常用渗氮钢种及渗氮的工艺参数
渗氮
渗氮求助编辑渗氮，是在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。
传统的气体渗氮是把工件放入密封容器中，通以流动的氨气并加热，保温较长时间后，氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到工件表面，并扩散渗入工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。
如果在渗氮过程中同时渗入碳以促进氮的扩散，则称为氮碳共渗。
常用的是气体渗氮和离子渗氮。
目录编辑本段一般以提高金属的耐磨性为主要目的，因此需要获得高的表面硬度。
它适用于38CrMoAl等渗氮钢。
渗氮后工件表面硬度可达HV850～1200。
渗氮温度低，工件畸变小，可用于精度要求高、又有耐磨要求的零件，如镗床镗杆和主轴、磨床主轴、气缸套筒等。
但由于渗氮层较薄，不适于承受重载的耐磨零件。
气体参氮可采用一般渗氮法（即等温渗氮）或多段（二段、三段）渗氮法。
前者是在整个渗氮过程中渗氮温度和氨气分解率保持不变。
温度一般在480～520℃之间,氨气分解率为15～30%,保温时间近80小时。
这种工艺适用于渗层浅、畸变要求严、硬度要求高的零件，但处理时间过长。
多段渗氮是在整个渗氮过程中按不同阶段分别采用不同温度、不同氨分解率、不同时间进行渗氮和扩散。
整个渗氮时间可以缩短到近50小时，能获得较深的渗层，但这样渗氮温度较高，畸变较大。
还有以抗蚀为目的的气体渗氮，渗氮温度在 550～700℃之间,保温0.5～3小时，氨分解率为35～70%，工件表层可获得化学稳定性高的化合物层，防止工件受湿空气、过热蒸汽、气体燃烧产物等的腐蚀。
正常的气体渗氮工件，表面呈银灰色。
有时，由于氧化也可能呈蓝色或黄色，但一般不影响使用。
编辑本段离子渗氮又称辉光渗氮，是利用辉光放电原理进行的。
把金属工件作为阴极放入通有含氮介质的负压容器中，通电后介质中的氮氢原子被电离，在阴阳极之间形成等离子区。
在等离子区强电场作用下，氮和氢的正离子以高速向工件表面轰击。
模具渗氮处理
模具渗氮处理2011-07-04 16:34渗氮常称为氮化，就是将工件放在含氮介质中，加热到较低温度（480～600℃），使氮渗入其表面，形成以氮化物为主的渗层。
有些钢种的氮化层硬度高达1000～1200HV，渗后不必进行提高硬度的淬火处理。
氮化层的高硬度是因高硬度氮化物弥散分布在基体中所造成的，随渗氮温度温度升高，氮化物片厚度增加，与母相的共格关系开始破坏，硬度降低。
氮化层的耐磨性远高于渗碳层，渗氮工件的变形小，处理后不再进行加工就可以使用，高精度的工件也只需要精磨、研磨或抛光。
在渗氮层中形成大的残余压应力，有利于提高零件的疲劳强度。
渗氮温度一般稍代于淬火钢的回火温度范围。
调质状态的结构钢渗氮时，工件心部保持了状态的回火索氏体组织，在得到高硬度表面的同时具有良好的综合力学性能。
氮化层具一定热硬性，在500℃以下能长时期保持高硬度。
在600℃短时间加热，硬度也不降低，而当温度超过600～625℃时，由于高弥散分布的氮化物的聚集，而使氮化层硬度下降。
为了工件心部具有必要的力学性能，渗氮前一般要进行调质处理，获得回火索氏体组织。
渗氮往往是最后一道工序，因而氮化前要求加工到足够的精度，为了消除加工应力和减少渗氮过程的变形，一般在机械加工后要进行1、2次除应力回火。
根据渗氮的目的，可分强化渗氮（硬渗氮）和抗蚀渗氮，对要求表面硬度高、耐磨性好、热处理变形小的高精度工件，多采用强化渗氮，如精密机床的主轴、镗床的镗杆、发动机缸套、液压泵的分配轴等。
为了提高碳钢、合金钢、塑料模具钢及电工钢工件的抗蚀能力，则对其进行抗蚀渗氮。
抗蚀渗氮适用于对抗蚀性要求不太高的小零件，如仪表、打字机、缝纫机的零件。
抗蚀渗氮是在工件表面获得0.015～0.06mm厚的致密的、化学稳定性好的ε相渗氮层。
对潮湿空气、过热空气、海水、气体燃烧产生的气体具有一定耐蚀能力。
抗蚀渗氮温度比强化渗氮的温度高（550～650℃），渗氮后可以快冷。
渗氮用钢中常加入铬、钼、钨、钒、钛、铝等形成稳定氮化物的元素。
渗氮、渗碳工艺
1 前面已经提到了约99%的自攻螺钉采用碳钢，即渗碳钢制造；其中自钻自攻螺钉也可以采用热处理钢制造（实际上生产企业大多采用渗碳钢，目前国内外大多采用C1018，C1022等材料来制造自攻螺钉各类产品1、普通自攻螺钉的机械性能（1）ISO2702、GB/T3098.5、DIN267T12①表面硬度：≥450HV0.3。
②芯部硬度：≤ST3.9：270～390HV5，＞ST3.9：270～390HV10。
③渗碳层深度：。
M2.5 0.04～0.12mmM3: 0.05～0.18mmM4～M5: 0.10～0.25mmM6～M8: 0.15～0.28mm2、纤维板钉的机械性能（1）表面硬度：450～750HV0.3。
（2）芯部硬度：2.5mm～4mm: 320～450HV5；4.5mm～6mm: 320～450HV10。
（3）渗碳层深度：2.5mm～3mm：0.05～0.18mm；3.5mm～6mm：0.10～0.23mm。
（4）破坏扭矩：2.5mm：≥1.0Nm 3mm：≥1.5Nm 3.5mm：≥2.0Nm 4mm：≥3.0Nm 4.5mm：≥4.3Nm 5mm：≥6.2Nm6mm：≥10.8Nm（5）弯折角试验：≥15°。
3、墙板自攻螺钉机械性能（1）表面硬度：≥560HV0.3。
（2）渗碳层深度： 0.05～0.10mm。
（3）拧入性:拧入转速:2000～3000r/min；轴向总推力：150±3 N；板厚：0.6mm；拧入时间≤1s。
