产过程可能存在的各种危害，包括物理、化学和生物危害等。
4. 确定关键控制点：确定危害发生的关键控制点，并制定相应的控制措施。
5. 确定监测程序：建立监测控制点的操作规程，确保关键控制点的有效控制。
6. 确定纠正措施：当关键控制点未能符合安全要求时，制定纠正措施以消除危害。
7. 建立记录和文件：建立相关记录和文件，以便准确追踪食品生产过程中的操作和控制情况。
HACCP系统的应用对于食品生产企业具有诸多优势。
首先，它可以确保生产过程中的食品安全问题得到全面控制。
通过识别和控制关键控制点，减少了出现食品安全问题的可能性。
其次，HACCP系统可以提高企业的经营效益。
由于食品安全问题的发生会严重损害企业的声誉和信誉，采用HACCP系统可以减少食品安全事故发生的可能性，降低企业的风险，保护企业的利益。
HACCP电算化国内外应用状况和发展趋势
ＨＡＣ Ｐ电算化软件的开发和应用 、ＨＡＣＣ Ｃ Ｐ电算
化 人 才的 培 训 、Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 电算 化 的宏 观规 划 、 ＨＡＣＣ Ｐ电算化的制度建设 、ＨＡＣＣ Ｐ电算化软件 市场的培育与发展等 。我们 常说 的 ＨＡＣ Ｐ电算化 Ｃ
一
全部 进 行文 件化 地信 息管 理 ，节 省时 间提 高 工作
多， 监督人 员数量少 ， 责任不明确等问题 。ＨＡＣ ） ｏ ｏ ｕｅｉ ｔ ｎ 。ＨＡＣ Ｐ电算化的概念有 ｚｉ Ｃ 狭义和广义之分 。狭 义的 ＨＡＣＣ Ｐ电算化是 指以电 子计算机为主体的当代电子信息技术在 ＨＡＣＣ Ｐ体 系中的应 用 ，广义 Ｈ Ａ Ｃ ＣＰ 电算化是 指 与实 现 Ｈ Ａ Ｃ Ｃ Ｐ 体 系 电算 化 有 关 的所 有 工 作 ，包 括
１ ＡＣ Ｈ Ｃ Ｐ电算 化在 国内外 的应用状况
食品安全性至关重要 ，目前传统 的 ＨＡＣ Ｐ体 Ｃ 系对 食品安 全性 的保 证 和对 质量 的控 制 仍然 存在 某些缺 陷，ＨＡＣ Ｐ电算化方便 、快捷 ，因此 它的 Ｃ 推 广应 用是 一 项长 期的 任务 ，也 是 企业 进行 食 品 安 全保 障 的必 然趋势 。在 食品 全球 化的 时 代 ，国 际 食 品卫 生标 准必 将 以食 品工业 的 安全 状 况为 重
维普资讯
逐 步变 为 一种 世 界性 的准营 业 执 照 。食 品企 业 只
有 紧紧把握 国际食 品安全 、技 术要 求的发 展趋 势 ， 才 能进 一步 融入 世界 食 品市场 。
与溯 源 的 功能 ，使政 府 可 以及 时 查找 问题源 头 和
掌握 问题 产 品流 向 。 ４． 消费者查 询平台
１１ ． ＨＡＣ Ｐ电算化在 国内的应用状况 Ｃ
HACCP在食品行业中的应用效果与发展趋势
HACCP在食品行业中的应用效果与发展趋势一、HACCP的应用效果Hazard Analysis and Critical Control Points（危害分析与关键控制点，简称HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在控制和预防食品中可能存在的生物、化学和物理危害，保障消费者的食品安全和健康。
1. 预防食品污染HACCP系统通过分析食品生产过程中的潜在危害，识别关键控制点，制定相应的控制措施。
通过严格执行HACCP计划，可以有效预防食品污染，降低食品安全风险。
2. 提高食品质量由于HACCP系统注重生产过程中的风险控制，而不仅仅关注最终产品的检测，因此可以有效提升食品质量。
通过食品生产过程的监控和改进，可以有效控制原材料选择、加工操作、储存条件等环节，确保食品质量的稳定性和一致性。
3. 提升企业信誉度HACCP系统的实施要求企业建立完善的食品安全管理体系，并且进行内部和外部审核。
通过依据国际标准制定的HACCP计划，企业可以提高食品安全的可信度，树立良好的企业形象，增加消费者对企业产品的信任度。
4. 促进国际贸易HACCP已成为国际食品安全管理的基本要求，许多国家和地区的食品进口要求食品企业实施HACCP体系。
通过HACCP认证，食品企业符合国际贸易标准，有助于进一步拓展国际市场，提升竞争力。
二、HACCP的发展趋势1. 个性化需求的增加随着人们对个性化饮食需求的增加，食品行业面临更多复杂多样的食品组合和制作工艺。
HACCP系统需要随着需求的变化进行灵活调整，以满足消费者对食品安全、营养和美味的个性化追求。
2. 技术的应用与创新随着科技的发展，食品行业也在不断应用新的技术和创新解决方案。
包括人工智能、大数据分析、物联网技术等的应用，可以提高食品监测、溯源和风险评估的能力，帮助企业更好地实施HACCP系统。
3. 国际间的标准趋同随着全球化的进程不断加快，国际间的标准趋同现象日益明显。
