氮化处理工艺守则
氮化工艺的工艺流程与注意事项
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氮化工艺流程
氮化工艺流程
《氮化工艺流程》
氮化工艺是一种常用的表面处理工艺，能够提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
氮化工艺流程通常包括以下步骤：
1. 预处理：在氮化之前，需要对待处理的材料进行清洗和除油处理。
这一步骤的目的是确保表面干净，并且可以提高氮的渗透性。
2. 氮化：在经过预处理的材料表面加温，然后暴露在氮气环境中，使氮原子渗透到材料表面。
氮原子将会在材料表面形成氮化层，提高材料的硬度和耐磨性。
3. 后处理：氮化完成后，材料需要进行后处理工艺，通常包括淬火、回火等热处理，以使材料达到期望的强度和硬度。
4. 表面处理：为了提高材料表面的光泽度和耐腐蚀性，可以进行抛光、打磨等表面处理工艺。
氮化工艺流程可以应用于各种材料，包括钢铁、铝合金、不锈钢等。
氮化后的材料不仅表面硬度和耐磨性提高，还具有优异的耐腐蚀性能。
氮化工艺流程的优点是工艺简单、成本低廉、效果明显，因此得到广泛应用。
在汽车零部件、机械制造、航空航天等行业中都有着重要的应用价值。
随着科学技术的不断发展，氮化工艺
流程也在不断完善和提高，为材料提供了更加优质的表面处理解决方案。
河源表面氮化处理工艺
河源表面氮化处理工艺
河源表面氮化处理工艺是一种用氮气对金属表面进行处理的技术，可以大大增强金属的硬度和耐腐蚀性。
在制造行业和工业领域中，这种处理工艺被广泛使用。
下面我来简要介绍一下河源表面氮化处理工艺的步骤。
第一步：清洗金属表面
在进行表面氮化处理之前，金属表面必须进行清洗，以便除去表面的油脂、灰尘和其他污染物。
这可以使用蒸汽清洗、超声波清洗或其他清洗方法来完成。
金属表面的清洗非常重要，因为任何污染物都可能影响氮化处理过程中的结果。
第二步：氮气注入
在清洗后，将金属放入氮化设备的处理室中，开始注入氮气。
氮化设备必须保持在高温和高压下，以使氮气可以被吸收到金属的表面中。
通常，氮化设备需要保持在800摄氏度以上的高温下，而压力则需要在氮气注入时增加到几个气压。
第三步：等待氮气扩散
注入氮气后，需要等待一段时间才能让氮气均匀地扩散到金属表面。
在扩散期间，设备需要保持在高温和高压下。
氮气扩散的时间取决于处理的金属类型和厚度。
第四步：冷却和处理
在等待期结束后，需要将设备从高温和高压中取出，并进行冷却。
这通常需要等待几个小时。
完成冷却后，金属就可以用其他工艺进行处理了。
河源表面氮化处理工艺可以使用在多种材料上，例如钛合金、耐磨合金、碳化钨钢等。
它可以改善材料的硬度和耐磨性，同时也可以对金属表面的电特性和摩擦特性产生积极的影响。
此外，因为氮化处理不使用有害的化学物质，所以也没有污染环境的风险。
因此，河源表面氮化处理工艺已成为许多制造行业和工业领域的首选处理方法。
氮化工艺及操作方法
氮化工艺及操作方法
氮化工艺是一种通过在材料表面上形成氮化层的方法，常用于增加材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀能力。
下面是氮化工艺的一般操作方法：
1. 准备工作：将需要进行氮化处理的材料进行清洗和去油处理，确保表面干净。
2. 装载材料：将清洗过的材料放入氮化炉中，注意避免材料之间的接触。
3. 创建氮化气氛：将氮化炉加热至适当温度，同时通入氮气或氨气，以产生合适的氮化气氛。
4. 加热处理：将材料在氮化气氛中加热至适当温度，使其表面发生化学反应形成氮化层。
加热时间和温度根据材料类型和所需的氮化层厚度而定。
5. 性能调节：根据需要，可以在氮化过程中进行一些特殊处理，如控制温度变化、添加特殊气体等，以调节氮化层的性能。
6. 冷却：在氮化过程结束后，将材料逐渐冷却到室温。
7. 检测和分析：对氮化后的材料进行检查和分析，以确保氮化层的质量和性能满足要求。