（4）破坏扭矩3.5（6#）：≥2.8Nm,4.2(8#)：≥4.2Nm3.9（7#）：≥3.4Nm,4.8(10#)：≥6Nm一渗碳工艺(气体渗碳——煤油)：渗碳钢的碳含量一般在0.12%~0.25%之间，其所含主要合金元素一般是铬、锰、镍、钼、钨、钛等。
○1 把炉温升到800℃左右，断开电源打开炉盖，放入装好工件的工装，关闭炉盖升温到930℃左右。
金属热处理渗氮加工的工艺方法
根据渗氮目的不同，渗氮工艺方法分为两大类：一类是以提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度等为主要目的而进行的渗氮，称为强化渗氮；另一类是以提高工件表面抗腐蚀性能为目的的渗氮，称为抗腐蚀渗氮，也被成为防腐渗氮。
下面我们就来具体介绍一下这两种渗氮工艺方法。
1、强化渗氮因为强化渗氮目的是提高表面硬度，根据渗氮温度和时间对渗氮层硬度的影响规律，可以得出，38CrMoAl强化渗氮的温度应该为500℃—550℃。
强化渗氮包括以下几种：（1）高温渗氮。
38CrMoAlA钢制磨床主轴等温渗氮工艺。
这种工艺特点是渗氮温度低，变形小，硬度高，适用于对变形要求严格的工件。
（2）两段渗氮。
等温渗氮最大缺点是需要很长时间，生产率低，它也不能单纯靠提高温度来缩短时间，否则将降低硬度。
为了缩短渗氮时间，同时又要保证渗氮层硬度，综合考虑温度、时间、氨分解率对渗氮层深度和硬度的影响规律，拟制了两段渗氮工艺。
第一段的渗氮温度和氨分解率也较高，目的在于加速氮在钢中的扩散，加深渗氮层的厚度，从而缩短总的渗氮时间，并使渗氮层的硬度分布曲线趋于平缓。
第二段温度的升高，虽要发生氮化物的集聚、长大，但它与一次较高温度渗氮不同，因为在第一段渗氮时首先形成的高度弥散细小的氮化物，其集聚涨大要比直接再高温时涨大的氮化物的粗化过程慢得多，因而其硬度下降不显著。
（3）三段渗氮。
为了使两段渗氮后表面氮浓度有所提高，以提高其表面硬度，在两端渗氮后期再次降低渗氮温度和氨分解率而出现了三段渗氮法。
2、抗腐蚀渗氮经过抗腐蚀渗氮的碳钢、低合金钢及铸铁零件，在自来水、湿空气、过热蒸汽以及弱碱液中，具有良好的抗腐蚀性能。
因此已用来制造自来水龙头、锅炉汽管、水管阀门及门把手等，代替铜件和镀铬件，但是，渗氮层在酸溶液中没有抗腐蚀性。
抗腐蚀渗氮过程与强化渗氮过程基本相同，只有渗氮温度较高，有利于缩短渗氮时间。
但是温度过高，表面含氮量降低，孔隙度增大，因而抗腐蚀性降低。
38crmoal渗氮深度
38crmoal渗氮深度
38CrMoAl是一种常用的合金结构钢，通常用于制造高强度、高
韧性的零部件，比如汽车发动机曲轴、飞机发动机零部件等。
而渗
氮是一种表面处理工艺，通过在钢铁材料表面渗入氮元素来提高其
表面硬度和耐磨性。
渗氮深度取决于多种因素，包括温度、渗氮时间、氮化剂的种类和浓度等。
一般来说，38CrMoAl钢材的渗氮深度可以在0.1mm到0.8mm之间，具体数值取决于具体的工艺参数和要求。
渗氮深度较浅的情况下，可以提高材料的表面硬度和耐磨性，适用于对表面要求较高的
零部件；而渗氮深度较深的情况下，可以在保持核心材料韧性的同
时提高表面硬度，适用于对强度和耐磨性要求较高的零部件。
在工程实践中，渗氮深度的选择需要综合考虑材料的使用环境、力学性能要求以及加工工艺等因素。
同时，渗氮工艺的控制也需要
严格遵循相关的标准和规范，以确保所得到的渗氮层符合设计要求。
总的来说，38CrMoAl钢材的渗氮深度是一个复杂的工艺参数，
需要在工程实践中根据具体情况进行合理选择和控制。
[原创]渗氮处理
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渗氮处理气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、?压机用?造模、螺?、连?、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD ? 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢 SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢 SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢 17 - 4PH，17 ? 7PH，A ? 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至於工具钢如H11（SKD61）D2（SKD ? 11），即有高表面硬度及高心部强度。
二、氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须澈底清洗乾净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
渗碳与渗氮,碳氮共渗处理
固体渗碳 ;液体渗碳 ;气体渗碳---渗碳温度为900--950C,表面层w(碳)为0.8--1.2％,层深为0.5--2.0mm。
北京基耐尔热处理工艺研究所
1. 等温淬火盐
适用于钢铁材料的150～550℃的盐浴等温淬火，盐浴分级淬火，盐浴本身的流动性好，稳定性好，均匀性好，无老化，适合于连续生产线，单槽、多槽等温淬火和回火。是取代铅浴的理想工艺。...
最后修改日期：2010-03-10
2. 盐浴渗碳
也称无毒原料液体碳氮共渗，盐浴温度在720℃左右，渗层厚度可在0.08～0.3mm方便地进行控制。淬火后，工件表面形成高硬度、高强度、高抗磨性的碳氮马氏体薄层，心部仍保持高的韧...
