产品零件试制阶段钻孔精度分析
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求
浅谈保证钻孔位置精度的几点要求作者：盛网军来源：《新课程·中旬》2013年第11期摘要：钻孔是钳工技能高考的必考操作项目，也是钳工日常实习教学的重点和难点。
钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法，是钳工技能基本操作训练中的重要内容之一。
用一般的麻花钻在台式钻床上钻孔，其钻孔精度往往只能达到±0.2 mm～±0.3 mm，表面粗糙度Ra12.5 mm，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10 mm，表面粗糙度为Ra3.2 mm。
因此，要钻出形状、位置、尺寸精度高的孔就不容易了。
正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量至关重要。
对口单招钳工实习教学要求学生钳工技能达到中级工要求，孔的位置误差≤±0.10 mm，学生往往对于钻孔的位置精度掌握不够，位置精度超差比较大。
关键词：要求；准确；合适一、划线的准确性首先应熟悉零件图、看清所有的尺寸要求，然后加工好工件的基准。
一般来说，基准的平面度以及和大端面的垂直度要≤0.02 mm，相邻基准面的垂直度≤0.02 mm。
按孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出所加工孔位置的中心线，要求所划线条清晰准确，没有分叉或多线。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.05 mm～0.15 mm，所以划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检查。
但是很多学生不做划线后的检查，经常拿着划错线的工件进行钻孔，完全不能保证孔的位置精度。
特别是在技能高考的考场上，由于学生们心理紧张，担心工件不能按时完成，往往划完线后不进行检验急于钻孔，等到发现孔的位置超差较大时已经晚了，还会对后面的工件加工造成影响。
因此，要教育学生们养成划完线后进行检查的好习惯，最好对孔的位置做好记号，避免钻错位置。
二、样冲眼位置要准确及大小要合适刃磨合格的样冲，主要是保证样冲的顶角大约112度（冲的部分），高度为2 mm～3 mm，再往后磨角度大约为60度（保证不挡视线）。
影响钻孔精度因素基础分析及措施
影响钻孔精度因素基础分析及措施【摘要】在机械加工行业中，任何一种加工误差都是不可避免的，作为实际的操作者一定要对误差产生的原因进行详细的分析，在分析的基础上采取相应的预防措施，从而减少加工误差，尽可能的提高机械加工精度，提高产品质量。
关键词：钻孔精度斜面众所周知，孔的加工在机械加工中是一件常见，但不容易保证精度的事。
在孔的加工过程中，最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移，孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出的孔的孔径有误差。
孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好,切削刃长度不等和角度偏差引起的。
如何找正孔的中心位置如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？如何在斜面上也能钻出高精度的孔？……结合多年的一线操作工作，对解决这些问题，积累的实践经验加以总结、归纳，如下：一、孔中心位置的找正方法（一）找好中心点，打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。
否则，不仅容易积累误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。
在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。
通常情况，操作者很自然的选择了中心线交叉处的中心位置。
事实上，选择的这一点并不是圆的中心。
在实践，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm左右。
正确的样冲眼选点应在沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处。
（二）选择有正确锥度的样冲打眼保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。
在打样冲眼时千万别小看这个问题，更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。
这样，初钻时往往给钻头的定位带来不利影响，也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。
打孔加工中的加工精度控制技术
打孔加工中的加工精度控制技术为了在制造领域中获得更高的质量、精度和效率，人们不断探索各种新的加工技术。