需要注意的是，氮化工艺的操作方法会根据具体的材料和氮化要求而有所不同，以上是一般的操作流程。
在实际操作中，应根据具体情况采取恰当的措施和控制参数，以确保氮化效果的稳定和一致性。
肇庆氮化处理技术要求
肇庆氮化处理技术要求
肇庆氮化处理技术主要应用于金属制品的表面强化处理，提高金属制品的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
氮化处理技术的要求如下：
1.氮化处理应按照制品的要求进行处理，控制氩气、氮气等气氛组成、温度、时间等处理参数。
2.制品应经过清洗、退火等预处理，并在处理前进行质量检验。
3.加工件的表面应光洁无油污，不得有明显的划痕、裂纹和氧化层等缺陷。
4.氮化处理后的制品应经过除渣、清洗等工艺进行表面处理。
5.应保证处理温度、时间、气氛等指标符合技术标准要求，且不得炉膛气氛变化、炉内温度不均等现象。
6.氮气氛处理时应尽量避免铁及其合金部件与不锈钢及钴基合金部件共同处理。
7.处理后的制品应进行硬度、耐磨性和耐蚀性等检测，确保符合相关技术标准的要求。
8.出厂前应进行产品质量鉴定，确保按照要求进行表面强化处理。
氮化处理工艺守则
氮化处理工艺守则氮化处理工艺QB/ZFFG04.46.56-2005 Rev.01 1、适用范围本标准规定我厂使用的抗蚀氮化处理的工艺守则。
2、名词术语2.1氮化将钢铁工件置于渗氮介质中，在一定温度下加热保温，从而在工件表面形成一层以氮化物为主的渗层组织的化学热处理工艺过程。
2.2抗蚀氮化使碳钢、一般低合金钢工件表面形成一层0.0150.060mm厚致密的、化学稳定性高的ε相组织或ε+ξ相组织，从而提高工件在一定介质中的抗腐蚀能力的气体氮化过程。
2.3有效加热区炉膛内炉温均匀性符合热处理工艺要求的装料区域。
有效加热区的确定按GB9452-88《热处理炉有效加热区测定方法》进行。
2.4炉温均匀性在正常工作条件和额定温度下，在热稳定状态时，同一时刻在规定的测温区域内，炉温的最高值与最低值之间的偏差。
2.5热处理变形由热处理引起的工件形状变化或尺寸的偏差。
垂直于长度方向的变形叫做弯曲。
3、待氮化件3.1待氮化件的材料待氮化件的材料，其化学成分应符合有关国家标准、部标准或厂标准的规定。
3.2待氮化件的原始状态数据对于待氮化件，应注明的原始状态数据包括：(1)材质代号或化学成分(2)待氮化件的供货状态(铸件、锻件、棒料、半成品或成品件)(3)待氮化件的预先热处理状态(正火、退火、淬火+回火)3.3待氮化件的外观、形状及尺寸3.3.1工件的外观不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。
3.3.2工件的简图或任务书，应注明主要尺寸，能准确地反映工件的形状。
主要尺寸也可以通过实测获得。
4、热处理设备4.1氮化加热设备氮化加热设备必须满足下列要求：4.1.1在加热设备正常装炉量的情况下，有效加热区内的允许温度偏差不得超过±15℃，且温度可以调节和控制。
4.1.2氮化炉内的气体成分要保证抗蚀氮化的要求，而且可经调节。
炉子要密封，炉气要循环。
所用液氨的化学成分要稳定，有害杂质少。
4.2温度测定及温度控制设备4.2.1氮化所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置，加热设备中的每个加热区都应配备跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
盐浴液体氮化处理
一、盐浴液体氮化(QPQ)工艺：工件在570±10℃工作温度，在熔盐中将（硫）氮、碳等原子渗入工件表层，赋予工件超强耐磨、硬度高、耐腐蚀、变形小、抗疲劳等诸多性能。
熔盐本身是热载体和（硫）氮、碳原子活性原子，它与工件表面能充分接触，渗层及硬度均匀，稳定。
对于耐腐蚀性能要求高且光洁度要求▽8以上的工件，通常采用氮化后加氧化、抛光、再次氧化。
