压力容器制造工艺及一般要求概况
压力容器设计规范及制造要求
一、标准和规范◆GB150-2011 压力容器◆GB713-2008 锅炉和压力容器用钢板◆GB/T 8163-2008 流体输送用无缝钢管◆GB/T 25198-2010 压力容器封头◆NB/T47016-2011 承压设备产品焊接试件的力学性能◆NB/T47013-2011 承压设备无损检测◆NB/T47001-2009 钢制液化石油气卧式储罐形式与基本参数◆NB/T47008-2010 承压设备用碳素钢和合金钢锻件◆NB/T47003.1-2009 钢制常压容器◆JB/T4712-2007 鞍式支座◆JB/T4736-2002 补强圈◆HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定◆HG 20582-1998 钢制化工容器强度计算规定◆HG 20583-1998 钢制化工容器结构设计规定◆HG 20592-1997 钢制管法兰型式、参数（欧洲体系）◆HG 20593-1997 板式平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20594-1997 带颈平焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20595-1997 带颈对焊钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20596-1997 整体钢制管法兰（欧洲体系）◆HG 20597-1997 承插焊钢制管法兰（欧洲体系）二、制造规范压力容器必须按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全监察规程》和GB150-2011《压力容器》的规定执行（一）材料材料生产单位应当按相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证原件，并且在材料上的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，其内容应当包括材料标准号、牌号、规格、炉（批）号、材料生产单位名称（或厂标）及检验印鉴标志。
材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料生产单位质量检验章。
压力容器专用钢板的生产单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
（二）焊接工艺和焊工1、压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊2、缝都应当进行焊接工艺评定或者有经评定合格的焊接工艺支持；3、质检人员应当全过程监督焊接工艺的评定过程；4、焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺指导书应当经过焊接责任工程师审核，技术负责人批准，并且经过监检机构签章确认后存入技术档案；5、焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年；6、焊接压力容器的焊工，应当按照相应安全技术规范的规定考核合格。
压力容器的设计、制造和检验
压力容器的设计、制造和检验一、压力容器概述1．压力容器规范化早在19世纪末就有了对锅炉和压力容器规范化的要求。
20世纪最初的十年，发生了近一万起锅炉爆炸，造成了约一万人的死亡和约一万五千人的伤残。
这些血的教训使人们对压力容器制造和安装的规范化有了更清醒的认识。
1907年，美国Massachusetts州继1905年和1906年两次灾难性的锅炉爆炸之后，提出了世界上第一部锅炉制造和安装的法规。
循着Massachusetts州的范例，美国其他州和城市也制定出了蒸气锅炉制造、安装和检验的不同形式的法规或条例。
不同州的技术规范缺乏一致性，使得制造者无法制造出其他州可以接受的标准锅炉。
制造出的锅炉不能运出州界，一个州的有资格的锅炉检验员也得不到其他州的承认。
要求订出蒸气锅炉和压力容器制造的标准规范的呼声越来越强烈，为解决这个问题，美国机械工程师协会于1911年成立了一个专门委员会，后来被称为锅炉规范委员会。
美国机械工程师协会非燃火压力容器规范对压力容器没有给出定义。
压力容器一般是指装有加压流体用于完成某项过程的封闭容器，例如贮罐、热交换器、蒸发器和反应器等。
规范规定压力容器的范围还包括容器外的管线，终止于管线端焊连接的第一条焊缝、螺栓连接的第一个法兰面、或类似连接的第一个有连接迹象的点或面。
美国非燃火压力容器规范的短评U-1列出了超出规范权限的一些例外。
这些例外是必须的还是已被解除，不同地区有很大的不同。
有关这方面的细节，需要查阅“锅炉和压力容器的法规和条例说明书”，或向有管辖权的地方管理机构咨询。
非规范压力容器是指不能满足设计、制造、检验和鉴定规范的最低要求的容器。
这些容器不打印规范代号，除非有特殊的裁定，不得在接受美国机械工程师协会规范的区域安装。
目前，许多国家都设置了压力容器规范的立法和管理机构，颁布了各自的压力容器规范。