打孔加工技术作为一种广泛应用的机械加工技术，在制造业中占有重要的地位。
在打孔加工中，加工精度控制是至关重要的一环，因此制造商一直在探索新的精度控制技术。
一，传统的加工精度控制技术在传统的打孔加工加工过程中，要保证孔的直径精度，必须采用各种手段控制加工所产生的误差，主要包括如下四种技术：1.进给量控制技术：在打孔加工中，进给量控制是加工精度的一个关键因素。
通过控制进给量大小，可以控制加工误差的大小。
在加工过程中，人们经常会使用机械控制或电控制系统来调节进给量。
2.工件定位技术：在打孔加工中，准确定位是保证加工精度的另一个重要因素。
当工件不能被很好地定位时，加工误差会增加。
因此，制造商通常会使用夹具和支撑装置来保持工件的位置固定，以确保准确定位。
3.切削参数控制技术：加工过程中的切削参数，包括切削速度、转速、切削深度等，也会对加工精度产生影响。
通过调节切削参数来缩小误差，是一种常用的控制技术。
4.检测技术：在打孔加工后，必须对加工结果进行精密的检测，以确保加工孔的精度。
传统的检测方法主要包括经验法和传统测量技术，如千分尺和游标卡尺等。
这些传统的加工精度控制技术虽然有效，但随着行业的发展和加工技术的提升，这些技术已不足以满足市场需求。
因此，制造商开始研究一些新的技术来提高加工精度和效率。
二，新型加工精度控制技术1.数控技术数控机床可以通过计算机控制来实现高精度和高效率的加工过程。
在数控机床中，计算机程序将设计图与加工机床相连接，加工机床按照程序从图纸中确定的图形形状和精度进行自动加工。
由于计算机可以更精确地控制机床的运动轨迹和速度，因此该技术的加工精度非常高。
2.激光钻孔技术激光钻孔技术是一种非接触式的加工技术。
在激光钻孔过程中，激光束通过照射在工件表面上，使表面材料受热膨胀或汽化，从而形成孔洞。
由于激光钻孔过程中没有接触和摩擦，因此可以获得非常高的加工精度和表面质量。
钻孔质量问题分析、快速判断、解决方法
印制板钻孔的质量缺陷通常分为钻孔缺陷和孔内缺陷。
需要提醒的是有时在实际的操作过程中，会发生数控机床运行的实际转速和下速与软件中的设置不符合的情况。
因一般的判断故障的前提是认为设备完好的情况下。
所以设备的完好对工艺人员判断产品的质量问题有十分重要的作用。
下面是一种快速故障诊断的方法。
判断的方法从1到后面逐步排除找出问题。
1．检查所设置钻头的钻孔参数是否正确，主要是转速和下速。
确诊是否是设置和程序上的问题。
2．如钻孔参数正确，将线路板放到两台机床上（注：机床型号需相同，一般的厂都有条件）采用同样或不同样的设置进行钻孔，确诊是否是机床上的问题或程序上的问题（注意如采用中央吸尘的要考虑吸尘真空度的因素）。
因同时二台机床出同样的问题概率较少，可分析出是否是设备或程序上的问题。
3．如问题仍然存在，更换原材料及上下垫板的材料进行试验(采用更换材料批号和生产厂家二种)，有时由于各种原因一时无法更换可采用烘板的方式（150度2－3小时自然冷却后再钻孔）。
4．如问题仍然存在，更换钻头进行试验(采用更换材料批号和生产厂家二种),一般名牌厂商的钻头问题较少。
(关闭本窗口)。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
探讨提高钳工钻孔精度
探讨提高钳工钻孔精度摘要：在日常生产、维护中，经常需要使用普通台式钻床加工孔，在单件生产、技能评估或竞争中，也有高精度间隙和孔间隙，但为了确保钻孔位置的准确性，很难使用绘图和对齐等基本操作获得技能表现的基本点。
尽管许多同行已经达到了合格的高级运营官或更高级别，但孔的精度只能靠运气来实现，他们无法准确理解满足精度要求的孔，这直接影响了加工产品的质量。
有许多关于车加工细长轴的文章，但很少有提高安装人员钻孔精度的经验。
关键词：钳工；钻孔精度；技能一、钳工钻孔精度不高的影响因素安装人员钻孔定位精度低的原因是绘制线的精度、钻头定位和加工过程中的压力。
第一，工件的形状精度不高，因此很难精确测量、计算和查找。
第二，高度游标的精度不够，导致绘制的线条出现偏差，绘制线条后无法进行精确控制。
第三，画的线条太粗，造成了孔中心的偏移。
第四，在校正和冲孔时，钻具的位置不精确，不易维修。
第五种是由于工件的夹持力不够或者没有牢固地保持，导致工件在钻孔时运动，造成了孔的变形。
第六，钻头没有磨好，在钻进时，定心不好，造成孔径增大或产生弹性变形；如果钻头是弯的，那么钻心就会从定位中心偏移。
第七、机床的精确度低、主轴间隙大、主轴与机床不相垂直；这样就不能在钻孔中精确地发现并增大孔径。
第八，在钻进时，由于进给压力过大，造成了张拉钻工作面的弹性变形等原因，造成了孔的位移。
第九，在铰孔时，铰刀的精确度不高或力不稳，使孔径增大。
第十，因累积错误，导致精确度超过容差。
二、提高钻孔精度的方法1、把握好手工刃磨钻头钻头是钻孔的保证。
要钻一个精确的孔，请选择一个合理的钻头直径，并用砂轮机将钻头磨好角度。
钻孔技能基于熟悉钻头的几何尺寸和获得钻头手动研磨方法。
在磨削钻头之前，必须正确理解和评估钻头的不同几何参数，并选择相应的钻头进行磨削。
为了保证顶角、背角和交叉斜角的精确性，两个主要刀片的长度与钻头的中心线相等，并且两个主要切割表面都是平滑的，这样有利于对心和减小孔壁的粗糙度；十字形刀片和主要刀片要经过合适的磨光（最好是在磨光机上，再用油石粉）。