目前专门用于渗氮的钢种是38CrMoAlA,其中铝与氮有极大的亲和力,是形成氮化物提高渗氮层强度的主要合金元素。AlN很稳定,到约1000C的温度在钢中不发生溶解。由于铝的作用使钢具有良好的渗氮性能,此钢经过渗氮表面硬度高达1100--1200HV(相当67--72HRC)。38CrMoAlA钢脱碳倾向严重,各道工序必须留有较大的加工余量。
(2)涂料法---将锡粉、铅粉、氧化铬粉以3:1:1比例混匀,用氯化锌浴液调成稀糊状涂于零件防渗表面,或用水玻璃(质量分数为10--15％)和石墨粉(质量分数为85--90％)调成糊状涂刷后,缓慢烘干。
(3)工装法----自制专用工装,把不需渗氮的部位封闭密封。
渗氮后的零件,工作表面即能获得高硬度,一般情况下不再进行其他加工,因此常是最后一道工序(氮化后的工件至多再进行精磨或研磨加工)。可得到600--1200HV的表面硬度,耐磨性很高。这一高硬度可保持引500C(长期),甚至600C(短期),疲劳极限可提高30--300％,抗蚀性能也得到提高。
渗氮、渗碳工艺与操作过程
一渗碳工艺(气体渗碳——煤油)：渗碳钢的碳含量一般在0.12%~0.25%之间，其所含主要合金元素一般是铬、锰、镍、钼、钨、钛等。
○1把炉温升到800℃左右，断开电源打开炉盖，放入装好工件的工装，关闭炉盖升温到930℃左右。
在升温过程中，打开风扇及煤油阀门，以每分钟160滴的速度滴入炉内，进行排气，同时打开试样孔和排气管并点燃排气火焰。
排气时间一般为60~80分钟（保证温度到渗碳温度还要排气30分钟左右）；○2当火焰为鸡蛋黄颜色时开始强渗了，此时要加大煤油的滴量，按每分钟180~200滴。
在强渗时就可用放入试棒（含碳量少的材料，尺寸Ф8×100mm），关闭试样孔，炉压保持在6~10格——渗层深炉压取高值。
渗碳速度一般按0.15~0.2mm/h来计算，如要渗层深度为0.8~1.2mm，则强渗时间为6小时，提前在强渗设定时间结束前半小时，取出试棒，观察渗层深度（试棒渗层深度一般为工件的一半，这边渗层深度靠操作工的肉眼加经验判断），深度够在强渗结束就可以开始扩散，否则增加强渗时间；○3扩散期温度不变，减少煤油滴量，按每分钟100滴，一般扩散时间为60~90分钟，作用是均匀工件表层的碳溶度；○4扩散期结束开始降温，此时断开加热器，降温到810℃左右，并在此温度保温10~20分钟。
降温期减少煤油滴量，按每分钟60滴。
保温结束时断开加热器，关闭风扇，打开炉盖，用行车吊起工装，垂直进入温度为50~70℃的油中冷却，冷却时上下左右轻轻摇动工装，一般冷却时间为10~20分钟左右，吊起工装时也要注意工件出油的温度。
○5冷却好的工件要在半个小时之内（防止工件开裂）进行低温回火，温度一般在160~190℃（由硬度要求而定），保温时间2小时左右出炉空冷。
在渗碳过程中要随时注意火焰形状，正常的火焰是：火焰呈金黄色，无力不熄灭（断续熄灭，说明水气高了），火苗无黑焰和火星，火苗长100~150mm；若火苗出现火星，说明炉内炭黑过度；火苗过长、尖端外缘呈亮白色，说明渗碳剂供量过多；火苗短、外缘呈浅蓝色并有透明，说明渗碳剂供量不足或炉子漏气。
不锈钢低温渗氮工艺
不锈钢低温渗氮工艺钢材的渗氮工艺主要有气体、离子渗氮两类。
对于不锈钢，由于表面氧化膜存在，一般的气体渗氮很难进行，因而离子渗氮成为一种有效工艺。
常规离子渗氮是在500-560℃温度下的N2和H2或NH3混合气氛中进行，渗氮后不锈钢硬度和耐磨性都得到提高，但处理不当，容易发生表层剥落、硬化层厚度不均匀以及耐腐蚀性大幅下降等问题，这就提出了低温渗氮问题。
主要有以下几类：1、低温离子（等离子）渗氮20世纪80年代，为了解决不锈钢表面改性处理存在的问题，出现了等离子体低温渗氮研究，解决了耐蚀性降低的难题。
该技术的关键是在低温下（350-450℃）进行，以避免形成CrN而使基体疲铬后耐蚀性下降，随后人们对不锈钢低温离子渗氮技术进行大量研究，这一度成为不锈钢表面处理的研究热点。
2、低温气体渗氮在不锈钢的低温离子渗氮研究如火如荼地开展的同时，另一些研究者对气体渗氮进行了改进，开发了低温气体渗氮技术（＜500℃）。
科研人员利用离子溅射+低温气体渗氮的方法对不锈钢成功进行了改性处理，获得的改性层不仅具有很高的硬度，还有很高的耐磨性。
3、其它低温渗氮低温等离子体渗氮技术已用于工业生产，但在实际中发现，等离子体低温渗氮也有本身的缺点，如边界效应、空心阴极效应，以及工件温度不均等。
为了克服离子渗氮的缺点，人们开发了阴极笼或活化屏离子渗氮技术，在活化屏渗氮技术中，工件处于悬浮状态，离子轰击金属屏而不是工件本身。
与常规离子渗氮相比，该技术可以处理不同形状的工件，并能消除边缘效应以及空心阴极效应，还能方便地测量工件的温度等。
这些渗氮工艺在不锈钢表面改性方面，处理效果十分诱人，但目前这些主要集中在奥氏体不锈钢方面，对于马氏体不锈钢方面国内研究很少，借助现用研究结果，马氏体不锈钢采用低温渗氮后，性能也得到大幅改善，这是一个新的领域。
归纳之，低温处理工艺对不锈钢渗氮改性效果十分适合。
资料整理——东莞市泽洋金属材料有限公司(东莞泽洋金属材料)。
钢的渗碳和渗氮
钢的渗碳---就是将低碳钢在具有丰富碳的介质中加热到高温(一般为900--950C),使活性碳原子渗入钢的表面,以获得高碳的渗层组织。
随后经淬火和低温回火,使表面具有高的硬度、耐磨性及疲劳抗力,而心部仍保持足够的强度和韧性。
渗碳钢的化学成分特点:(1)渗碳钢的含碳量一般都在0.15--0.25％范围内,对于重载的渗碳体,可以提高到0.25--0.30％,以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的塑性和韧性。
但含碳量不能太低,否则就不能保证一定的强度。
(2)合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性,细化晶粒,强化固溶体,影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织。