越来越多的国家和地区接受并采用国际上通行的食品安全管理标准，如ISO 22000和FSSC 22000，这为全球范围内的食品企业实施HACCP提供了更为统一的依据。
HACCP的现状与趋势以及在我国的发展建议
1988年引进HACCP概念； 2019年4月，国家质检总局第一次强制性要求某些食品企业； 2019年5月，国家认监委第三号公告执行。
? 存在的问题
docin/sundae_meng
-7-
2. 我国实施HACCP的现存问题
? 问题一： 基础环节薄弱，缺乏科学系统的管理模式
HACCP的现状与趋势以及在 我国的发展建议
docin/sundae_meng
1. HACCP在当今的国际发展趋势
1.1 HACCP在应用过程中逐步与工业界其它领 域的规范准则结合使用
与GMP、SSOP、GAP和环境卫生等 规范相结合
食品安全 有效控制
docin/sundae_meng
-2-
1. HACCP在当今的国际发展趋势
即采用HACCP自动控制软件进行管理 如: Bradley Ward Systems 公司
docin/sundae_meng
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1. HACCP在当今的国际发展趋势
1.4 HACCP计划正在向小规模企业全面扩展
近年来国际社会尤其关注如何在小型和欠发达 企业应用 HACCP
“小型或欠发达实施 HACCP系统的策略及导则”
? 问题二： 实施HACCP的行业有限，企业缺乏积极主 动性
? 问题三： HACCP发展不平衡
? 问题四： HACCP自动控制管理模式发展滞后
docin/sundae_meng
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3.推动我国HACCP体系发展的建议
? 制定并完善相关的法规与标准体系
? 分层次全面推进企业的HACCP管理 大企业、中小企业直至所有企业的全面推广
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危害分析与关键控制点(HACCP)原理及应用讲解
NO YES
Q3. 对加工厂或其它产品来说是个 不能控制的交叉污染风险吗？
危害分析与关键控制点 （HACCP）原理及应用
目录
什么是HACCP HACCP历史 为什么要实施HACCP 如何实施HACCP HACCP手册
什么是HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Point (即危害分析及关 键控制点) 的首字母缩写
HACCP是一种以系统化的方法来 识别，评价和控制食品安全危害。 它对危害进行识别和评估，采取 控制措施，以防止，减少或消除 危害，它是一种主动出击的策略。
1999年12月18日美国宣布，对输入美国的水产品及企业强 制要求建立HACCP体系，否则其产品将不能进入美国市场。
HACCP历史
HACCP的发展简史
（二）应用阶段
近年来，中国、欧盟各国、日本、泰国、 加拿大、澳大利亚、新西兰等国家相继学 习，推广了HACCP安全控制系统。
迄今为止，HACCP已被许多国际组织如 FAO／WHO、CAC等认可，为世界范围内 保证食品安全卫生的准则。
3.产品描述 4.确认预期用途 5.制定工艺流程图 6.现场确认工艺流程图 7.危害分析和提出预防措施
8.确定 CCPs 9.建立关键限值 P的监控 11.对可能出现的偏差，采
取纠偏行动 12.建立验证程序 13.建立记录保存程序
制定
HACCP 计划13个
步骤
HACCP 7个原理
危害分析和预防措施 确定关键控制点 建立关键限值 关键控制点监控 纠偏行动 验证 记录保存
➢ 即食火腿（被污染和温度失控）－金黄色葡萄 球菌毒素
➢ 加热过的米饭－蜡样芽胞杆菌孢子及毒素 ➢ 加热过的肉类/肉类产品－产气荚膜梭状芽胞杆
HACCP 原理及其应用
第3章如何理解HACCP原理及其应用第1节 HACCP简介1．HACCP概念和特点2．HACCP发展史和趋势第2节 HACCP原理1．危害分析（HA）2．确定关键控制点（CCP）3．建立关键限值（CL）4. 关键控制点的监控（M）5. 纠正措施（CA）6. 验证程序（V）7. 有效记录及保持（R）第3节 HACCP运行的前提条件1、GMP(Good Manufacturing Practice)2、标准卫生操作程序SSOP（Sanitation Standard OperatingProcedure）3．建立HACCP体系的几大步骤第4节食品加工HACCP应用实例1、基础工作阶段2、预备阶段3、完成危害分析工作单阶段第5节 HACCP与 GMP、SSOP、ISO9000之间的关系1、GMP与SSOP的关系2．GMP与SSOP的关系3、SSOP与HACCP的关系4、HACCP与ISO9000系列标准如何理解HACCP原理及其应用学习要点：1．掌握HACCP七个原理的内容；2．了解HACCP的特点3．了解HACCP的应用概况。