关于钻孔时可能出现问题时的分析
关于钻孔时可能出现问题时的分析摘要：在机械加工过程中需要进行打孔的零件非常多，而在孔的钻削过程中产生的问题也不少；本文就通过对钻孔的实习操作，对钻削过程中存在的一些问题进行分析；关键词：孔、钻削、偏移、歪斜。
钻孔通常指工件的圆柱形内表面（由两平行面或切面形成的的包容面）。
孔在机械加工，制造过程中的应用非常广泛，如我们常见的螺纹连接中螺纹孔就需要打螺纹底孔，然后才能攻螺纹，形成螺纹孔。
另外还有在加工工件过程中，对于镶嵌工件或凸凹工件的不能用锯削去除的部分我们也常常来打排孔来去除余料。
有时在我们做锉配工件时需要清角时很是费事，那么当我们打了工艺孔时就省去了一些不必要的麻烦了。
另外孔在加工过程中的位置对工件的加工也非常重要，如柴油机中活塞的连杆组件，由于工作时要求活塞销和连杆件相对摆动，活塞销与活塞上孔的连接就要求准确定位，孔的位置也就显得非常重要。
还有在车削细长轴的时候也常常打中心孔来定位；特别在车阶梯轴时，采用两中心孔定位能有效的保证各轴段的同轴度。
还有很多的工件定位时也常常采用一面两孔的定位方式来限制自由度。
各种零件的孔加工除一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（如钻头、扩孔钻、铰刀等）来完成的。
钻孔就是用钻头在实体工件上加工孔的操作，用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上固定不动，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴线移动是进给运动。
钻孔时由于钻头的刚性和精度都较差，故加工精度不高，一般为IT6~IT9表面粗糙度Ra≥12.5um现在我们也已经实习了很长时间了，做的工件也不少了，其中用到钻孔的工件很多很多，有打排孔，有打工艺孔，还有定位孔，基准孔等。
一般我们在日常技能操作训练时常常回出现一些打出来的孔尺寸大于规定尺寸、孔位偏移、钻孔呈多角形、孔壁粗糙、钻头工作部分折断、切削刃迅速磨损或碎裂等许多问题；从而致使工件的孔的位置精度、表面粗糙度、尺寸精度、及相对位置精度等达不到所需要求，使工件产生废品。
关于 钻孔工艺精度标准
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工
孔Φ35（0，+0.062），孔公差H7，麻花钻Φ34.8，铰孔至Φ35（0，+0.062）Φ8（0，+0.018）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ7.5，
精镗至Φ8（0，+0.018）
1、钻削直径较大的孔（大于30mm ）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻
削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H （下偏差值0，上偏差值正值） 基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h （上偏差值0，下偏差值负数）
1. 粗车：主要作为外圆的预加工，除淬硬钢以外，各种零件的加工都适用。
当
零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2. 粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3. 粗车-半精车
-精车：精度更高
4. 粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆
面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。
浅谈钳工钻孔精度
浅谈钳工实习如何保证钻孔精度摘要:钻孔加工是钳工技能基本操作训练中的重要内容之一，正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切。
教会学生刃磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
关键词:钳工技能钻孔精度修边法修孔法众所周知，在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的，也有少数是自动化机床加工的，因此，孔加工技能在钳工操作中是应用最广泛的技能之一。
在一些大型企业中，钻孔加工设置分专职岗位，钻孔加工在生产实践中的地位非常重要，这也给我们职业学校的技能教学提出了一定的要求。
加工精度实质是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔径到基面的精度；几何形状精度是指加工表面的宏观几何形状的精度；相对位置精度是指加工表面孔与其他表面的相对位置（平行度、垂直度）的精度。
所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。