在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等。
常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类。
(1)碳素渗碳钢中,用得最多的是15和20钢,它们经渗碳和热处理后表面硬度可达56--62HRC。
但由于淬透性较低,只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件,如轴套、链条等。
(2)低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等,其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高,可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件,如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等。
(3)中合金渗碳钢如20Cr2Ni4、18Cr2N4W、15Si3MoWV等,由于具有很高的淬透性和较高的强度及韧性,主要用以制造截面较大、承载较重、受力复杂的零件,如航空发动机的齿轮、轴等。
固体渗碳;液体渗碳;气体渗碳---渗碳温度为900--950C,表面层w(碳)为0.8--1.2％,层深为0.5--2.0mm。
渗碳后的热处理---渗碳工件实际上应看作是由一种表面与中心含量相差悬殊码复合材料。
渗碳只能改变工件表面的含碳量,而其表面以及心部的最终强化则必须经过适当的热处理才能实现。
渗碳后的工件均需进行淬火和低温回火。
淬火的目的是使在表面形成高碳马氏体或高碳马氏体和细粒状碳化物组织。
低温回火温度为150--200C 。
42crmo钢零件的气体渗氮 热处理
随着工业技术的不断发展，钢材的热处理技术也得到了迅速的进步和发展。
42CrMo钢作为一种优质的合金钢，在机械制造领域拥有广泛的应用。
而气体渗氮热处理技术作为提高钢材表面硬度和耐磨性的关键工艺，对于提高42CrMo钢的性能具有重要意义。
本文将从42CrMo钢材和气体渗氮热处理技术两个方面展开分析，深入探讨42CrMo钢零件的气体渗氮热处理技术。
一、42CrMo钢材的特点1. 化学成分42CrMo钢是一种低合金淬火渗碳深层渗氮钢，其化学成分主要包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)和铬(Cr)等。
其中，碳的含量在0.38-0.45，铬的含量在0.9-1.2，这些元素的含量使得42CrMo钢具有较高的硬度和强度。
2. 热处理工艺42CrMo钢材的热处理工艺主要包括调质、正火、淬火和回火等步骤。
通过适当的热处理工艺，可以改善42CrMo钢的组织结构和性能，提高其强度、硬度和耐磨性。
二、气体渗氮热处理技术1. 气体渗氮工艺原理气体渗氮热处理是指将钢件置于一定的气氛条件下，使得氮原子在钢的表面上扩散并渗入钢内部，从而形成氮化物层，提高钢的表面硬度和耐磨性能。
常用的气体渗氮工艺包括氨气渗氮、氮气渗氮和氩气渗氮等。
2. 气体渗氮工艺优点气体渗氮工艺具有操作简单、渗层均匀、成本低廉等优点。
气体渗氮热处理可以有效提高钢件的表面硬度和耐磨性，提高钢件的使用寿命和性能。
三、42CrMo钢零件的气体渗氮热处理1. 工艺流程42CrMo钢零件的气体渗氮热处理工艺流程包括：（1）清洗钢件表面，去除油污和杂质；（2）预热钢件至一定温度；（3）置于气体渗氮炉内进行渗氮处理；（4）冷却钢件至室温。
2. 渗氮层特点通过气体渗氮热处理，42CrMo钢零件的表面形成了一层硬度较高的氮化物层，其硬度可达到1000-1200HV。
这种氮化物层有较高的耐磨性和耐蚀性，能够有效提高42CrMo钢零件的使用寿命和性能。
3. 注意事项在进行42CrMo钢零件的气体渗氮热处理时，需要注意控制温度、气氛和时间等参数，以保证渗氮层的均匀性和稳定性。
很全面,渗碳+渗氮+碳氮共渗表面处理工艺
很全面，渗碳+渗氮+碳氮共渗表面处理工艺渗碳与渗氮一般是指钢的表面化学热处理渗碳必须用低碳钢或低碳合金钢。
可分为固体、液体、气体渗碳三种。
应用较广泛的气体渗碳，加热温度900-950摄氏度。
渗碳深度主要取决于保温时间，一般按每小时0.2-0.25毫米估算。
表面含碳量可达0.85%-1.05%。
渗碳后必须热处理，常用淬火后低温回火。
得到表面高硬度心部高韧性的耐磨抗冲击零件。
渗氮应用最广泛的气体渗氮，加热温度500-600摄氏度。
氮原子与钢的表面中的铝、铬、钼形成氮化物，一般深度为0.1-0.6毫米，氮化层不用淬火即可得到很高的硬度，这种性能可维持到600-650摄氏度。
工件变形小，可防止水、蒸气、碱性溶液的腐蚀。
但生产周期长，成本高，氮化层薄而脆，不宜承受集中的重载荷。
主要用来处理重要和复杂的精密零件。
涂层、镀膜、是物理的方法。
“渗”是化学变化，本质不同。
钢的渗碳——就是将低碳钢在富碳的介质中加热到高温(一般为900-950C)，使活性碳原子渗入钢的表面，以获得高碳的渗层组织。
随后经淬火和低温回火，使表面具有高的硬度、耐磨性及疲劳抗力，而心部仍保持足够的强度和韧性。
渗碳钢的化学成分特点（1）渗碳钢的含碳量一般都在0.15%-0.25％范围内，对于重载的渗碳体，可以提高到0.25%-0.30％，以使心部在淬火及低温回火后仍具有足够的塑性和韧性。
但含碳量不能太低,，否则就不能保证一定的强度。
（2）合金元素在渗碳钢中的作用是提高淬透性，细化晶粒，强化固溶体，影响渗层中的含碳量、渗层厚度及组织。
在渗碳钢中通常加入的合金元素有锰、铬、镍、钼、钨、钒、硼等。
常用渗碳钢可以分碳素渗碳钢和合金渗碳钢两大类（1）碳素渗碳钢中，用得最多的是15和20钢，它们经渗碳和热处理后表面硬度可达56-62HRC。