在我国，原国家劳动总局1979年颁布了《气瓶安全监察规程》；1980年颁布了《蒸汽锅炉安全监察规程》；1981年颁布了《压力容器安全监察规程》。
压力容器焊接知识
CO2气体保护焊
CO2气体保护焊
•CO2气体保护焊的特点
–优点
•生产效率高，节省能源 •焊接成本低 •适用范围广 •焊缝质量高 •焊后不用清渣，又是明弧，便于监视和控制。 •焊接变形小
–缺点
•飞溅大，焊缝成形差 •电弧气氛具有较强的氧化性，必须采取含有脱氧剂的焊丝
电弧焊接。
1890年：英国人Brown 第一次使用氧加燃气切割进行了抢劫银行 的尝试。 1900年：英国人Strohmyer发明了薄皮涂料焊条。 1907年10月 瑞典人O. Kjellberg 完善了焊条
1930年：前苏联罗比诺夫发明埋弧焊。
1956年：前苏联楚迪克夫发明了摩擦焊技术。 1957年：法国施吉尔发明电子束焊。 1957年：前苏联卡扎克夫发明扩散焊。 1990年左右：逆变技术得到了长足的发展，• 大型和重型制造工艺与技术简介 • 锻焊式容器:加氢反应器、核电站的压力壳、 人造水晶反应釜等。 • 板焊式容器：尿素合成塔、氨合成塔等。
一、压力容器制造工艺简介
二、焊接概论
• • 材料的连接方法 常用连接方法简介
• • • • • • 焊接的定义及本质 焊接的特点 主要焊接方法分类 焊接发展概况 焊接技术的应用 焊接技术的发展趋势
– – – – – 平焊 立焊 横焊 仰焊 全位置焊
手工焊条电弧焊
• １、手工电弧焊设备：交流、直流电焊机（旋 转式和硅整流式）。焊接重要结构时，通常选 用低氢焊条以保证质量，一般要求用直流反接 电源。 • ２、手工电弧焊焊接规范：电流、电压、焊条 直径、焊接速度、焊接层数
埋弧自动焊
埋弧自动焊
•金属焊接的本质
原子之间距离（晶格）非常小→形成牢固的结合力
压力容器制造工艺和一般要求
铆工工艺卡
焊接工艺卡
4.材料准备
材料验收入库：按规程、标准进行复验 切割下料
➢ 放样、划线（材料标记移植） ➢ 切割：机械、火焰、等离子弧、数控切割
坡口加工
➢ 常见坡口形式：V形、双V形、U形和双U形 ➢ 机械（刨边机、铣边机、管端坡口机）、火焰切
割 ➢ 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷 ➢ 抗拉强度下限值>540MPa的钢材和Cr-Mo低合金
容器组焊的要求
➢ 不宜采用十字焊缝。 ➢ 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应
采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能 方面相似的材料，并用相适应的焊材及焊接工艺进 行焊接。 ➢ 不允许强力组装。 ➢ 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的 定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受 压元件的焊缝要求施焊。
接头间隙：1~4mm（经验值，具体按焊卡规定 ±0.5
棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； 不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm；
薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚
度的30% 定位焊： 作为正式损检测
时机
➢ 外观检验合格后 ➢ 延迟裂纹倾向的材料 ➢ 再热裂纹倾向的材料 ➢ 拼接封头、管板及补强圈等（成形前、后） ➢ 现场组焊
➢ 其它材料： 铸铁、钢；有色金属（铝、钛、铜、镍及其合金）；国外
材料、新材料
材料复验：
➢ 第三类压力容器用钢板 ➢ 第一、二类压力容器用钢板 ➢ 三类压力容器用锻件 ➢ 免做复验
工艺卡制订
➢ 铆工工艺卡 ➢ 焊接工艺卡：提出焊评委托，进行焊接工艺评
定，依据合格的PQR编制WPS ➢ 机加工工艺卡 ➢ 现场组焊方案（需在现场分段组焊时）
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。
3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。
4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。
6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。
7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。
8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。
9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。
二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。