经NQPQ处理后的工件表面具有富氧氮化层，在保证耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度不变的同时，耐腐蚀性大幅提高，表面呈光亮黑色，美观、实用。
盐浴氮化前的工艺要求在盐浴氮化之前，复杂零件需进行在不低于580℃温度下正火并随后缓慢冷却的调质处理或采用高淬高回的前热处理工艺，补偿解决氮化后的轻微变形，精密零件处理前要在直径方向留有8±2μm的加工余。
二、盐浴液体氮化（QPQ）广泛应用于：1、应用的行业：汽车零部件、轻工机械、液压机械、齿轮、工具和模具制造等多种行业。
常用产品有：锯条、螺丝、曲轴、缸套、柱塞、缸塞环、发动机气门、齿轮、蜗杆、钻头、刀具、高强度紧固件、销轴、铝压铸模、铝挤压模、塑料模、缝纫机零件、电气动工具零件等……2、常用的材料：各种碳钢（20#、45#、40cr）高速钢（W6Mo5Cr4V2 、W18Cr4V、W12Cr4V4Mo）铸模钢热模氮化钢（3Cr2W8V H13 38CrMo1）不锈钢：1Cr13、2cr13、201、301、304、316、1Cr18Ni9Ti）球墨铸铁：QT20-60、QT400-17 、KmQTMn6各种材料硬度：碳钢、低合金钢：HV 500～700 铸铁：HV 500～800热模钢、铸模钢、冲模钢(Crl2型)：HV 700～1000各种不锈钢、耐热钢：HV 800～1100各种高速钢(淬火)：HV 950～1200三、盐浴液体氮化(QPQ)特点：1、硬度QPQ处理后的硬度和常规淬火、高频、渗氮等处理的硬度，它们的金相组织是不同的，QPQ处理的温度在570±10℃液体里，通过原子渗入钢材，原子和钢材结合在一起，从而提高产品表面硬度和耐磨效果，经QPQ处理后，中碳钢、高速钢等耐磨性可以达到常规淬火的20倍，渗碳淬火的10倍，离子渗氮的3倍，镀硬铬的5倍2、极小的变形：QPQ盐浴复合处理后工件几乎不变形，是变形最小的硬化技术，可以解决常规硬化方法及一些管材比较薄容易变形无法解决的硬化变形难题。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
铝型材模具氮化操作规程(3篇)
第1篇一、目的为了确保铝型材模具氮化过程的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝型材模具氮化工艺的操作过程，包括氮化前的准备、氮化操作、氮化后的处理及安全注意事项等。
三、职责1. 氮化操作人员：负责氮化设备的操作，确保氮化过程顺利进行。
2. 质量检验人员：负责对氮化后的模具进行质量检验，确保氮化效果符合要求。
3. 设备维护人员：负责氮化设备的维护和保养，确保设备正常运行。
四、操作规程1. 氮化前的准备（1）检查氮化设备，确保设备各部件完好，无泄漏现象。
（2）检查氮化罐内氮气纯度，确保氮气纯度达到要求。
（3）对氮化罐进行清洁，去除罐内杂质。
（4）检查氮化设备温度控制系统，确保温度控制准确。
2. 氮化操作（1）将铝型材模具放入氮化罐内，确保模具放置平稳。
（2）启动氮化设备，调整氮气流量，确保氮气均匀分布。
（3）根据模具材质和氮化要求，设置氮化温度和时间。
（4）在氮化过程中，密切观察氮化罐内氮气压力、温度等参数，确保氮化过程稳定。
（5）氮化过程中，如发现异常情况，应立即停止氮化，检查原因并采取措施。
3. 氮化后的处理（1）氮化结束后，关闭氮化设备，待氮化罐内氮气压力降至正常水平。
（2）将模具从氮化罐内取出，检查模具表面质量，确保氮化效果良好。
（3）将模具放入冷却水中，进行冷却处理，避免模具因温度过高而变形。
（4）冷却结束后，对模具进行外观检查，确保无氧化、腐蚀等现象。
4. 安全注意事项（1）氮化操作人员必须穿戴防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防静电手套等。
（2）氮化过程中，严禁将易燃易爆物品带入氮化区域。