但由于淬透性较低，只适用于心部强度要求不高、受力小、承受磨损的小型零件，如轴套、链条等。
（2）低合金渗碳钢如20Cr、20Cr2MnVB、20Mn2TiB等，其渗透性和心部强度均较碳素渗碳钢高，可用于制造一般机械中的较为重要的渗碳件，如汽车、拖拉机中的齿轮、活塞销等。
渗碳 渗氮、氮碳共渗标准
渗碳渗氮、氮碳共渗标准通俗地说，不锈钢就是不容易生锈的钢，实际上一部分不锈钢，既有不锈性，又有耐酸性（耐蚀性）。
不锈钢的不锈性和耐蚀性是由于其表面上富铬氧化膜（钝化膜）的形成。
这种不锈性和耐蚀性是相对的。
试验表明，钢在大气、水等弱介质中和硝酸等氧化性介质中，其耐蚀性随钢中铬含水量的增加而提高，当铬含量达到一定的百分比时，钢的耐蚀性发生突变，即从易生锈到不易生锈，从不耐蚀到耐腐蚀。
不锈钢的分类方法很多。
按室温下的组织结构分类，有马氏体型、奥氏体型、铁素体和双相不锈钢；按主要化学成分分类，基本上可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两大系统；按用途分则有耐硝酸不锈钢、耐硫酸不锈钢、耐海水不锈钢等等，按耐蚀类型分可分为耐点蚀不锈钢、耐应力腐蚀不锈钢、耐晶间腐蚀不锈钢等；按功能特点分类又可分为无磁不锈钢、易切削不锈钢、低温不锈钢、高强度不锈钢等等。
由于不锈钢材具有优异的耐蚀性、成型性、相容性以及在很宽温度范围内的强韧性等系列特点，所以在重工业、轻工业、生活用品行业以及建筑装饰等行业中获取得广泛的应用。
奥氏体不锈钢在常温下具有奥氏体组织的不锈钢。
钢中含Cr约18%、Ni 8%~10%、C约0.1%时，具有稳定的奥氏体组织。
奥氏体铬镍不锈钢包括著名的18Cr-8Ni钢和在此基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高Cr-Ni 系列钢。
奥氏体不锈钢无磁性而且具有高韧性和塑性，但强度较低，不可能通过相变使之强化，仅能通过冷加工进行强化。
如加入S，Ca，Se，Te等元素，则具有良好的易切削性。
此类钢除耐氧化性酸介质腐蚀外，如果含有Mo、Cu等元素还能耐硫酸、磷酸以及甲酸、醋酸、尿素等的腐蚀。
此类钢中的含碳量若低于0.03%或含Ti、Ni，就可显著提高其耐晶间腐蚀性能。
高硅的奥氏体不锈钢浓硝酸肯有良好的耐蚀性。
由于奥氏体不锈钢具有全面的和良好的综合性能，在各行各业中获得了广泛的应用。
铁素体不锈钢在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。
常用渗氮钢种及渗氮的工艺参数
类别
钢号
渗氮厚的主要性能
主要用途及备注
低碳钢
08, 08Al, 10, 15, 20, A3, 20Mn, 30, 35
抗大气与水的腐蚀
螺栓、螺帽、销钉、把手等零件
中碳钢及中碳低合金钢
40, 45, 50,40Cr, 50V
提高耐磨与抗疲劳性能或提高耐大气及水的腐蚀性能
曲轴，阶梯轴，低档齿轮等零件
≥1000
镗杆活塞杆
38CrMoAlA
535±10
35
30～50
0.45～0.55
950～1100
镗杆活塞杆
38CrMoAlA
1
515±10
25
18～25
0.40～0.60
850～1000
十字销卡块大齿圈螺杆
38CrMoAlA
2
550±10
45
50～60
0.40～0.60
850～1000
十字销卡块大齿圈螺杆
1
505±10
25
18～30
0.6～0.7
560～650
曲轴等
35CrMo
2
520±10
25
30～50
0.5～0.6
650～700
曲轴等
50CrVA
460±10
15～20
10～20
0.15～0.25
弹簧
50CrVA
480±10
7～9
15～35
0.15～0.25
弹簧
40Cr
490±10
24
15～35
0.20～0.30
1Cr18Ni9Ti
1
545±10
30
25～40
渗氮基本常识
一渗碳工艺(气体渗碳——煤油)：渗碳钢的碳含量一般在0.12%~0.25%之间，其所含主要合金元素一般是铬、锰、镍、钼、钨、钛等。
1 把炉温升到800℃左右，断开电源打开炉盖，放入装好工件的工装，关闭炉盖升温到930℃左右。
在升温过程中，打开风扇及煤油阀门，以每分钟160滴的速度滴入炉内，进行排气，同时打开试样孔和排气管并点燃排气火焰。
排气时间一般为60~80分钟（保证温度到渗碳温度还要排气30分钟左右）；2 当火焰为鸡蛋黄颜色时开始强渗了，此时要加大煤油的滴量，按每分钟180~200滴。
在强渗时就可用放入试棒（含碳量少的材料，尺寸Ф8×100mm），关闭试样孔，炉压保持在6~10格——渗层深炉压取高值。
渗碳速度一般按0.15~0.2mm/h来计算，如要渗层深度为0.8~1.2mm，则强渗时间为6小时，提前在强渗设定时间结束前半小时，取出试棒，观察渗层深度（试棒渗层深度一般为工件的一半，这边渗层深度靠操作工的肉眼加经验判断），深度够在强渗结束就可以开始扩散，否则增加强渗时间；3 扩散期温度不变，减少煤油滴量，按每分钟100滴，一般扩散时间为60~90分钟，作用是均匀工件表层的碳溶度；4 扩散期结束开始降温，此时断开加热器，降温到810℃左右，并在此温度保温10~20分钟。
降温期减少煤油滴量，按每分钟60滴。
保温结束时断开加热器，关闭风扇，打开炉盖，用行车吊起工装，垂直进入温度为50~70℃的油中冷却，冷却时上下左右轻轻摇动工装，一般冷却时间为10~20分钟左右，吊起工装时也要注意工件出油的温度。
5冷却好的工件要在半个小时之内（防止工件开裂）进行低温回火，温度一般在160~190℃（由硬度要求而定），保温时间2小时左右出炉空冷。
在渗碳过程中要随时注意火焰形状，正常的火焰是：火焰呈金黄色，无力不熄灭（断续熄灭，说明水气高了），火苗无黑焰和火星，火苗长100~150mm；若火苗出现火星，说明炉内炭黑过度；火苗过长、尖端外缘呈亮白色，说明渗碳剂供量过多；火苗短、外缘呈浅蓝色并有透明，说明渗碳剂供量不足或炉子漏气。