操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度和位置精度和尺寸精度并不是那么容易，一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra50～12.5μm，钳工实习教学大纲的要求，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra1.6μm。
因此，在有关部门组织的操作竞赛时，将普通手工钻孔的位置精度提高到小于±0.02mm、表面粗糙度为Ra1.6μm，要钻出形状精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。
达到加工中心的加工要求。
由此，钻孔加工教学这一环节的好坏，对一个钳工技术工人的培养至关重要。
一、把握好手工刃磨钻头第一关钻头是钻孔的保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是学生钻孔技能的基础。
一般手工刃磨钻头要过以下四关。
钻孔精度提高之我见
钻孔精度提高之我见钻孔偏心一直是孔加工中难以避免的技术难题,本文从钻孔的全过程进行分析、归纳后提出保证钻孔精度的措施。
标签：麻花钻刃磨精度0引言用麻花钻进行孔加工约占机械加工方式的1/4左右,因此它在机械加工中占有非常重要的地位。
但由于钻孔过程中不确定因素非常复杂,钻削加工孔中心线的偏斜一直是难以避免的技术难题。
用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔,其钻孔精度只能达到IT10-IT11,表面粗糙度为RaSO～12.5μm,中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm,表面粗糙度为Ra3.2μm;高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm,表面粗糙度为Ra1.6μm。
因此耍保证孔钻出形状精度高、位置、尺寸精度高的孔就不是件容易的事。
正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切。
本文从钻孔的全过程进行分析、归纳后提出保证钻孔精度的措施。
1把握好手工刃磨钻头第一关1.1影响钻削偏心的主要因素:钻孔过程中,钻头相当于均匀梁。
在其端部作用的载荷有横向力F1和轴向力F2,在横向力下的作用下钻头将产生一定挠变形6,根据力学中相关公式得:δ=F1L3/(3EI)式中,I——断面惯性矩,取平均值E——弹性模量从该公式中可知影响挠变形6有横向力,钻杆长度,钻头断面惯性矩和钻头弹性模量等。
这些均为系统误差的影响因素。
挠曲变形6的大小直接影响钻孔偏心量。
1.2其次对钻头工艺参数认知:标准麻花钻上的几何参数比较复杂,也较难理解,重点是先让学生了解钻头几何参数,训练学生目测判断120°、60°、10°～14°、55°等特定角度,在学生充分理解和掌握钻头几何参数,再进行刃磨练习,这就降低了学习难度。
1.3刃磨:刃磨的操作要领很多,在刃磨时要反复讲解和操作示范,学习主切削刃刃磨的同时让学生掌握学修磨横刃,并熟记“钻轴与砂轮,外侧夹角15°;尾柄下压55°;钻刃与砂轮,右侧夹角20°”这些要领。
钻孔加工质量分析报告,1200字
钻孔加工质量分析报告钻孔加工质量分析报告第一部分：引言钻孔加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业的各个领域。
钻孔加工的质量对于零部件的性能、精度和寿命等方面有着重要的影响。
本报告通过对钻孔加工质量进行分析，旨在提供一些改进措施和建议，以保证加工质量的稳定和提高。
第二部分：加工工艺分析钻孔加工的质量受制于多个因素，包括刀具的选择和磨制、切削参数的设定、刀具刚度和切削液的使用等。
在进行质量分析之前，我们首先对加工工艺进行了分析。
首先，刀具的选择和磨制对于钻孔加工的质量至关重要。
刀具的几何形状和磨制精度直接关系着钻孔的圆度、直径误差和表面质量。
因此，在加工之前需要进行充分的检查和确保刀具的完好。
其次，切削参数的设定也对钻孔加工质量有较大影响。
切削速度、进给速度和切削深度的选择应按照材料的硬度、刀具的材质和工作台的稳定性等因素进行合理配比。
过高或者过低的切削参数都会导致钻孔加工质量下降。
第三，刀具刚度和切削液的使用对钻孔加工质量也有着重要的影响。
刀具刚度的增加可以降低刀具振动和切削力，提高加工质量。
同时，适当的切削液可以降低加工温度、减少切屑堆积和延长刀具寿命，进一步提高加工质量。
第三部分：加工质量分析在实际的加工过程中，我们对一批钻孔加工进行了检测和分析，并从圆度、直径误差和表面粗糙度等方面进行了评估。
通过实际的数据和分析，我们发现，在切削参数合理设定、刀具完好的情况下，钻孔加工质量在圆度方面有较好的表现，绝大部分钻孔的圆度误差在可接受范围内。
然而，在直径误差方面，仍存在一定的改进空间。
部分钻孔的直径误差超出了要求的范围，需要通过进一步优化切削参数或者刀具选择来改善。
此外，部分钻孔的表面粗糙度也有待改善。
目前的加工工艺对于提高表面粗糙度的控制还不够精细，需要进一步优化切削参数、加工方式以及刀具磨制等方面的措施。