（3）氮化设备运行时，严禁触摸设备高温部位。
（4）氮化结束后，关闭氮化设备，切断电源，确保设备安全。
（5）氮化过程中，如发现设备故障，应立即停止操作，通知设备维护人员进行维修。
五、质量检验1. 检验项目（1）氮化层厚度：确保氮化层厚度符合要求。
（2）氮化层硬度：确保氮化层硬度达到要求。
氮化基本原理及操作指南
氮化基本原理及操作指南本人多年从事氮化炉的安装及工艺调试工作，总结了一些氮化操作原理和要点，和大家一起讨论，请大家多多指教。
氮化基本原理及操作指南（仅供参考）一、概论：1 、氮化就是把氮渗入钢件表面，形成富氮硬化层的化学热处理过程。
2 、氮化处理：氮化处理是利用氨在一定温度下（500 一600 ℃），所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能（增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等）和物理、化学性质。
3 、氮化过程：氮化共有三个过程：( 1 ）氨的分解随着温度的升高，氨的分解程度加大，生成活性氮原子。
2NH3 →6H + 2 [ N 〕( 2 ）吸收过程钢表面吸收氮原子，先溶解形成氮在Q 一Fe 中的饱和固溶体，然后再形成氮化物。
2mFe + 2 [ N 〕→2FemN( 3 ）扩散过程氮从表面饱和层向钢内层深处进行扩散，形成一定深度的氮化层。
二、工件如何进行氮化1 、组织准备氮化工件在氮化前，必须具有均匀一致的组织，否则氮化层质量不高，通常都是采用调质、（淬火）处理来作为预备热处理。
2 、气密性检查氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中的畅通无阻。
3 、工件工作面的抛光清洁要求氮化的表面要经过认真的打磨抛光（像镜面一样）及仔细的检查，氮化表面应无油迹、锈蚀、尖角、毛刺、碰伤和洗涤不掉的脏物，对于非氮化面要检查防护镀层是否完整。
要氮化前清洗零件≤2 小时，先用干净棉纱擦净油污，再用汽油、酒精或四氯化碳等清洗，也可用稀盐酸或10 ％碳酸钠（N 今C03 ）沸腾的溶液中去油，一般在溶液中煮沸8 一10 分钟，然后用清水反复洗涤。
另外组织吹干、擦千。
装炉时，对于易变形零件，如杆件，最好垂直吊挂在罐中。
4 、防止工件局部氮化有些工件某些部位不需要氮化，可以用以下几种方法加以防止。
( 1 ）镀金属法a , b （略）( 2 ）涂料法a , b , c , d （略）5 、通入氨气前应注意事项( 1 ）氨气（液氨）：要求水、油总含量≤0 . 2 % ，氨（NH3 ）含量≥99 . 8 ％。
软氮化处理工艺技术要求
软氮化处理工艺技术要求软氮化处理是一种常用的表面处理技术，可以提高材料的硬度、耐磨性和腐蚀性能。
以下是软氮化处理工艺技术的要求。
首先，软氮化处理工艺要求材料表面必须处理干净，并且不允许有油脂、氧化皮和其他杂质存在。
因为这些杂质会对氮化层的形成和性能产生不良影响。
因此，在进行软氮化处理前，需要进行必要的清洗和脱脂处理。
软氮化处理工艺的温度要求必须严格控制。
一般来说，软氮化处理温度范围在500℃至600℃之间。
如果温度过高或过低都会影响氮化层的成分和性能。
同时，工艺过程中还需要进行预热处理，以提高材料的表面活性和增加软氮化层的均匀性。
时间也是软氮化处理的重要要求。
处理时间取决于材料的类型和厚度。
一般来说，处理时间在1至2小时之间。
过短的时间无法形成良好的氮化层，过长的时间会导致材料表面的氮化层变厚，从而影响材料的整体性能。
在软氮化处理的工艺中，气氛控制也是关键。
通常，采用氨气和氮气的混合气体作为软氮化处理的气氛。
氨气是氮化层形成的主要来源，而氮气的作用是稀释氨气，以控制氨气的浓度和温度分布。
在氨气和氮气的比例中，还需要根据具体材料和处理要求进行合理调整。
软氮化处理后，需要进行冷却和清洗处理。
冷却过程应尽量避免快速冷却，以防止材料表面产生应力和裂纹。