金属的渗氮
5.3 金属的渗氮向金属表面渗入氮元素的工艺称为渗氮，通常也称为氮化。
钢渗氮可以获得比渗碳更高的表面硬度和耐磨性，渗氮后的表面硬度可以高达HV950—1200(相当于HRC65～72)，而且到600℃仍可维持相当高的硬度。
渗氮还可获得比渗碳更高的弯曲疲劳强度．此外，由于渗氮温度较低(500一570℃之间)，故变形很小．渗氮也可以提高工件的抗腐蚀性能．但是渗氮工艺过程较长，渗层也较薄，不能承受太大的接触应力。
目前除了钢以外，其它如钛、钼等难熔金属及其合金也广泛地采用渗氮.一、钢的渗氮原理(请观看视频演示）1．铁—氮状态图铁氮状态图是研究钢的渗氮的基础。
Fe-N系中可以形成如下五种相：α相——氮在α-Fe中的间隙固溶体。
氮在α-Fe中的最大溶解度为0．1％(在590℃)。
γ相——氮在γ-Fe中的间隙固溶体，存在于共析温度590℃以上。
共析点的氮含量为2．35％(重量)。
γ’相——可变成分的间隙相化合物。
其晶体结构为氮原子有序地分布于由铁原子组成的面心立方晶格的间隙位置上．氮的含量为5．7、6．1％(重量)之间．当含氮量为5．9％时化合物结构为Fe4N．因此，它是以Fe4N为基的固溶体。
γ’相在680℃以上发生分解并溶解于§相中。
§相——含氮量很宽的化合物．其晶体结构为在由铁原子组成的密集六方晶格的间隙位置上分布着氮原子。
在一般渗氮温度下，§相的含氮量大致在8．25—11．0％范围内变化。
因此它是以Fe3N为基的固溶体。
∑相——为斜方晶格的间隙化合物，氮原子有序地分布于它的间隙位置。
也可认为是§相的扭曲变体(为六方晶格)，含氮在11．0—11．35％范围，分子式为Fe2N。
其稳定温度为450℃以下，超过450℃则分解。
在Fe-N系中，有两个共析转变温度，即650℃，§→α＋γ’，及590℃，γ→α＋γ’。
其中γ相即为含氮奥氏体。
当其从高于590℃的温度迅速冷却时将发生马氏体转变，其转变机构和含碳奥氏体的马氏体转变一样．含氮马氏体α’是氮在α-Fe中的过饱和固溶体，具有体心正方晶格，与含碳马氏体类似。
不锈钢渗氮工艺与技术分析
不锈钢渗氮工艺与技术分析黑龙江省哈尔滨市 150066摘要：不锈钢作为氮化用钢的一个重要分支，由于基体具有更高的高温强度、更好的耐蚀及抗高温氧化特性，在美欧等航空制造业发达国家广泛应用，其中沉淀硬化不锈钢已逐步推广氮化表面改性强化。
近年来，高性能沉淀硬化不锈钢渗氮工艺技术在新研机型关重件号上逐步得到应用，因此对于不锈钢渗氮研究将具有深刻意义。
关键字：渗氮不锈钢氧化膜一、前言与渗碳工艺相比，零件渗氮处理后，工作表面显微硬度大幅提高，耐磨性得到显著提升，氮化用钢的心部组织硬度普遍高于渗碳用钢，氮化后的零件具有更高的疲劳强度，同时，基体强度及刚性受氮化工艺温度大幅降低的影响，能赋予其良好的抗变形能力。
基于上述特点，虽然氮化工艺成本相对较高，仍被广泛应用于航空技术领域[1]。
二、氮化技术简介渗氮是指在一定温度下（一般Ac1以下）使含氮的原子渗入工件表面的化学热处理工艺。
现有渗氮工艺，根据基体中渗入氮的形式，可将渗氮分为常规的气体渗氮与离子渗氮。
近年来，受脉冲式低压真空渗碳工艺技术的启示，以加拿大Nitrex和日本石川岛等为代表的专业化氮化设备制造商，着力开发脉冲式氮化工艺技术，在一个脉冲工艺过程中，包含一个氮化脉冲强渗及后续的一个氮分压调控扩散，通过多个脉冲执行，可精确调控氮化表面白亮层的厚度，脉冲式氮化工艺将是未来关重件氮化的主流发展方向。
2.1气体渗氮其基本原理是将氨气通入氮化炉内，在氮化温度下，氨气分解出活性氮原子：2NH3＝2［N］＋3H2氨气分解的部分活性氮原子［N］被钢表面吸收，并深入工件而形成氮化层，具体过程如下：1）向炉罐内通入氮化气体； 2）氨气分子向工件表面迁移；3）氨分子被表面吸附； 4）氨分子不断的分解出活性氮原子；5）活性氮原子复合成分子而逸去； 6）工件表面吸附的活性氮原子溶解于α－Fe中； 7）氮原子由金属表面向内部扩散； 8）氮量过高形成氮化物； 9）氮化物长大； 10）表面形成γ＇和ε相（即为白层）； 11）氮化物不断增厚； 12）氮从氮化物层向工件内部扩散。
钢的渗氮技术及检验
➢ 氮化物的稳定性按下列次序降低，即Ti、Al、V、Nb、 W、Mo、Cr、Mn、Fe的氮化物。
精选2021版课件
6
氮化方法
• 氮化工艺方法
– 硬氮化：学名‘渗氮’，也有人称为常规氮化。渗入钢表 面的是单一的‘氮’元素，在方法上有气体法和离子法等。
精选2021版课件
11
液体氮化
• 液含物，体Fe液软2N体氮ξ相软化氮氮主化化要物的不，方同ξ法是相是在化将氮合被化物处层硬理里脆工之在件有氮F，化e先处3N除理ε相锈上，，是F脱不e4脂良N，r于相预韧存热性在后的而再氮不置化 于氮化坩埚内，坩埚内是以TF – 1为主盐剂，被加温到560～600℃处 理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在 处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分 解为CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～ 9%wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入α – Fe基地中使钢件更 具耐疲劳性，氮化期间由于CNO之分解消耗，所以不断要在6～8小 时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。