6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程引言压力容器是一种能够承受高压的设备，广泛应用于化工、石油、天然气、能源等行业中。
为了确保压力容器的安全运行，制造过程必须符合严格的标准和规范。
本文将介绍压力容器制造的基本工艺流程，包括材料选择、组装过程、焊接工艺等。
1. 材料选择压力容器的材料选择对其性能和安全运行起着重要作用。
常见的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料的选择要考虑容器的工作条件、介质的特性以及使用寿命等因素。
根据设计要求，在选定合适的材料后，还需进行材料的验收和检测，确保其质量符合标准。
2. 设计和制造图纸在进行制造前，需要根据压力容器的使用要求和设计标准，进行详细的设计和制造图纸的编制。
设计图纸应包括容器的尺寸、结构、材料等信息，制造图纸则包括具体的加工工艺和焊接方法等。
设计和制造图纸的编制要严格按照相关标准执行，确保容器的结构和性能满足设计要求。
3. 材料加工在材料加工过程中，需要根据制造图纸对各个零部件进行加工。
加工工艺包括锻造、冲压、切割等，其中切割工艺在压力容器制造中尤为重要。
切割工艺主要有气割、电割、等离子切割等，要确保切割面平整、无裂纹和变形。
4. 零部件组装在零部件加工完成后，需要进行组装。
组装工艺要求零部件的连接紧密，无松动、缝隙或者较大的间隙。
常用的组装技术包括螺纹连接、焊接连接和法兰连接等。
5. 焊接工艺焊接是压力容器制造过程中最重要的环节之一。
焊接工艺要根据不同的材料和容器结构进行选择。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等，以确保焊缝的品质。
6. 总装和试验在焊接完成后，进行总装和试验。
总装包括焊缝的打磨、去除毛刺等工艺，以及安装支撑、法兰等配件。
试验阶段包括压力测试、泄漏测试、超声波检测等多项检测，以验证容器的密封性、强度和安全性。
7. 检测和验收最后，对制造完成的压力容器进行检测和验收。
检测包括外观检查、尺寸检测、焊接缺陷检测等多项项目，以确保容器的质量符合标准要求。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是一种用于承受内部压力的容器，通常用于工业生产中存储或运输气体或液体。
在制造压力容器的过程中，需要严格遵循一系列工艺流程，以确保其安全可靠。
本文将介绍压力容器的制造工艺流程，以及每个步骤的具体内容。
1. 设计阶段在制造压力容器之前，首先需要进行设计阶段。
设计师需要根据客户的要求和使用环境的特点，确定压力容器的材料、尺寸、厚度、承受压力等参数。
设计阶段还需要考虑到压力容器的结构特点，以确保其在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
2. 材料准备一般情况下，压力容器的主要材料是钢板。
在材料准备阶段，需要对钢板进行裁剪、弯曲和焊接等加工工艺，以制作成符合设计要求的压力容器壁板。
3. 焊接工艺焊接是制造压力容器中非常重要的工艺环节。
焊接工艺的质量直接影响着压力容器的安全性能。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量符合相关标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行无损检测，以确保其质量符合要求。
4. 热处理工艺热处理是对压力容器进行应力消除的重要工艺环节。
通过热处理，可以有效消除焊接过程中产生的残余应力，提高压力容器的整体稳定性和安全性能。
5. 表面处理表面处理是为了提高压力容器的耐腐蚀性能和美观度。
一般情况下，压力容器会进行喷砂或喷丸处理，然后进行防腐涂装，以增强其耐腐蚀性能。
6. 总装在总装阶段，需要对压力容器的各个部件进行组装，包括壁板、法兰、支撑架等。
在总装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保压力容器的各个部件能够完全符合设计要求。
7. 检测与验收在制造完成后，需要对压力容器进行严格的检测与验收。
包括外观检查、尺寸检测、压力试验等。
只有通过了各项检测和验收，压力容器才能够出厂并投入使用。
总结压力容器的制造工艺流程需要严格遵循一系列标准和规范，以确保其安全可靠。
从设计阶段到最终的检测与验收，每个环节都需要精益求精，确保压力容器能够达到设计要求，并在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
压力容器制造工艺及质量控制措施
压力容器制造工艺及质量控制措施摘要：压力容器作为石化类生产企业的主要设备，其质量问题会引发泄漏、爆炸等安全事故，产生极为严重的危害。
一旦压力容器存在质量安全隐患，极大可能引发安全事故，给使用企业带来极大威胁。
压力容器制造过程中要强化质量管理，制定科学合理的质量管理方案，做好各生产环节质量控制，尽可能规避因为制造原因引发的质量问题。
因此，有必要做好压力容器制造工艺及质量控制研究工作，进一步提高制造质量。
关键词：压力容器；制造工艺；质量控制；措施1压力容器制造工艺1.1安全性要求压力容器所处环境较为恶劣，需要长期在高温高压状态下进行运行工作，且一般都会在压力容器内部盛放易燃易爆性质的危险材料，极易发生侵蚀现象。