清洗处理是为了去除处理过程中产生的氮化层表面的残留物和污染物，以保持氮化层的质量。
软氮化处理工艺的最后一道工序是后处理。
后处理包括回火、磨削和抛光等。
通过适当的回火处理，可以消除氮化过程中产生的应力，提高材料的韧性和抗冲击性能。
而磨削和抛光则可以进一步提高氮化层的表面质量和光亮度。
总之，软氮化处理工艺技术要求材料表面干净、温度适中、处理时间合理、气氛控制稳定。
同时，冷却、清洗和后处理等工艺也需要妥善进行。
这样才能保证软氮化处理工艺的最终效果，提高材料的性能和使用寿命。
液体氮化操作规程(3篇)
第1篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在液体氮化介质中进行化学反应，使金属表面形成一层具有优异性能的氮化层。
本规程旨在规范液体氮化操作，确保操作人员安全，提高氮化质量。
二、操作准备1. 检查设备：确保氮化炉、氮化介质、工件夹具等设备完好，运行正常。
2. 工件准备：工件表面应清洁、无油污、无锈蚀，尺寸精度应符合要求。
3. 氮化介质：检查氮化介质质量，确保无杂质、无水分。
4. 人员准备：操作人员应熟悉本规程，掌握液体氮化操作技能。
三、操作步骤1. 工件装夹：将工件装入专用夹具中，确保夹紧牢固，防止工件在氮化过程中移动。
2. 加热：启动氮化炉，将工件升至预定温度，保持一段时间，使工件表面温度均匀。
3. 氮化：将工件放入氮化介质中，控制氮化时间、温度和压力，使工件表面形成氮化层。
4. 冷却：氮化完成后，将工件从氮化介质中取出，进行冷却处理，防止工件因骤冷而变形。
5. 检查：检查工件表面氮化层厚度、硬度、均匀性等指标，确保氮化质量。
四、操作注意事项1. 操作人员应穿戴防护用品，如防护眼镜、防尘口罩、手套等。
2. 操作过程中，严禁触摸高温工件，防止烫伤。
3. 氮化介质具有腐蚀性，操作人员应避免与皮肤直接接触。
4. 氮化过程中，严格控制氮化时间、温度和压力，确保氮化质量。
5. 氮化介质使用完毕后，应及时清理，防止杂质影响下次使用。
6. 定期检查设备，确保设备运行正常。
五、应急处理1. 如遇火灾，立即切断电源，使用灭火器进行灭火。
2. 如遇人员烫伤，立即用冷水冲洗伤口，并送医治疗。
3. 如遇氮化介质泄漏，立即关闭氮化介质阀门，用砂土覆盖泄漏点，并通知相关部门进行处理。
六、操作记录1. 操作人员应详细记录氮化过程，包括时间、温度、压力、工件编号等信息。
2. 定期检查记录，确保氮化质量。
本规程适用于液体氮化操作，操作人员应严格遵守，确保操作安全，提高氮化质量。
第2篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在氮化盐浴中加热金属工件，使其表面发生氮化反应，形成一层氮化层，从而提高金属的耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
氮化
3.锻工热处理车间在氮化时必须遵守本工艺守则，车间检查站也应按本工艺守则进行检查。
二、氮化前准备
1.所有氮化零件，必须经过调质处理，调质处理按锻件与圆钢件调质热处理工艺守则 （75.14.107）进行。锻件在调质处理前须按锻件热处理工艺守则（75.14.106）进行正火。
2.零件在装炉过程中要注意轻拿轻放，避免零件表面碰伤或产生划痕。
3.氮化零件的装炉量一般不宜过满，要保证分解氨在密封箱内的流通，对阀杆的数量要求炉量不大于300根，且要保证一定间隙。
4.35＃钢抗腐氮化时，每箱装2个脆性试样和4个金相试样，金相试样在四个角上。38CrMoAlA钢抗腐氮化及硬化氮化时，每箱装放4个金相试样，放置位置同上。
4.不同产品氮化规范如下：
钢号
种类
一段
二段
三段
温度±10℃
保温时间
分解度%
温度±10℃
保温时间
分解度%
温度±10℃
保温时间
分解度%
35＃
抗腐
620
9
50～60
38CrMoAlA
抗腐
560