第1节 HACCP 简介1．HACCP概念和特点HACCP（危害分析和关键控制点）是“Hazard Analysis Critical Control Point”英文词的字母缩写。
HACCP是控制食品安全的经济有效体系。
作为科学的预防性的食品安全体系，HACCP具有以下特点：（1）HACCP是预防性的食品安全控制保证体系，HACCP不是一个孤立的体系，HACCP建筑在现行的食品安全计划的基础上，例如GMP（如人员和加工卫生计划等）。
（2）每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上在于防止危害进入食品。
（3）HACCP体系作为食品安全控制方法业已为全世界所认可，虽然HACCP不是零风险体系，HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险。
（4）恰如其分地肯定了食品行业对生产安全食品有基本责任，将保证食品安全的责任首先归于食品生产商／销售商。
HACCP体系应用解读
物理危害及预防措施需要注明的是在这所讲的危害不包括发现头毛,昆虫等异物或外来恶性杂质。 金属探测、磁铁吸附、筛选等， 眼看、手摸，感官剔除 控制措施: 来源控制: 生产控制
危害分析
危害分析：收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程，以便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。 危害分析分两个阶段： 一、危害识别阶段 二、危害评价阶段
食品安全有关的重大事件 1987年上海，甲肝 1996年至今，欧洲，牛肉，疯牛病 1999年，比利时，可口可乐 2000年，法国，熟制肉类，李斯特菌 2000年，日本，奶制品，大肠杆菌O157
生物危害的预防措施
A. 致病菌危害 控制措施:时间/温度控制（加热和蒸煮，冷却和冷冻）；发酵/或PH值控制；盐或其他防腐剂的添加；干燥；来源控制； B. 病毒危害 控制措施: 蒸煮 C. 寄生虫的危害 控制措施: 饮食控制、加热、干燥、冷冻失活/去除。
卫生标准操作程序SSOP
1、水和冰的安全卫生。 2、食品接触表面（包括设备、工器具、加工台面、手、手套等）的清洁卫生。 3、防止交叉污染。 4、洗手、消毒间和卫生间设施的卫生保持。 5、避免食品被污染物污染。 6、有毒化合物的使用、贮存和标识。 7、人员卫生控制。 8、加工厂害虫的灭除。
SSOP的要求
①加工企业必须建立和实施SSOP，以强调加工前、加工过程和加工后的卫生状况和卫生行为。 ②SSOP应该描述加工者如何保证某个关键的卫生条件和操作得到满足。 ③SSOP应该描述加工企业的操作如何受到监控来保证达到GMP规定的条件和要求。 ④每个加工企业必须保持SSOP记录，至少应记录与加工厂相关的、关键的卫生条件和操作受到监控和纠偏的结果。 ⑤官方执法部门或第三方认证机构应鼓励和督促企业建立书面的SSOP计划。
HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用
HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用近年来，食品安全问题引起了广泛关注和讨论。
HACCP（危害分析和关键控制点）是一种全面的食品安全管理系统，可以在食品生产过程中识别、评估和控制潜在的危害。
在这篇文章中，我们将详细探讨HACCP在食品生产中的关键控制点分析及应用。
首先，了解HACCP的定义和原则是必要的。
HACCP是一个基于科学原则的系统，旨在预防食物中的危害。
它的七个原则是：1. 危害分析：识别潜在的危害和危害源；2. 关键控制点（CCP）的确定：确定能够控制危害的关键控制点；3. 确定关键控制点的限度：制定CCP的限度，以确保食品安全；4. 监测CCP：制定监测控制措施，确保CCP在可接受的限度内运行；5. 采取纠正措施：当CCP超过限度时，采取纠正措施；6. 确定纠正和预防措施：确定纠正措施和预防措施，以避免同样的问题再次发生；7. 建立记录和文件：建立记录和文件，以证明系统的有效性。
一旦我们了解了HACCP的原理，就可以开始进行关键控制点（CCP）分析。
关键控制点是指在生产过程中需要严格控制以确保食品安全的环节。
关键控制点的分析包括以下几个步骤：1. 根据危害分析确定控制点：通过危害分析，我们可以确定可能存在的危害以及危害源。
在这一步骤中，我们需要综合考虑所有可能会影响食品安全的因素，如原料的质量、处理方法、储存条件等。