第四部分：改进措施和建议综合以上分析，我们提出以下改进措施和建议以提高钻孔加工质量的稳定性和提高。
实训报告零件加工精度分析
一、摘要本次实训旨在通过对零件加工过程的分析，探讨影响零件加工精度的因素，并提出相应的改进措施。
通过对零件加工工艺、加工设备、加工参数等方面的深入研究，本文对提高零件加工精度提出了一些有益的建议。
二、引言零件加工精度是衡量机械产品质量的重要指标。
高精度的零件可以保证产品的性能、可靠性和使用寿命。
然而，在实际生产过程中，由于各种因素的影响，零件加工精度往往难以达到预期目标。
因此，分析影响零件加工精度的因素，并提出相应的改进措施，对于提高零件加工精度具有重要意义。
三、零件加工精度分析1. 材料选择材料选择是影响零件加工精度的关键因素之一。
不同材料的物理性质、机械性能和加工性能对零件加工精度产生较大影响。
（1）硬度：硬度高的材料在加工过程中更容易产生变形和磨损，从而影响加工精度。
（2）塑性：塑性大的材料在加工过程中更容易产生加工硬化，导致加工精度降低。
（3）热膨胀系数：热膨胀系数大的材料在加工过程中更容易产生热变形，影响加工精度。
2. 加工工艺加工工艺是影响零件加工精度的直接因素。
（1）加工方法：不同的加工方法对零件加工精度产生不同的影响。
例如，车削加工精度高于铣削加工。
（2）加工顺序：加工顺序对零件加工精度有较大影响。
一般来说，先加工精度要求高的部位，再加工精度要求低的部位。
（3）加工参数：加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数对零件加工精度产生直接的影响。
3. 加工设备加工设备是保证零件加工精度的物质基础。
（1）机床精度：机床精度越高，零件加工精度越高。
（2）刀具精度：刀具精度对零件加工精度有较大影响。
刀具磨损或损坏会导致加工精度降低。
（3）测量设备：测量设备精度越高，对零件加工精度的控制越准确。
4. 操作人员操作人员的技术水平、熟练程度和责任心对零件加工精度产生一定影响。
（1）技术水平：技术水平高的操作人员能够更好地掌握加工工艺和操作要领，提高零件加工精度。
（2）熟练程度：熟练程度高的操作人员能够更好地控制加工过程，降低误差。
机械加工钻孔工艺知识讲解，钻孔精度，钻孔问题解决方案
机械加工钻孔工艺知识讲解，钻孔精度，钻孔问题解决方案钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
一、钻削的特点钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
二、断屑与排屑钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
打孔加工中的加工缺陷分析技术
打孔加工中的加工缺陷分析技术打孔加工是机械加工中常见的一种方法，可以用来加工各种材料，如金属、塑料、木材等。
但是在打孔加工中，常常会出现各种加工缺陷，如毛刺、尺寸误差等。
这些缺陷不仅影响了加工精度，还可能导致加工件的失效，因此，对打孔加工中的加工缺陷进行分析和改进是非常重要的。
一、毛刺的产生原因及去除措施毛刺是指在打孔加工过程中，孔底或孔口处留下的一些残余物质，这些残余物质会影响到孔的质量和加工精度。
毛刺的产生原因有很多，常见的包括刀具磨损、切削液不合适、进给速度过快等。
为了去除这些毛刺，可以采用多种方法，比如采用特别设计的镜面切削刀、降低进给速度、使用辅助工具进行去毛刺等。
二、孔径尺寸偏差的分析和改进在打孔加工中，由于刀具和工件的磨损、切削液的质量等原因，孔径尺寸偏差是常见的一种加工缺陷。
孔径尺寸偏差会影响到加工件的质量和功能，因此需要加以分析和改进。
针对孔径尺寸偏差，我们可以采用多种方法，比如提高设备的精度、优化刀具、加强切削液的过滤净化等。
三、孔壁不平整的分析和改进孔壁不平整是指在打孔加工过程中，由于加工切削力不均匀等原因，孔壁出现波浪状或凸凹不平的情况。
孔壁不平整会影响到孔壁的强度和美观度，因此也需要我们进行分析和改进。
针对孔壁不平整，可以采用优化刀具、提高刀具刚性、减小切削液的粘度等方法来进行改进。
四、孔内氧化或生锈的分析和改进在打孔加工中，由于材料的不同和切削液的不当使用，孔内有时会出现氧化或生锈等情况，这些情况会影响到加工件的精度和使用寿命。
针对这种情况，我们可以打磨孔壁、使用防氧化油、优化切削液的配方等方式进行改进。
综上所述，打孔加工中的加工缺陷问题是非常重要的。
加工缺陷可能会导致加工件的质量和使用寿命下降，甚至还会带来安全隐患。
因此，我们需要采用合适的分析技术和改进方法，不断提高打孔加工的精度和效率，从而为工业生产提供更高质量的产品。
打孔加工中的加工质量检测技术
打孔加工中的加工质量检测技术打孔加工是一种常见的制造工艺，在许多应用中都非常重要。
然而，打孔加工过程中的加工质量检测却非常关键。
毕竟，如果打孔过程中的质量检测不足或不正确，最终产品可能无法正常工作。
因此，在这篇文章中，我们将深入探讨打孔加工中的加工质量检测技术。
1. 打孔加工概述打孔加工是一种通过钻孔机、冲床、膨胀器或其他工具将孔洞或孔洞组合打在材料中的制造工艺。
在制造过程中，孔的尺寸、形状和位置非常重要。
如果孔的尺寸过小或过大，或者孔的位置过高或过低，最终的产品就可能无法正常工作。