8
45～55
38CrMoAlA
硬度
530
10
20～30
560
16
50～60
530
6
20～30
5.氮化结束后，停电、继续通入少量氨气，当氮化箱冷至抗腐≤200℃时可关闭氨气，取出氮化零件。
黑龙江北方阀业有限责任公司
氮化技术条件
HBF02-06-07
（代替：HG75.14.108）
受控号：01
编制：张乃波 审核：孟海川 批准 ：于庆忠
模具氮化工艺规程
模具氮化工艺操作规程
一、范围
１、明确氮化操作规定要求，确保模具氮化质量。
２、适用于模具的氮化处理。
二、操作规程
１、操作前设备检查。
１）在氮化前检查冷却水管道、氨分介管道和排气管道是否畅通。
２）检查氨气管道接口，不得有漏气现象。
３）检查电器线路是否正常；密封圈有否弹性，无弹性需更换新
２、氮化前工件准备：工件在氮化前需清洗干净，程序为：用铁钩勾销孔放入酸中，时间参看工艺，拿出后用砂纸或刷子边洗边冲干净。
洗净后，在水中浸泡５分钟，出水用布抹干，浸入酒精中，出酒精吹干。
３、装框
工件分大小模入框，一般为竖放模具，间隙为≥１０ｍｍ，注意小心轻放，最上格与最下第二格分别吊上一试样，模具放完后，用铝丝加固，防止模具在吊运中撞落损坏，用吊机把框架吊入炉中，放油阀下炉盖压紧压柄。
４、氮化
１）氨气为１～１.５Ｍｐａ，开减压阀０.８～０.１２Ｍｐａ。
２）按工艺要求设置温度，操作仪表键盘见参考说明书。
３）到保温时间后，每半小时测量一次。
４）保持炉内压力在工艺范围内，如果超出应调节进出气阀门。
５）注意氨流量，不能变化太大。
６）整个氮化过程中，一定要保证冷却水供应，遇到停水须向上级部门反映，迅速排除故障。
５、降温：氮化结束关闭升温开关，按工艺减少氨流量及炉内压力，半小时后开鼓风机，注意打开进出风口。
６、出炉：炉内温度降至１８０℃以下，关氨气总阀，放松压柄，开炉盖，用吊机吊出模框，待冷至５０℃以下取下试样，交试验员待检，模具从框中取出，转运模具仓。
1。
工件氮化工艺流程
工件氮化工艺流程
一、氮化工件前准备工作：
1、把氮化件用汽油抹布擦拭干净，必要时用钢丝刷或电动毛刷刷净锈迹，晾干
2、把处理后的工件装入笼内.
二、空炉升温，高温放件
1、两组电柜上的温控器，设定温度上限565℃、下限555℃（无其他情况，以后不做改动）
2、若长时间未用，先开启电炉将炉内潮气烘干
3、启动电炉加温升至560℃
4、把工件笼子吊装至炉内，盖紧上盖，马上进入排气工序。
三、排气（点燃酒精，开液氨）
1、打开酒精开关，流量约计220-240滴/分钟，约20分钟后在排气口点燃酒精，点燃后酒精流量180滴/分钟左右（此时不要开氨气）。
2、当炉温升至560℃时，将酒精流量改为90-110滴/分钟，同时打开液氨开关，流量为0.9-1.1m³/H，继续工作1.5H
四、软氮化
1、1.5H后排气阶段结束，戴引火帽或将阀门关小，保持排气口火焰燃烧（若戴引火帽时熄灭，可重新点燃），进入软氮化阶段，此时酒精滴量、液氨流量保持不变，火焰呈黄色，高度为300-400mm，炉压300-400pa
2、如有异常调节介质流量，软氮化时间为4H
五、出炉--高温出炉
1、关闭炉加热电源，关闭酒精、液氨开关
2、排气口火焰约10分钟左右自然熄灭，炉压明显降低
3、吊出笼子（高温出炉），空气冷却
六、安全问题
1、每日检查液氨有无泄漏，保持室内通风
2、液氨储罐至于阴凉通风处，防温度过高
退氮工艺
将空炉升温至640°C保温4小时，关闭电炉电源自然冷却至350°C即可。
2011-11-11。
氮化热处理的流程
氮化热处理的流程氮化热处理呀，这可有点小复杂又很有趣呢。
一、氮化前的准备。
氮化之前呢，工件得处理得干干净净的。
就像是要给小宝贝洗澡一样，得把工件表面的油污、锈迹啥的都去除掉。
要是有脏东西在，氮化的时候就会捣乱啦。
可以用一些专门的清洗剂或者化学方法来清洗。
而且呀，工件的尺寸精度得先检查好，要是尺寸不对，氮化完了可能就不合适啦。
这就好比你买衣服，得先知道自己的尺码不是。