• 气 化之体钢氮种化，因分如含解有NHA3l进，行Cr渗，氮Mo效等率氮低化，元故素一，般否均则固氮定化选几用无适法用进于行氮， 一般使用强韧化处理又称调质，因Al，Cr，Mo等皆为提高变态点温 度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高， 此乃在氮化温度长时间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质 强 研磨韧，化而处且理时。间NH长3气不体经氮济化，，用因于为塑时胶间射长出表形面机粗的糙送，料硬管而及较螺脆旋不杆易的 氮化。
➢ γ′相是有序面心立点阵的间隙相，存在于680℃以 下。γ′相有较高的硬度（HV550）和韧性。
渗氮工艺及材料的选择
渗氮(nitriding）在低于钢铁材料临界点A c1基体不发生相变的前提下，将活性氮原子渗入制件表层的化学热处理工艺。
以提高耐磨性、抗疲劳性能为目的的渗氮通常在500～570℃进行;以提高耐蚀性为目的的渗氮温度也不高于650℃。
本法的优点是表面改性显著，且处理前后尺寸变化小，能保持制件的精度。
除钢之外，球墨铸铁和钛合金制件亦可通过渗氮提高耐磨性和使用寿命。
分类应用最广泛的是气体渗氮，其次为离子渗氮,盐浴渗氮（不包括兼有渗碳作用的氮碳共渗）和固体渗氮用户极少。
气体渗氮常用的渗氮介质有氨、氨与氮、氨与氢、氨与预先在炉外分解的氨分解气的混合气。
氨在300℃以上即发生显著的分解，故上述各种气体都是氨、氮与氢的混合气。
混合气在钢件表面的催化作用下分解出活性氮原子，吸附并渗入钢件表层。
介质的渗氮能力与氨分解程度有关。
图1示出氨分解率对38CrMoAlA钢渗氮处理(24h)后渗层深度和硬度的影响。
气体掺氮常用设备为RJJ系列井式电炉。
密封加热罐常用1Cr18Ni9Ti不锈钢制造。
此种密封罐的缺点是内壁对氨分解有触媒作用，使用过程中使氨分解率失去控制，影响渗氮质量。
懈决这一问题的方法是在新罐使用前空载通入含硫气体(H2S或SO2),或滴注CS2，于500～600C保持2～4h，或在800～860℃空载保温2～4h，可使罐内壁的催化作用大幅度下降.采用搪瓷渗氮罐代替不锈钢罐已进入工业实用阶段，后者色完全消除了罐壁的催化作用。
气体渗氮温度因钢种、渗层深度、硬度和性能指标的不同要求在480～650℃之间选择.大多数钢种的渗氮件在520～560℃处理,保温时间主要取决于要求的渗层深度。
离子渗氮以钟罩式炉壳为阳极，欲渗零件为阴极，置于真空度为130~1300Pa的含氮气氛中，在电场作用下两极问激发辉光放电，并将气体电离产生氮离子，由电场加速向阴极迁移、轰击，使之加热到480～560℃渗氮温度，将吸附的氮渗入工件。
用作渗氮气氛的有氨、氮或氮与氢的混合气。
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550±10
55
40～55
0.15～0.22
850～1000
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
25Cr18Ni18W2
600±10
24
35～50
0.12～0.16
850～950
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
4Cr14Ni2W2
55±10
55
40～55
0.18～0.25
900～1000
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
受冲击或重载零件
30Cr2Ni2WA
500±10
55
15～30
0.45～0.50
650～750
受冲击或重载零件
30CrMnSiA
500±10
25～30
20～30
0.20～0.30
≥58HRC
受冲击或重载零件
30Cr3WA
1
500±10
40
15～25
0.40～0.60
60～70HRC
曲轴等
30Cr3WA
2
550±10
12～14
35～65
0.30～0.40
>700
齿轮
38CrMoAlA
3
550±10
3
>90
0.30～0.40
>700
齿轮
38CrMoAlA
510±10
35～55
20～40
0.30～0.55
850-950
曲轴
38CrMoAlA
500±10
50
15～30
0.45～0.50
550-650
曲轴
510±10
35
18～23
0.04～0.06
80～85HR
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
4Cr14Ni14W2-Mo
560±10
60
25～40
0.10～0.12
15N800～900
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
4Cr14Ni14W2-Mo
630±10
40
50～80
0.08～0.14
≥80HR15N
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
≥1000
镗杆活塞杆
38CrMoAlA
535±10
35
30～50
0.45～0.55
950～1100
镗杆活塞杆
38CrMoAlA
1
515±10
25
18～25
0.40～0.60
850～1000
十字销卡块大齿圈螺杆
38CrMoAlA
2
550±10
45
50～60
0.40～0.60
850～1000
十字销卡块大齿圈螺杆
1Cr18Ni9Ti
1
545±10
30
25～40
0.20～0.30
≥900
模具
1Cr18Ni9Ti
2
565±10
45
35～60
0.20～0.30
≥900
模具
3Cr2W8V
535±10
12～16
25～40
0.15～0.20
1000～1100
模具
4Cr5W2VSi
560±10
55
20～45
0.45～0.55
4Cr14Ni2W2
570±10
55
45～60
0.20～0.30
800～900
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