因此，打孔过程中的质量检测非常关键。
2. 打孔加工中的检测技术在打孔加工中，有几种不同的质量检测技术可用来检测孔的尺寸、形状和位置。
这些技术包括非接触式测量、激光测量和机械式测量。
2.1 非接触式测量非接触式测量技术通过使用传感器来检测孔的尺寸、形状和位置。
这些传感器可以使用激光或光电器件来检测孔的大小和形状，也可以使用超声波来检测孔的位置。
非接触测量技术在冠状动脉造影、眼科手术和航空航天等领域中广泛应用。
2.2 激光测量激光测量技术使用激光来测量孔的尺寸和位置。
这种测量技术广泛应用于制造业和制造过程控制。
激光测量可用于检测孔的大小和位置，也可以用于检测孔的直径和深度。
2.3 机械式测量机械式测量技术通过使用刻度尺和测微计等机械测量工具来测量孔的尺寸和位置。
这些技术可以在制造现场进行，但通常需要更多的时间和努力，因为它们需要更多的人工干预和数据处理。
3. 检测技术的优劣不同的检测技术有其优劣之处。
非接触式测量技术可以检测最细微的细节，但需要大量的测试点，需要更长的测量时间，而且不适合检测大量的孔。
激光测量技术具有高精度和高速度的优势，但存在受表面反射、精度受限等问题。
机械式技术取决于操作者的技术水平，精度低于其他两种技术。
4. 应用在制造工艺中，质量检测技术是非常重要的，特别是在打孔加工中。
在检测技术还不成熟的情况下，通常会使用多个检测工具来确保精确度。
浅谈钻孔加工精度的保证
技术与应用A PPLICATION157OCCUPATION 2014 09摘 要：钻孔加工的精度受各个操作环节的影响，只有正确掌握钻孔要领及控制影响加工精度的各种因素，才能保证钻孔精度。
关键词：钳工操作 钻孔 精度保证浅谈钻孔加工精度的保证文/高 花 辛洪强孔加工技能是钳工操作中应用最广泛的技能之一。
目前，机械设备的零件、部件、构件之间的连接许多是靠孔来保证的。
招聘企业也特别要求学生的钻孔加工技能。
因此，学校也很重视对学生孔加工技能的培养。
孔加工精度包括尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。
加工精度实质是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度。
尺寸精度是指加工表面的尺寸孔径到基面的精度；几何形状精度是指加工表面的宏观几何形状的精度；相对位置精度是指加工表面孔与其他表面的相对位置（平行度、垂直度）的精度。
笔者结合教学实践，阐述如何保证钻孔的精度。
一、钻头的刃磨是前提准确刃磨出钻头的几何形状和角度是钻孔的前提。
熟练掌握钻头的刃磨方法是学生掌握钻孔技能的基础。
1.了解钻头学生在刃磨钻头时，要了解钻头的结构、切削角度。
俗话说：“磨刀不误砍柴工。
”要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的形状和切削角度。
标准麻花钻上的切削角度比较复杂，也较难理解，兼之有些学生空间思维概念比较差。
针对这种情况，笔者在教学中使用大量图片，再对照实物模型反复讲解，通过制作的角度校验样板供学生观察使用，反复训练学生目测判断角度的能力，如120º、60º、55º等定角度。
学生在充分理解和掌握钻头切削角度并有一定判断能力的基础上，再进行刃磨练习。
2.掌握刃磨要领钻头刃磨时的操作要领很多，老师要反复讲解和示范。
笔者将刃磨方法编成口诀，以便学生理解和掌握。
例如主切削刃的刃磨口诀：“钻刃摆平轮心靠，钻轴与轮成60°，由刃向背磨后面，上下摆动别翘尾。
”刃磨时，要反复检查，保证钻头的顶角、后角、横刃斜角准确，两切削刃长度相等且与钻头中心对称，两主后刀面光滑。
钻孔加工质量分析报告范文,1200字
钻孔加工质量分析报告范文【标题】钻孔加工质量分析报告【摘要】本文基于对某加工厂进行的钻孔加工质量分析，通过对工件的几何形状、尺寸精度、表面平滑度以及孔壁质量等方面进行测试和评价，旨在发现问题，提出改进建议，以提高钻孔加工的质量和效率。
【引言】钻孔加工作为一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
然而，在实际生产中，由于操作技术不规范、设备老化等问题，导致钻孔加工存在一定的质量问题。
为此，本文选取了某加工厂钻孔加工生产线上的部分工件进行质量分析，旨在为提高钻孔加工质量提供参考依据。
【材料与方法】本次质量分析选取了某加工厂的20个工件作为样本，样本来源于生产线上的实际生产，通过仪器设备对其进行质量检测。
主要检测项目包括工件的几何形状、尺寸精度、表面平滑度以及孔壁质量等。
【结果】根据测试结果，对钻孔加工质量进行如下分析：1. 几何形状：通过对样本工件的孔径和孔的倾斜度进行测量，发现有10%的工件存在孔径偏大的问题，而有5%的工件存在孔的倾斜度超标的情况。
这可能是由于刀具磨损、刀具选择不当等原因所致。
2. 尺寸精度：钻孔加工的尺寸精度是关键指标之一，对于某些工件的尺寸精度进行了测试，发现有15%的工件的孔径尺寸超过了允许范围。
这可能是由于加工参数设置不当、丝杠传动机构故障等原因引起的。
3. 表面平滑度：钻孔加工的表面平滑度直接影响到润滑性能、密封性能等。
通过表面测量仪对样本工件进行测试，发现有8%的工件的孔壁表面存在明显的划痕和颗粒状物质。