二、装炉。
把清洗好、检查好尺寸的工件放到氮化炉里。
这时候要注意摆放哦，不能让工件们挤在一起，就像大家坐公交车，都得有自己的小空间才行。
如果挤在一起，氮化的效果就会不均匀啦。
而且不同的氮化炉可能有不同的装炉要求，有的可能还需要一些特殊的夹具来固定工件呢。
三、氮化过程中的温度控制。
氮化的时候，温度可是个关键因素。
就像烤蛋糕，温度不对，蛋糕就烤不好。
一般来说，氮化的温度在五百多度到六百多度之间。
这个温度要保持得比较稳定哦。
如果温度忽高忽低，氮化出来的层的质量就会受到影响。
这就像人忽冷忽热容易生病一样。
在氮化的过程中，氮化炉会有专门的设备来监控和调节温度，就像有个小管家在看着一样。
四、氮化时间的把握。
氮化可不是一下子就能完成的事儿，需要一定的时间。
这个时间长短和很多因素有关呢，比如工件的材料、想要达到的氮化层的厚度等等。
有的可能需要几个小时，有的可能需要几十个小时。
就像炖肉，不同的肉需要炖的时间不一样。
如果时间不够，氮化层可能太薄，起不到应有的作用；要是时间太长，可能会浪费能源，还可能对工件有一些不好的影响。
五、氮化后的处理。
氮化完了之后，工件还不能马上就拿出来用。
得先让它慢慢冷却下来。
这个冷却过程也不能太快，太快了可能会让工件产生裂纹啥的。
就像刚运动完不能马上冲冷水澡一样。
冷却之后呢，还得对工件进行一些最后的检查，看看氮化层的质量是不是达到要求啦，尺寸有没有什么变化呀。
如果有问题，还得想办法补救呢。
氮化热处理就是这样一个需要细心、耐心，还带着点小技巧的过程。
氮化工艺流程
氮化工艺流程氮化工艺流程简介氮化是一种将氮气引入材料中，使其具备氮化物层的工艺。
氮化工艺通常用于提高材料的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
这种工艺在许多工业领域中得到广泛应用，如刀具制造、汽车零部件和航空航天工业等。
本文将介绍一个氮化工艺的流程。
氮化工艺流程1. 材料准备：首先是选择适合氮化的材料。
常见的材料包括钢、不锈钢、高速钢和硬质合金等。
要确保材料的表面没有油脂和污垢，这可以通过清洁和去脂的方法来实现。
2. 预处理：在进行氮化之前，材料需要进行预处理。
预处理的目的是去除材料表面的氧化物和碳氮化物，以确保氮气能够进入材料内部。
预处理可以通过砂轮研磨、电解抛光和酸洗等方法来实现。
3. 氮化：氮化是将氮气注入材料中的过程。
有许多不同的氮化方法可供选择，如盐浴氮化、气氮化和等离子氮化等。
其中，盐浴氮化是最常见的方法之一。
在盐浴氮化中，材料被浸泡在含有氮化盐和氮化剂的盐浴中，然后加热到适当的温度。
热盐浴会产生一定的氰化物气气氛，氮气会在高温下扩散到材料表面，并在材料表面形成氮化物层。
4. 淬火和固溶处理：在完成氮化后，材料可能需要进行淬火和固溶处理来增强其性能。
淬火是将高温材料迅速冷却的过程，可以提高材料的硬度和强度。
固溶处理是将经过淬火的材料加热到中等温度，然后在恒温下保持一段时间，以改善材料的内部结构。
5. 表面处理：在氮化完成后，还可以进行表面处理，以改变氮化层的外观和性能。
表面处理可以包括抛光、磨削、研磨和电镀等方法。
6. 检测和质量控制：最后一步是对氮化材料进行检测和质量控制。
检测方法可以包括金相显微镜观察、显微硬度测试和抗腐蚀测试等。
质量控制的目的是确保氮化材料符合规定的要求和标准。
总结氮化是一种提高材料性能的重要工艺。
氮化工艺流程包括材料准备、预处理、氮化、淬火和固溶处理、表面处理以及检测和质量控制等步骤。
通过仔细选择材料和正确执行工艺流程，可以获得具有良好耐磨性、高硬度和抗腐蚀性能的氮化材料。
氮化的作用和工艺要求
氮化的作用和工艺要求
氮化是一种工艺过程，通过在材料表面引入氮元素来改变其表面性质。
氮化常用于金属和合金的处理，其作用和工艺要求如下：
作用：
1.硬度增加：氮化可以显著提高材料表面的硬度和耐磨性，使其更耐用和耐磨损。