所处环境与内部盛放物质均具有强烈的危险性，因此对于压力容器的抗腐蚀性能、抗冲击性能都有着较为严格的要求。
因此，在进行加工制造过程中必须要按照相关制度要求进行加工制造处理，此要求也具有一定的强制性，必须要结合相关标准加强制作质量。
1.2压力容器原料选择压力容器制造过程中最为关键的环节之一就是选取制造原料，原料的质量在很大程度上与压力容器质量存在直接联系。
在这种情况下，就需要对原料成分以及化学性质进行全面分析与明确，确保材料化学性质与质量能够满足生产要求。
如果原料相关质量不能满足标准要求则严格禁止此类材料投入生产，并结合原材料类型采取最佳的制造工艺。
目前来说，国际范围内的压力容器生产主要采取Mn-Mo-Ni型低合金高强度钢作为制造原材料，此类材料的冲击韧性较高，能够满足压力容器的制造质量需求。
1.3零件加工制造压力容器的各项零部件除了封头部件外，基本都会选择锻焊结构作为制造的主要手段。
压力容器的大型锻件制造对于温度要求较高，需要将锻件的原材料放入火炉内锻造并持续加热，如果温度有所差异就很有可能导致材料毁坏。
因此，在锻造过程中，需要从压力容器零件的特性出发，结合各项制作工艺进行成型处理。
材料在热加工过程中可以利用正火加回火规避裂纹问题，从而保障零件机械性能的良好以及锻件粗机械加工的完整。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器制造工艺及一般要求
压力容器制造工艺及一般要求压力容器是一种专用设备，主要用于储存或运输高压气体、液体或气液混合物。
为了保证安全性和可靠性，压力容器的制造必须遵循一系列的工艺流程和一般要求。
首先，压力容器的制造必须按照相应的设计标准和规范进行。
常见的设计标准有ASME（美国机械工程师协会）规范、GB（国标）等。
这些标准规定了压力容器的设计参数、结构要求、材料选择、焊接和连接方式、安全保护装置等。
在制造过程中，首先需要选择合适的材料。
一般来说，常用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据介质的不同，还可以选择纤维增强复合材料、玻璃钢等。
材料的选择要符合设计标准的要求，同时要考虑介质的性质、温度和压力等因素。
接下来是材料的加工和制造。
常见的制造工艺包括锻造、冲压、焊接、铸造等。
其中，焊接是制造压力容器的关键工艺。
焊接方法有氩弧焊、电渣焊、埋弧焊等。
焊接工艺要遵循相关的规范和标准，确保焊接接头的质量，防止开裂、渗漏等缺陷。
制造完毕后，压力容器还需要进行一系列的检验和试验。
常见的检验包括外观检查、尺寸测量、无损检测等。
同时，还需要进行水压试验、气密性试验、承载能力试验等。
这些试验旨在验证压力容器的强度、密封性和安全性能。
除了制造工艺，压力容器的一般要求也需要注意。
首先是工艺文件的管理和归档，确保制造过程的可追溯性。
其次是质量管理体系的建立，包括制定相关的质量控制程序和工艺规程。
此外，还需要对制造过程中的相关人员进行培训和考核，确保操作人员的技能和素质。
此外，压力容器还需要根据使用环境和介质性质选择合适的保护装置，如安全阀、爆破片等。
对于危险性较高的压力容器，还需要进行定期的检测和维护，并建立相应的安全管理制度。
总之，压力容器的制造工艺及一般要求是为了确保其安全可靠性和使用寿命。
制造压力容器需要遵循相关的设计标准和规范，选择合适的材料和工艺，进行严格的检验和试验，并建立完善的质量管理体系和安全管理制度。
只有这样，才能满足用户的需求，保证压力容器的安全运行。
压力容器制造工艺守则
压力容器制造工艺守则针对压力容器制造工艺，制作出高质量的产品需要严格遵守守则。
本文将围绕这个主题，从以下几方面来阐述。
一、设计规范压力容器的制造过程必须严格遵守国家相关标准和规范，根据实际使用情况，进行设计和计算。
其中包括：建筑设计规范、压力容器制造工艺规范、压力管道技术规范等。
在设计过程中必须注意物料的选择、结构设计、底板设计等。
要保证容器结构稳定，避免在使用中产生安全隐患。
二、材料的选择压力容器的制造材料必须符合规范并具有高强度、高韧性、耐腐蚀性等优良的性能。
在选择材料时一定要注意材料的组织结构和化学成分，材料的开裂倾向等。
只有选对材料，才能使压力容器具有高强度和耐腐蚀性。
三、制造基本要求一是要完整记录和备份各种制造工艺的过程和检验记录。
二是要严格按照制造过程规范进行制造。
三是要遵循流程图或工艺路线图完成每个工序，用精细的设备进行组装或焊接。
四是要严格进行压力容器的检验，注意检查压力容器表面是否平整、无瑕疵和散焊，以及其它细节。
五是要按检验标准进行验收。
严格遵守这些制造基本要求是制造质量保障的重要措施。
四、生产过程的管理在生产过程中，需要对操作人员进行严格培训和管理，确保各生产环节遵照规范进行。
在质量管理中，对产品进行分类管理和过程控制，可以从根本上保证产品质量，减少错误和不良品率。
五、质量控制在生产过程中，通过对各工序进行严格的质量控制，防止有缺陷的产品投入市场。
同时，要对产品进行质量检验，保证产品符合国家标准和用户要求的各种性能指标。
要做好检验标准、校验和检定等工作，以确保产品性能监控和产品质量的稳定。