2. 确定关键控制点的限度：一旦确定了关键控制点，我们需要制定相应的限度，以确保食品安全。
例如，对于熟食加工过程中的细菌控制，限度可能是确保产品在达到一定温度时细菌数量降低到安全水平。
3. 监测关键控制点：为了确保关键控制点的限度得到遵守，我们需要制定监测措施。
这些措施可以包括温度测量、pH值测定、微生物检测等，以确保生产过程中的关键控制点处于可接受的限度内。
4. 确定纠正措施：如果监测结果显示关键控制点超过了限度，我们需要及时采取纠正措施。
这可能包括产品的退货、修复工艺或更换供应商等。
HACCP计划在食品生产中的实施步骤与案例分析
HACCP计划在食品生产中的实施步骤与案例分析HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，它旨在通过分析食品生产过程中的危害因素，实施监控控制措施，确保食品的安全性。
本文将介绍HACCP计划在食品生产中的实施步骤，并以一个案例为例，深入分析HACCP计划的应用。
一、HACCP计划的实施步骤1. 成立HACCP团队：组建由不同部门的专业人员组成的团队，包括食品安全专家、生产经理、质量控制人员等。
他们将协同合作，共同制定HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述从食品原料到最终产品的整个生产过程，并绘制流程图。
流程图应包含所有工序、设备和材料，以及每个步骤的输入和输出。
3. 针对危害因素进行分析：团队成员根据各自领域的专业知识，对食品生产过程中可能存在的危害因素进行分析。
危害因素可包括物理、化学和生物性危害，如金属杂质、化学物质残留和微生物污染等。
4. 确定关键控制点（CCP）：根据危害因素的分析结果，确定在整个生产过程中关键的控制点。
CCP是能够控制或消除危害因素的位置或步骤，确保产品的安全性。
5. 确定监控措施：为每个关键控制点确定适当的监控措施，以确保控制点在正常情况下运行。
监控措施可以是物理检查、记录温度或压力等。
6. 建立纠正措施：当发现关键控制点未按预期进行控制时，制定纠正措施。
纠正措施应包括问题的原因、责任人和补救措施。
7. 确定验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性。
验证可以通过监测和检查过程来完成，例如抽样检测、验证记录等。
8. 建立记录和文件：建立记录和文件用于记录HACCP计划的实施和效果。
记录应包括监控结果、纠正措施、验证结果等，以便后续审查和改进。
二、案例分析：HACCP在饮料生产中的应用以某饮料生产厂家为例，我们将深入探讨HACCP计划在食品生产中的实施。
1. 成立HACCP团队：该厂家成立了由生产经理、质量控制经理、化学专家和微生物学家组成的HACCP团队。
haccp的原理和应用
HACCP的原理和应用1. 什么是HACCPHACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，通过对食品生产过程中潜在风险的分析和关键控制点的监测，有效预防和控制食品安全问题的发生。
2. HACCP的原理HACCP的原理是基于科学的食品卫生控制原则，主要包括以下几个步骤：2.1 危害分析（Hazard Analysis）•根据食品生产过程中可能存在的危害，识别出潜在的食品安全风险。
•分析危害的性质、来源和潜在影响，确定危害的频率和严重程度。
2.2 关键控制点的确定（Identification of Critical Control Points）•确定食品生产过程中的关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）。
•CCPs是指在生产过程中能够控制、消除或降低潜在食品安全风险的关键环节。
2.3 监测和控制（Monitoring and Control）•建立监测控制措施，对关键控制点进行监测。
•确保食品生产过程中关键控制点的监测数据符合预先设定的标准。
2.4 纠正措施（Corrective Actions）•当监测数据不符合预先设定的标准时，立即采取纠正措施，防止不符合标准的产品进入市场。
•对问题进行调查分析，找出并解决潜在的问题。
2.5 文件记录与审核（Documentation and Verification）•建立完整的文件记录，包括危害分析、关键控制点、监测和控制措施等。
•定期进行内部审核，确保HACCP体系的有效运行。
3. HACCP的应用HACCP广泛应用于食品生产和加工的各个环节，包括农场、加工厂、仓储和运输等。
以下是HACCP在实际应用中的一些常见场景和应用：3.1 农场•识别并控制种植过程中的潜在食品安全风险，如使用农药和化肥的控制、灌溉水源的检测等。