Cr10Si2Mo
590±10
35～37
30～70
0.20～0.30
84HR15N
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
1Cr18Ni9Ti
570±10
80
35～55
0.20～0.30
900～1000
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
耐磨性，红硬性及高温强度优良，能在500～600℃服役,经渗氮后耐蚀性有不同程度地降低,但在许多介质中仍有较好的耐蚀性
纺纱机走丝槽，在腐蚀介质中工作的泵轴，叶轮、中壳等液压件以及在500～600℃环境中工作且要求耐磨的零件
高钛渗氮专用钢
30CrTi2, 30CrTi2Ni3Al
耐磨性优良,红硬性及抗疲劳性能好
低碳合金钢
18Cr2Ni4WA18CrNiWA, 20Cr 20CrMnTi, 25CrNiWA, 25CrNiWA, 25Cr2MoVA
耐磨、抗疲劳性能优良且心部韧性高，可在受冲击条件下工作
轻负荷齿轮、齿圈等中、高档精密零件
中碳合金钢
38CrMoAlA, 38Cr2MoAlA35CrMo, 35CrNiMoA, 42CrMo, 40CrNiMoA, 30Cr3WA, 30CrMnSiA, 30Cr2Ni2WVA, 40Cr, 38CrWVAlA, 50CrVA
38CrMoAlA
1
510±10
10～12
15～30
0.50～0.80
≥80HR30N
十字销卡块大齿圈螺杆
38CrMoAlA
2
550±10
48～58
35～65
0.50～0.80
≥80HR30N
十字销卡块大齿圈螺杆
38CrMoAlA
1
510±10
8～10
15～35
0.30～0.40
>700
齿轮
38CrMoAlA
550±10
50
40～45
0.25～0.35
850～950
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
15Cr11MoV
1
530±10
10
30～35
0.30～0.40
900～950
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
15Cr12WMoV
2
580±10
20
50～65
0.30～0.40
900～950
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
4Cr14Ni14W2-Mo
≥550
齿轮
40Cr
1
520±10
10～15
25～35
0.20～0.30
≥550
齿轮
40Cr
2
540±10
52
35～50
0.50～0.70
≥50HRC
齿轮
18CrNiWA
490±10
30
25～30
0.20～0.30
≥600
轴
18Cr2Ni4A
500±10
35
15～30
0.25～0.30
650～750
常用渗氮钢种
类别
钢号
渗氮厚的主要性能
主要用途及备注
低碳钢
08, 08Al, 10, 15, 20, A3, 20Mn, 30, 35
抗大气与水的腐蚀
螺栓、螺帽、销钉、把手等零件
中碳钢及中碳低合金钢
40, 45, 50,40Cr, 50V
提高耐磨与抗疲劳性能或提高耐大气及水的腐蚀性能
曲轴，阶梯轴，低档齿轮等零件
0.25～0.40
≥73HRA
受冲击或重载零件
25CrNi4WA
2
550±10
10
45～65
0.25～0.40
≥73HRA
受冲击或重载零件
25CrNi4WA
3
520±10
12
50～70
0.25～0.40
≥73HRA
受冲击或重载零件
30Cr2Ni2WVA
500±10
35
15～30
0.25～0.30
650～750
1
505±10
25
18～30
0.6～0.7
560～650
曲轴等
35CrMo
2
520±10
25
30～50
0.5～0.6
650～700
曲轴等
50CrVA
460±10
15～20
10～20
0.15～0.25
弹簧
50CrVA
480±10
7～9
15～35
0.15～0.25
弹簧
40Cr
490±10
24
15～35
0.20～0.30
40CrNiMoA
520±10
25
25～35
0.35～0.55
≥68HR30N
曲轴
40CrNiMoA
1
520±10
20
25～35
0.40～0.70
≥83HR15N
曲轴
40CrNiMoA
2
545±10
10～15
35～50
0.40～0.70
≥83HR15N
曲轴
25CrNi4WA
1
520±10
10
25～35
轴
1Cr13
510±10
55
20～40
0.15～0.25
950～1050
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
1Cr13
550±10
48
25～40
0要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
2Cr13
500±10
48
15～25
0.10～0.12
1000～1050
要求耐磨,抗疲劳抗蚀的零件
2Cr13
耐磨，抗热疲劳，红硬性良好，有一定的抗冲击疲劳性能
冷冲模，拉伸模，落料模，非铁金属压铸模等模具
工具钢
W18Cr4V, W6Mo5Cr4V2, W18Cr4VCo5
耐磨性及红硬性优良
高速钢铣刀等多种刃具
铁素体型、奥氏体型及马氏体时效硬化型钢
4Cr13, 2Cr13, 3Cr134Cr13, 15Cr11MoV, 15Cr12MoV, 1Cr18Ni9Ti, 45Cr14Ni, 14W2Mo, 25Cr18Ni8W2, 17Cr18Ni9, 40Cr14Ni9Cr3A1V2, 1Cr14Ni14W2Mo, 1Cr17Ni13Mo2Nb, 3Cr19Ni9MoWNbTi