六、售后服务售后服务是一项重要的工作，也是压力容器企业竞争力的体现。
企业需要完善售后服务流程，为用户提供及时、周到的服务。
对于用户遇到的问题要及时回应并提供解决方案，对于有质量问题的产品，要快速处理，及时维修或更换产品，以维护客户的利益。
总之，严格遵守压力容器制造守则，保障制造质量和产品安全，同时在售后服务上与客户建立长期信任。
压力容器的制造工艺要求与检验程序
压力容器的制造工艺要求与检验程序1. 引言压力容器是广泛应用于化工、石油、电力等工业领域的重要设备。
由于其承受高压力和容纳有害物质的特性，压力容器的制造工艺和检验程序至关重要。
本文将针对压力容器的制造工艺要求和检验程序进行探讨，旨在加强对该领域的认识和理解。
2. 材料选择与预处理在压力容器的制造过程中，材料的选择和预处理是首要考虑的因素之一。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选择材料时，需要考虑其耐压性能、耐腐蚀性能和可焊性等因素。
同时，材料需要进行预处理，如除油、除杂质等，以确保材料表面的清洁度和平整度。
3. 制造工艺要求制造工艺是确保压力容器安全可靠运行的关键。
首先是板料的切割和形状制作，要求精确度高、尺寸符合设计要求。
接下来是板材的弯曲成型和焊接工艺，需要保证焊缝的强度和密封性。
此外，还需要进行液压试验、气密性测试等环节，确保容器的耐压性能。
4. 焊接工艺与监测焊接是压力容器制造过程中最关键的环节之一。
焊接工艺的选择要根据容器的材料和设计要求确定，同时需要使用合适的焊接材料和焊接设备。
在焊接过程中，需要进行焊缝的监测和检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊缝的质量和完整性。
5. 表面处理与防腐压力容器的表面处理和防腐是确保其使用寿命和性能的重要环节。
表面处理包括除锈、喷砂、喷漆等过程，以保证容器表面的光洁度和耐腐蚀性。
防腐措施主要包括涂层、包覆材料等，以提高容器的抗腐蚀性能和稳定性。
6. 安全附件与连接压力容器的安全附件和连接部件是确保其安全运行和维护的关键部分。
安全附件如安全阀、压力表等可以监测容器的压力和温度变化，确保在超出设计范围时能及时采取相应措施。
连接部件如法兰、螺纹等也需要采用符合标准的材料和工艺，确保其牢固性和密封性。
7. 检验程序与质量控制压力容器的检验程序和质量控制是确保其安全性和可靠性的重要手段。
在制造过程中，需要根据国家标准和相关规定进行各种检验和测试，如焊缝检验、压力测试、泄漏测试等，确保容器符合要求。
压力容器制造工艺及一般要求共25页
（2）气压试验：
试验温度：碳素钢出厂质量证明文件 产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用） （2）容器铭牌
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝
不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR， b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢 c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器 f）进行气压试验的容器
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度； 接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）； 复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
压力容器制造工艺及质量控制措施
压力容器制造工艺及质量控制措施摘要：现代工业生产中压力容器起着重要作用，需要严格控制制造过程，提高容器制造工作质量。
文中以压力容器制造为着眼点，分析如何做好制造工艺及质量控制工作，旨在为类似研究提供借鉴。
关键词：压力容器；制造工艺；质量控制随着我国装备制造业的发展，压力容器的加工制造工艺和水平也得到了大幅提升，其质量技术标准也愈发严格。
因此，务必制定合理的控制对策，方可全面提升压力容器的制造质量，最终给予化工行业提供质量可靠、安全性高的压力容器，为化工企业维持正常的生产经营活动。
1、压力容器的制造特点通常状况下，压力容器在使用过程中，其工作条件较为特殊，具体分为两个方面：一方面，压力容器中气体或液体一般具备易燃、易爆的特性，同时会兼具毒性的特征；另一方面，压力容器在实际使用时所处的工作环境较为恶劣，且绝大多数处于高压、高温及腐蚀性较高的环境中。
综上所述，制造质量对压力容器安全性能有较高的要求。
在设计、制造、组装与监督检查过程中，必须将相关行业规范与标准作为压力容器制造的关键进行落实。
尤其在科学技术水平高速发展的背景下，创新生产技术与制造工艺发展全面推动了国内压力容器领域的技术规范与技术标准获得前所有未有的优化，进一步提升了压力容器的安全性与经济性。
压力容器结构样式各异，其特定样式则受到领域特性的制约，尤其在工业行业中被相关单位普及使用，然而不相同领域针对压力容器的要求完全不相同。