•确保农产品采摘、包装和运输过程中的卫生安全。
HACCP在食品生产中的应用与效果分析
HACCP在食品生产中的应用与效果分析HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种食品安全管理系统，旨在预防和控制生产过程中的危害，保证食品的安全性。
本文将探讨HACCP在食品生产中的应用和效果。
首先，HACCP在食品生产中的应用可以分为七个基本原则。
这些原则包括危害分析、确定关键控制点、制定临界限值、建立监测程序、制定纠正措施、建立验证程序以及建立记录程序。
通过这些原则的应用，企业可以分析和评估潜在的危害，并提出相应的控制措施，确保食品生产过程中的风险最小化。
危害分析是HACCP的核心。
通过识别潜在危害，包括生物性、化学性和物理性危害，制造商可以评估危害的严重性和频率。
这有助于制定针对性的控制措施来预防或减轻潜在危害对食品安全的影响。
例如，食品加工过程中可能存在的菌群污染或食品中的有害化学物质会被纳入分析范围，以便采取适当的控制措施。
确定关键控制点（CCP）是HACCP的另一个重要原则。
关键控制点是在制造过程中可以控制风险并防止危害发生的特定步骤。
例如，在高温处理的过程中，细菌可能被杀灭，这就是一个关键控制点。
通过识别和监测这些关键控制点，食品安全管理者可以有效地控制食品生产过程中的风险。
制定临界限值是确定关键控制点的一部分。
临界限值是指在控制措施生效前或生产过程中特定的参数值，如果超过或低于这些值，就会对食品安全产生风险。
制造商必须根据科学依据和相关法规制定适当的临界限值，并确保生产过程中的参数控制在这些临界限值范围内。
建立监测程序是为了确保食品生产过程中的控制措施有效。
监测程序可以包括物理测量、实验室测试、文献研究和食品抽样，以确保食品生产过程中的控制措施符合预期的效果。
通过监测程序，制造商可以及时调整控制措施，以保证食品安全性。
纠正措施是在控制措施未能生效或食品生产过程中发生异常情况时采取的措施。
当监测结果表明控制措施未能达到预期效果时，制造商需要采取纠正措施来消除或降低潜在危害。
HACCP在食品工业中的应用现状与发展
01 引言
03 发展前景 05 结论
目录
02 应用现状 04 面临的挑战 06 参考内容
引言
引言
HACCP（危害分析和关键控制点）是一种国际公认的食品安全管理体系，旨在 确保食品在生产、加工、储存和配送过程中免受潜在危害的影响。随着人们对食 品安全问题的度不断提高，HACCP在食品工业中的应用越来越广泛，逐渐成为保 障食品安全的关键手段。本次演示将介绍HACCP在食品工业中的应用现状与发展 趋势，以期为相关企业和监管机构提供参考。
HACCP认证的意义和作用也将进一步凸显。未来，HACCP认证不仅将成为食品 出口企业必须具备的资质之一，还将被国内消费者和监管部门更加重视和认可。 HACCP认证将为消费者选择安全、可靠的食品提供依据，同时还将为监管部门提 供有效的管理和监督手段。
食品工业中HACCP未来发展
未来HACCP的发展趋势还将是信息化和智能化。通过引入物联网、大数据和人 工智能等技术，可以实现HACCP数据自动采集、分析和处理，提高工作效率和数 据准确性。同时，还可以实现HACCP数据的实时监控和预测分析，及时发现和控 制潜在的安全风险。
2、市场需求
2、市场需求
人们对食品安全问题的日益将刺激企业对HACCP的需求增加。为了满足消费者 对安全食品的需求，更多企业将引入HACCP体系，以提高其产品的安全性和可靠 性。同时，随着国际贸易的不断扩大，HACCP认证将成为食品出口的基本要求， 进一步推动其在食品工业中的应用。
面临的挑战
1、法律、标准方面
食品工业中HACCP应用现状
目前，越来越多的食品企业开始实施HACCP体系，将其应用于食品生产的全过 程中。这些企业包括肉类、禽类、水产品、乳制品、果蔬制品等加工企业，以及 餐饮业和食品添加剂生产企业等。在这些企业中，关键控制点是确定食品中病原 微生物、化学污染物和物理危害的关键环节，对其进行监控和纠正措施，可以有 效地预防和控制食品安全问题。
食品生产中HACCP原则及其应用
食品生产中HACCP原则及其应用HACCP，即食品安全管理体系（Hazard Analysis Critical Control Point），是一种全面有效的食品安全管理方法，旨在预防、控制和减少食品生产过程中的危害。
HACCP原则是建立和实施HACCP体系的基础，它包括以下七个步骤：进行危害分析、确定关键控制点、确定关键限度、建立监测程序、建立纠正措施、建立验证程序和建立文件记录。
首先，危害分析是HACCP体系的核心步骤之一。
在食品生产过程中，使用HACCP原则时，必须首先对每个步骤中可能存在的危害进行全面的分析。