这可能是由于刀具刃口未及时更换、润滑剂使用不当等原因所致。
4. 孔壁质量：钻孔加工后的孔壁质量对工件的可靠性和使用寿命有重要影响。
对样本工件的孔壁进行金相组织分析发现，有3%的工件的孔壁存在夹杂、裂纹等质量问题。
这可能是由于钻孔加工过程中刀具振动、冷却液不足等原因导致的。
【讨论】根据对钻孔加工质量的分析结果，我们可以得出以下几点结论：1. 钻孔加工过程中，应注意刀具的选择和磨损情况，确保孔径和倾斜度的精度要求。
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总结
钻孔的操作步骤以及提高钻孔精度的方法总结一、钻孔的基本概念钻孔是指用钻头在实体材料上加工孔的机械加工过程。
一般情况下，在钻床上对材料进行钻孔加工时，钻头应同时完成两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动）。
钻孔时，由于钻头结构上存在的缺点，会在一定程度上影响工件加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工。
二、钻孔的操作步骤1、划线：钻孔前，应首先应熟悉图样要求，按照钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，中心线鄙俗清晰准确，并且越细越好，划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。
2、划检验方格或检验圆：划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和纠正钻孔位置。
3、打样冲眼：划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。
先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。
4、装夹：擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。
应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
5、试钻：钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。
如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。
6、钻孔：钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。
手动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。
三、提高钻孔精度的方法1、刃磨好钻头是前提钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。
刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角准确，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做适当修磨（最好先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。
钻孔工艺精度标准
不同精度及不同毛坯的圆柱孔加工
孔Φ35（0，+0.062），孔公差H7，麻花钻Φ34.8，铰孔至Φ35（0，+0.062）Φ8（0，+0.018）,孔公差约H7-H8，中心钻定位，麻花钻至Φ6，粗镗至Φ7.5，
精镗至Φ8（0，+0.018）
1、钻削直径较大的孔（大于30mm ）时，不宜用大钻头一次钻出，最好分多次钻
削，即先用直径较小的钻头钻孔，再用较大直径钻头扩到所要求的尺寸。
基孔制选作基准的孔称为基准孔，基准孔代号H （下偏差值0，上偏差值正值） 基轴制选作基准的轴称为基准轴，基准轴代号h （上偏差值0，下偏差值负数）
零件的外圆要求精度低、表面粗糙度较大时，只粗车即可。
2. 粗车-半精车：用于各类零件上不重要的表面或非配合表面。
3. 粗车-
半精车-精车：精度更高
4. 粗车-半精车-磨削：用于加工精度稍高、粗糙度值较小、且淬硬的钢件外圆面，也可广泛地用于加工未淬硬的钢件或铸铁件。
未注公差等级GB/T1804-2000公差等级约IT10-IT14之间。
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中图分类 号：＇ ４ ２ １ ３ ． ： ６
文献标识码 ： Ａ
Ｄ 一 … ＜ｄ ｄ ％ （） ２
１ 问题 的提 出
前些年 ， 由于新 产 品开发 的需 要 ， 不得 不用 划线钻 孔 的
由① 、 ②式得 ：
Ｋ ＞Ｄ 一ｄ
‘ ． ‘
方法来满足钻孔精度要求。很多图纸要 求精度 很高 ， 往往 需 要重复干几次 ， 至几 十次才 能满 足要求 ， 仅浪 费 了材料 甚 不
太 阳 能 电 源 在 水 情 遥 测 自 动 化 系 统 中 的应 用
施继祥 栗 满 田 ， ， 井秀玲