根据压力容器在工业制作中的不同作用，把压力容器划分为下述种类：分离压力容器、反应压力容器、储存压力容器与换热容器等。
因为压力容器品类多样，尤其在不同工业领域的制造过程中，其内部结构和使用参数多种多样，致使压力容器在制造、使用和管理过程中，在规范体系的统一管理增加了较大的难度。
2、压力容器制造工艺分析2.1 压力容器原料选择压力容器制造的关键步骤为原料的选择，同时也是保证制造质量的重要因素。
因此务必全面分析不同原料的化学元素成分，保证不同化学元素符合相关生产要求。
压力容器产品工艺文件
压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。
本文将对这五个环节进行详细描述。
二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。
2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。
3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。
三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。
2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。
3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。
4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。
5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。
6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。
7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。
8. 完成涂装、标识等表面处理工作。
四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。
2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。
3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。
4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。
五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。
2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。
3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。
六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。
只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。
七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。
以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。
检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。
2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数压力容器的生产工艺流程：下料一成型一►焊接一►无损检测一►组对焊接无损检测一热处理一压力试验一.选材及下料（-）压力容器的选材要紧依据设计文件、合同约左及相关的国家标准及行业标准。
（二）压力容器材料的种类1. 碳钢、低合金钢2. 不锈钢3. 专门材料：（1）复合材料（2）钢银合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料常用复合材料：16Mn+0Crl8ni9A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢、20R、Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR. 15CrMoR. 16Mn 锻件、20MnMo 锻件高合金钢:0Crl3、0Crl8Ni9、0Crl8Nil0Ti尿素级材料：X2CrNiMol8.143mol （尿素合成塔中使用，有较髙耐腐蚀性）二.