这些危害可以是物理、化学或生物的。
通过分析食品生产过程中可能出现的危害，可以制定相应的预防和控制措施，从而确保食品的安全。
第二步是确定关键控制点（Critical Control Point，CPP）。
关键控制点是在食品生产过程中必须得到有效控制以确保食品安全的步骤。
这些步骤必须满足两个条件：首先，在这些步骤中必须存在危害的预防控制措施，其次，如果在这些步骤中发生控制失效，将会对食品的安全造成严重影响。
接下来是确定关键限度（Critical Limit，CL）。
关键限度指的是在关键控制点上所设置的各项物理、化学、生物等参数的极限值。
这些限度值必须能够确保卫生和食品安全的要求。
例如，储存食品的温度限度，生产线上的处理时间限度等。
建立监测程序（Monitoring Procedure）是HACCP体系的第四个步骤。
监测程序的目的是定期或连续监测关键控制点，以确保危害的预防控制措施得到有效实施。
监测程序可以是物理检测、化学检测、实时监控等多种形式，根据不同的食品生产过程，制定相应的监测程序。
第五步是建立纠正措施（Corrective Action）。
纠正措施是在发生关键控制点控制失效时，针对异常情况及时采取的纠正行动。
通过建立纠正措施，可以及时消除食品安全问题，确保食品的质量和安全。
建立验证程序（Validation Procedure）是HACCP的第六个步骤。
HACCP质量体系知识：加工流程图在HACCP计划制定中的重要意义
HACCP计划在制定之前，⼀个重要的⼯作就是绘制加⼯流程图（加⼯流程图是描述企业从原料接受到产品储运的整个加⼯过程，以及有关配料等辅助加⼯步骤）。
本⼈在对企业进⾏HACCP审核后，反思有些加⼯过程危害分析不到位或分析缺失的问题，可以追溯到前期⼯作中流程图的制定情况。
现将审核体会整理如下，以期抛砖引⽟。
加⼯流程图在企业制定HACCP计划的意义在于：（1）由于流程图覆盖了加⼯的步骤和环节，给HACCP⼩组和审核员提供了完整的概念，是⼀个重要的视觉⼯具。
（2）⼀个完整的流程图，如果覆盖了所有的过程，就为HACCP⼩组识别加⼯过程中的潜在风险、全⾯分析相关危害奠定了基础。
（3）流程图的不完整性，将会导致HACCP⼩组疏忽某⼀加⼯过程的危害分析、甚⾄可能导致遗漏显著的安全危害，它将影响的是企业危害分析的有效性。
下⾯再结合审核案例，从反⾯的⾓度来认识流程图的重要性。
例⼀ 2003．7~8审核某⾷品加⼯⼚，其前加⼯环节描述为：原料验收----漂洗等。
审核员来到加⼯车间，针对这两个环节对照加⼯流程图进⾏再确认时发现，原料验收后并⾮马上去漂洗加⼯等，⽽是储存在池中，时间可长达数⽉甚⾄⼀年，储存期间原料偶有漂浮起来，被⼯⼈视为不合格品清除掉，审核员通过和现场⼈员交流，确定前加⼯环节实际应为：原料验收----原料储存----漂洗等，但这⼀储存步骤未能在企业的加⼯流程图中得到识别，其中的潜在危害也未在HACCP计划中得以分析（如盐浓度不达要求、或与空⽓隔离不够导致微⽣物繁殖⽽产⽣原料腐败等），相应的措施更⽆从说起。
HACCP⼩组也认识到：原料储存环节在流程图和危害分析表中未能识别，随后采取了纠正措施。
审核体会：以上的问题根源是在制定加⼯流程图阶段，疏忽了某个加⼯过程。
应当认识到，疏忽某⼀加⼯过程（如原料储存），将影响企业对该环节的危害控制的有效性。
例⼆ 2003．7~8审核某⾷品加⼯⼚，在⽂件审核阶段发现其加⼯流程图的原料验收环节中没有标明原料的性质，从随后的危害分析表等资料推断似乎为新鲜原料。
HACCP先决条件及其发展趋势(ppt 18页)
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Peter Drucker曾经说过:
“经营的首要任务是生存，经营的指导原则 不是利润最大化，而是损失最小化。”
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实施HACCP管理的经营案例 成本效益分析
• 编写一个经营案例
• 进行成本效益分析 • 采用1-10-100法则
• 量化指标
• 目前产品的废料、损耗或缩水 • 目前的返工情况 • 处理退料的费用 • 成品饲料检测费用 • 原料检测费用 • 召回产品的费用
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ISO 9000
• 是一种防止加工和销售过程出
现不合格产品的质量管理体系 描述你所做的事情。 做你所承诺的事情。 然后证明这些行动。
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全面质量管理（TQM）
• 全面质量管理 • 对公司所有工作进行变革和改进的
一种方法.