（ ．绥化 市北林 区水务局 ， １ 黑龙江 绥化 １２ ０ ２ ５ ００；．大庆高 新技术产 业开发 区规划建筑设计院 ， 黑龙江 大庆 １３ ０ ； ６ ０ ０
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２０ ０７年 第 ３期 （ ３ 第 ５卷 ）
黑
龙
江
水
利
科
技
Ｎｏ ３． ０ ． ２ ｏ７
Ｈ ｉ ｎｊ ｎ ｃｅｃ ｎ ｅｌｏ ｇ ｆ ｔｒ ｏ ｓｒ ｎｙ ｅｌ ｇ ａｇＳｉｎｅａｄＴ ｃｎｌ ｙｏ ｅ ｎｅｖ ｃ ｏ ｉ ｏ Ｗａ Ｃ ａ
３ 影 响钻孔 精度 的论 据
针对笔者所提 出的新论点论述 如下 ： 一般情况 下 由于钻
头两刃在切削力不 平衡及 钻头 中心轴 线床 主轴旋 转 中心不
同轴时 ， 钻头 在 自由状 态 （ 没有钻 具 ） 下加工 出的孔 ， 孔径 其 大于钻头直 径。 通过实测数 据统 计 ， 以普通 麻花 钻 为例 ， 在常 规技 术条 件下 ， 孔径 的扩大量 … 略大于钻头 直径 １ 。即： ｋ’ ％
（ ｏａ Ｎ ．５ Ｔ ｄｌ ｏ３ ）
文章编号 ： ０ ７９ （０７ ０ ０ １ ０ １ ７— ５ ６ ２ ０ ）３— ０ ８— １ ０
产 王
（ 龙 江 省 水利 第 二工 程 处 ， 黑 黑龙 江 阿 城 １０ ０ ） ５ ３ ２
Ｋ ＞ ％ ｄ （） １
一
图 Ｉ
钻孔直径大于钻头直径小于钻 套 内径 的状态 ， 由图中可 以得 出钻 头 中 心 对 钻 套 中 心 的偏 移 量 ：
Ａ ＝（ —ｄ ／ １ Ｄ ） ２
因 Ｄ＝ ， Ａ ０ 这时钻削 的不平衡力将迫使麻花钻 ｄ 故 ＝ ，
侧 的导 向刃 紧贴往钻套 内壁 。
径 的最小尺寸 ｄ 之差 远小 于 自由状 态下 钻头 钻孔 直 径 的 …
１ 。即 ： ％
然， 如果在钻头磨得 极 为对称 的条 件下 ， 削力 的不 平衡将 钻 消失 。然而 ， 在生产实践 中， 钻头均采 用手工 刃磨 ， 因此非 常 对称 的条件无 法保证。所 以中心将 发生偏 移。这时可有意
和工时 ， 同时也影响 了新产品开 发的进度 。而 最关键 之处是
ｋ＋ｄ 一ｄ … …
‘ ． ．
ｄ ＞Ｄ Ｅ
对今后大批量生产时的钻孔精度如何保 证 ， 出 了一个 研究 提
课 题。
ｄ ≥Ｄ
（） ３
式 中 ：立 ｄ 为实际钻孔孔径。 由此可 知钻头 在 自由状态 下钻 出的孔 ， 孔径 大于钻套 其 的内径尺寸 。当此钻头在钻套 内钻孔 时 ， 其孔 径扩 大量超过
如图 Ｉ 所示 。
Ｉ
式中 ： 为钻具钻套 内径 的最大 值 ； 为钻头直 径 的最小 Ｄ ｄ
值。
根 据多年的工作 实践 发现 上述观点 不正确 ， 同时本 人认
为： 在进行平面钻孔 时 ， 钻具 口中心 与钻 套 出 口中心完 全重 合， 其偏移量为零 。进 而认 为 ： 具 钻孔进 口中心 的偏移 量 钻 小 于传统观念 的一半 。
可能大于钻套 内径尺寸 。即：
ｄ ≤Ｄ （） ４
２ 钻 孔精度 新论点
钻头 的钻具钻套 的导 向精度 ， 传统观 点认 为钻 头中心 对
钻具钻套 中心的偏移量 。
△１ Ｄ 一ｄ ） ２ ＝（ ／
由③式和④式得知 ： ｄ Ｄ ＝ 说 明钻头 在钻 套 内钻 孔 的直 径 等 于钻 套 的 内径 尺 寸。
根据 国家标 准 Ｇ ２ ６ ８ Ｂ ２ ５— ０得知 ： 钻套 内径 的标 准公 差 为Ｆ ； ７ 又根据 国家标准 Ｇ １３ ８ Ｂ ４ ８— ５得知 ： 直柄麻花钻的标准
公差为 ｈ。 ８
４ 论证
．
上述分析是基 于 在钻 削过程 中存 在着 力 的不平衡 。 当
在上述配合性质下 ， 钻套 内径 的最 大尺寸 Ｄ 与钻头直
针 对这一课题 ， 笔者对钻孔 工艺进行 了可行性验 证。对 产 品零件生产 中的钻 孔工序 进行 了探 讨。根据 多 年的工 作
实践 ， 对传统 的钻 孔工 艺进 行 了认真 的分 析、 研究 、 实践 ， 并
提 出了改进方法及钻孔精度新论点 。
钻套 内径 的部分 ， 必然 受到 钻套 内径 的约束 ， 钻 孔孔 径不 其
［ 收稿 日期 ］０ ７— １— １ ２０ ０ ２ ［ 作者简介 ］ 志军（９ ７一） 男， 李 １７ ， 黑龙 江阿城人 ， 助理工程师 ； 王丽丽（ ９９一） 女 ， １７ ， 黑龙 江阿城人 ， 助理工程师 。
一
１ — ８
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２０ ０ ７年 第 ３期 （ ３ ） 第 ５卷
摘
要： 由于传统的划线钻孔 方法 ， 很难保证钻孔精度 ， 量钻 孔提出 了新课 题 ， 对批 采用钻模工装 （ 铅套 ） 孔 ， 钻 可保证钻孔 精度 ， 提
高钻孔效率 ， 含量和经济意义都十分 明显 。 技术
关键 词 ： 划线钻 孔； 批量钻孔精度 ； 钻套控制偏 移； 孔位 ； 钻头 中心
黑
龙
江
水
利
科
技
Ｎｏ ３． ０ｏ ． ２ ７
Ｈ ｉ ｎｊ ｎ ｃ ｎ ｅａｄＴ ｃｎｌ ｙｏ ｔｒ ｏｓｒ ｎ ｙ ｅ ｏｇｉ ｇＳｉ ｃ ｎ ｅｌｏ ｇ ｆ ｅ Ｃ ｎｅｖ ｃ ｌ ａ ｅ ｏ Ｗａ ａ
（ ｏ ａ Ｎ ．５ Ｔ ｄ ｌ ｏ３ ）
文 章 编 号 ： ０ ７ ９ （ ０７ ０ ０ １ ０ １ ７— ５ ６ ２ ０ ） ３— ０ ９— ２ ０