下料工具与下料要求（-）下料工具及适用范畴：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：& L^2500 nun切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辘（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度＜1%D；且＜25 mm换热器：DNW1200mm椭圆度W0.5%DN且W5 mmDN＞ 1200 mm 椭圆度W0.5%DN 且W7mm塔器：多层包扎内筒：椭圆度W0.5%D,且＜6 nun（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一样容器：L^30000 mm直线度 WL/1000 mmL > 30000 mm 直线度按塔器 塔器：15000 mm 直线度 WL/1000 mmL > 15000 mm 直线度 W0.5L/1000 +8 mm 换热器：L^6000 nun 直线度 WL/1000 且 W4.5 mmL > 6000 mm 直线度 WI71000 且 W8 mm三. 焊接（-）焊前预备与焊接环境1、 焊条、焊剂及英他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
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（2）容器铭牌
铆工工艺卡
铆工工艺卡
铆工工艺卡
焊接工艺卡
4.材料准备
（1）材料验收入库：按规程、标准进行复验， 材料标记移植 （2）切割下料 a）放样，划线 b）切割：机械，火焰，等离子弧 数控切割 （3）坡口加工：机械（刨边机、铣边机、管端坡口机）， 火焰切割 抗拉强度下限值>540MPa的钢材和Cr-Mo低合金 钢材，经火焰切割的坡口表面，应进行MT、PT。
复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄： 薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝 不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
9.压力试验
（1） 液压试验 a 试验温度:
碳素钢、16MnR和15MnVR钢，不得低于5℃；
其他低合金钢，不得低于15 ℃； 注意材料的无延性转变温度。铁素体钢制低温压力容 器，液体温度应高于冲击试验温度加20 ℃。 b 试压用水：奥氏体不锈钢用水进行液压试验后应立即将水
渍清理干净，否则应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR，
b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢
c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器
一、容器制造工艺及一般要求
1.容器品种分类
品种：储罐：立式，卧式； 圆筒，球形，矩形； 反应器：反应釜，搅拌器（釜），分馏，干燥；
换热器：固定管板，浮头，废热锅炉；
移动式：汽车罐车，铁路罐车，汽车罐式集装箱； 气瓶：无缝；焊接。
结构分类（成形）：
板焊结构：卷制焊接成形（包括多层包扎） 锻焊结构：锻制成形
f）进行气压试验的容器
（2）进行局部探伤时，检测长度不得少于各条焊接接头长度的 20%，且不小于250mm。
（3）对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环 向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊接头，且无法进行
射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护
焊打底。 （4）进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许缺陷时，应 在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该 焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允 许的缺陷时，则对该焊接接头做100%检测。 8.热处理
（2）气压试验： 试验温度：碳素钢、低合金钢，不得低于15 ℃
10 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ器出厂
（1）出厂质量证明文件
产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用）
2.容器制造工序
（板焊结构制造工序）
3.技术准备
（1）制造图设计：设备总图，零部件图 （2）材料清单：主材（板材、锻件、管件、耗材、附件） （3）工艺卡制订 a）铆工工艺卡 b）焊接工艺卡：提出焊评委托，
进行焊接工艺评定，
依据合格的PQR编制WPS c）机加工工艺卡 d）现场组焊方案（需在现场分段组焊时）
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类
A类：纵缝
B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度；
接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）；