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HACCP 原则
1. 进行危害分析 2. 确认关键控制点 3. 确定关键限值 4. 制定关键点的监控措施 5. 采取纠偏行动 6. 建立核实程序 7. 建立记录保存体系
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国际法规
• 美国海洋食品法规, 1997年12月 • 美国的Mega法规, 1998年1月 • 加拿大食品安全保障法， 1993年 • 澳大利亚& 新西兰肉品出口法, 1996年 • 欧盟指导法案, 1997年1月
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因产品1不-1合0-格10-而0 导法致则的费用
预防 纠正 失败
$1
$
$
$ 10
投资1加元在预防 措施上，可以给工 厂节约10加元纠偏 费用，节约100加 元因产品不合格而 产生的费用
HACCP在食品生产监督与追溯体系中的应用
HACCP在食品生产监督与追溯体系中的应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，广泛应用于食品生产监督与追溯体系中。
HACCP是一种预防性的管理方法，可以帮助食品生产企业识别并控制可能对食品安全构成风险的关键控制点，从而确保生产的食品安全可靠。
首先，HACCP在食品生产监督中的应用可以帮助企业全面了解食品生产过程中的潜在风险。
通过对原料的来源、储存、运输等各个环节进行分析，可以评估食品生产过程中可能出现的风险因素，如重金属、农药残留、微生物污染等。
此外，HACCP还可以帮助企业了解食品生产过程中可能存在的健康危害因素，如食物过敏原等。
其次，HACCP在食品生产监督中的应用可以帮助企业建立严格的监控措施，确保食品生产过程中的关键控制点得到有效监控。
通过对食品生产过程中的每一道工序进行监测和控制，可以及时发现和解决潜在的风险，避免食品安全事故的发生。
例如，对食品生产设备的清洁和消毒进行定期监测，确保设备无菌无霉，避免微生物在生产过程中的交叉污染。
此外，HACCP还可以帮助企业建立完善的记录和文档管理体系。
食品生产企业需要根据HACCP原则建立相关的记录和文档，包括工艺流程图、风险评估表、监控记录等。
这些记录和文档可以作为食品生产过程中的证据，以便监管机构对企业进行监督和审计。
同时，这些记录和文档也可以帮助企业进行回溯，当发生食品安全问题时能够快速追溯到问题的原因和来源，有针对性地采取相应的纠正和改进措施。
此外，HACCP在食品生产监督中的应用还可以提高企业的食品安全管理水平和员工的安全意识。
通过对食品生产过程中潜在风险的分析和控制，企业能够建立起强大的食品安全管理体系，提高食品的质量和安全性。
同时，HACCP还要求企业对员工进行相应的培训和教育，提高员工对食品安全的认识和意识，确保员工在生产过程中的操作规范和卫生要求。
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HACCP应用探讨
7
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
趋势图的制作
利用Word或Excel制作为电子表格 手工绘制（现场的监控记录）
HACCP应用探讨
8
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
2 趋势图应用于CCP监控
例子： CCP 预冷（肉鸡屠宰）
CL
0~4℃
监控频率 每小时
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
3
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
前言
我国食品企业全面建立HACCP体系 ISO22000:2005等标准的发布 大量观测和检测数据的产生
HACCP应用探讨
4
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
前言
目前企业记录存在的问题 单纯、机械的记录
记下=完成工作
大量数据独立的存在
未采用统计科学的手段
HACCP应用探讨
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
3 应用于评价和分析CCP控制效果（CCP 验证)
例子：预冷CCP的验证 设定值<1X104 （cfu/g）
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
传统记录 某厂06年8月预冷后鸡胴体菌落总数检测结果汇总
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
采用趋势图记录
温4 度 3.5
3 2.5
2 1.5
1 0.5
0
7:23 8:35 9:34 10:32 11:35 12:25 13:28 14:30 15:30
HACCP应用探讨
温度
时间
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
与传统记录的比较：直观，及时识别偏离的趋势， 及早采取措施，防止偏离的发生。 适用的CCP：CL为观测值、固定的监控频率
5
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
如何解决?
利用趋势图
6
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
一、趋势图在HACCP体系中的运用 1 趋势图的形成
趋势图是按一定的时间间隔统计数据，把数据做成曲 线，利用曲线的连续变化来反映过程动态变化的图形。 趋势图通常用直角坐标系表示，横坐标表示时间间隔， 纵坐标表示检测值或观测值。
2
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
主要内容
一、趋势图在HACCP体系中的运用
1 趋势图的形成 2 应用于CCP监控 3 应用于评价和分析CCP验证
评价和分析操作性前提方案（OPRP）控制效果 4 应用于几个相同工厂或车间卫生控制情况或成 品安全卫生质量的对比
二、趋势图应用的优点
HACCP应用探讨
菌 落 6000 总 数（ 5000
c 4000
f
u 3000
/
g 2000
）
1000
直观的判断、 便于分析评价
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
菌落总数
日期
趋势图 某厂06年8月予冷后鸡胴体菌落总数检测结果趋势图
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
传统记录 06年8月3个禽加工车间成品细菌总数检测数据汇总
一车间
日
菌落计数
期
（个/g）
日期
8.1
5.9 X103
8.11
菌落计
二车间
三车间
数 （个/g
日期
菌落计数 （个/g）
日期
菌落计数 （个/g）
日 期
菌落计数 （个/g）
日期
菌落计数 （个/g）
）
4.9 X103
8.1
4.8 X103
8.11
5.5 X103
HACCP应用与认证研讨
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
摘要 本文针对HACCP体系实施过程中产生的
大量监测数据，探讨了运用趋势图这种统计学 工具对数据进行记录、分析和处理的方式和优 点，以达到帮助企业管理人员和政府监管部 门，有效地利用数据资源，增强用数字管理安 全卫生的能力，为SPC的应用奠定基础，提升 HACCP体系管理水平的目的。
传统的记录方式
表1 CCP预冷监控记录
时间 7: 8: 9: 10: 11: 12: 13: 14: 15:
23 35 34 32 35 25 28 30
30
预冷 水温 1.6 2.2 2.7 3.1 3.5 2.0 2.6 2.9 3.2
度℃
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
日期
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
菌落总数 （cfu/g） 3.1 X103 3.3 X103 3.0 X103 3.3 X103 2.8 X103 4.3 X103 2.8 X103 3.2 X103 3.3 X103 4.8 X103 14
浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
2004 年
18
22
21
24
27
24
22
14
17
14
15
16
）
2005 年
17
15
11
17
20
21
15
10
15
15
12
10
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
捕
鼠 30 数
鼠害频繁的月份
量 25
采取针对性措施
只 20
分析波动原因
()
15
10
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
4 应用于操作性前提方案（OPRP）的监 控和汇总分析。
例子：鼠害的控制
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
传统记录 某厂2003-2005年捕鼠数据汇总
月 份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2003 年
20
21
19
22
25
25
19
16
10
12
11
9
捕鼠
数量 （只
菌落总数 （cfu/g） 3.2 X103 2.8 X103 2.8 X103 4.6 X103 3.5 X03 3.0 X103 2.9 X103
日期
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
菌落总数 （cfu/g） 3.1 X103 5.2 X103 4.3 X103 4.4 X103 4.5 X103 4.6 X103 4.7 X103 4.4 X103 3.2 X103 3.2 X103
8.1
3.9 X103
8.11
4.0 X103
8.2
2003年
2004年
2005年
月份
趋势图 某厂2003-2005年捕鼠数据趋势图
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用
5 应用于几个相同工厂或相同车间卫 生控制情况或成品安全卫生质量的对 比
例:3个禽肉车间某月成品细菌总数 检测结果对比分析
HACCP应用探讨
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浅谈趋势图在HACCP体系中的运用