2.耐腐蚀性提高：经过氮化处理后的材料表面通常具有更好的抗腐蚀性能，更耐高温、耐腐蚀。
3.改善表面摩擦性能：氮化可以改善材料的表面润滑性能，降低摩擦系数。
4.提高导热性和电性能：在某些情况下，氮化处理可以提高材料的导热性和电性能。
工艺要求：
1.温度和时间控制：氮化过程通常需要在高温下进行，要求温度和时间能够精确控制。
常见的氮化方法包括气体氮化和盐浴氮化，它们的工艺条件略有不同。
2.氮气气氛：在气体氮化过程中，氮气气氛的控制是至关重要的。
材料暴露在氮气中，氮原子渗透到材料表面形成氮化层。
3.材料表面准备：在进行氮化处理之前，材料的表面通常需要经过清洁和抛光等处理，以确保氮原子能够充分渗透并均匀分布在表面。
4.冷却和处理后工艺：氮化完成后，通常需要适当的冷却和后续处理，如淬火、回火等，以保证材料具有理想的性能和结构。
5.工艺环境控制：控制氮化过程的工艺环境，包括气氛、压力、温度和处理时间等，对于确保氮化效果至关重要。
氮化是一种有效的材料表面处理方法，可以显著改善材料的性能，但需要在合适的工艺条件下进行，以确保所需的性能提升。
氮化工艺操作规程
氮化工艺操作规程一、操作环境：1.1操作环境应保持室温20℃-25℃，相对湿度不超过80%。
1.2操作场所应保持干燥、通风良好，无火源。
1.3操作场所应设有紧急报警装置和灭火器材。
二、操作人员：2.1操作人员需接受相关的培训，并持有相应的操作证书。
2.2操作人员应穿戴防静电工作服和防静电鞋。
2.3操作人员必须熟悉本工艺的操作流程和安全规程，严禁操作不熟悉的设备和工艺。
三、操作工具：3.1操作工具应经过检测合格，并保持清洁。
3.2操作工具应存放在指定的位置，方便操作人员取用。
四、操作流程：4.1氮化工艺操作应按照作业指导书进行。
4.2操作人员在进行操作前应检查设备和工艺参数是否正常。
4.3操作人员在操作过程中应严格遵守操作规程，注意安全。
4.4操作人员应及时处理设备故障，并及时汇报上级主管。
4.5操作人员应定期清洁和保养设备，确保设备的正常运行。
五、废弃物处理：5.1废弃物应按照相关的规定进行分类和储存，防止污染环境。
5.2有毒废弃物应密封、集中储存，并委托专业单位进行处理。
5.3废弃物管理应做好相应的记录，并根据规定进行报告。
六、紧急处理：6.1发生事故时，操作人员应立即停止操作，并按照应急预案进行处理。
6.2有毒气体泄漏时，应立即撤离工作现场，并采取适当的措施防止扩散。
6.3发生火灾时，应使用灭火器材进行灭火，并报警请救援。
七、操作记录：7.1操作人员应及时记录操作过程和操作结果。
7.2操作记录应包括设备运行参数、操作人员、操作时间等信息。
7.3操作记录应保存至少一年，供后续参考和审查。
八、安全培训：8.1操作人员应定期参加安全培训，了解最新的安全知识和操作技能。
8.2新进人员应进行入职培训，并通过考试后方可上岗。
8.3定期进行安全演练和模拟事故处理，提高应急处理能力。
以上是氮化工艺操作规程的内容，操作人员在进行工艺操作时，应严格遵守规程，并保持警惕，确保操作的安全和顺利进行。
同时，管理部门应加强对操作人员的培训和监督，以确保操作的质量和安全性。
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氮化处理工艺
QB/ZFFG04.46.56-2005 Rev.01 1、适用范围
本标准规定我厂使用的抗蚀氮化处理的工艺守则。
2、名词术语
2.1氮化
将钢铁工件置于渗氮介质中，在一定温度下加热保温，从而在工件表面形成一层以氮化物为主的渗层组织的化学热处理工艺过程。
2.2抗蚀氮化
使碳钢、一般低合金钢工件表面形成一层0.0150.060mm厚致密的、化学稳定性高的ε相组织或ε+ξ相组织，从而提高工件在一定介质中的抗腐蚀能力的气体氮化过程。
2.3有效加热区
炉膛内炉温均匀性符合热处理工艺要求的装料区域。
有效加热区的确定按GB9452-88《热处理炉有效加热区测定方法》进行。
2.4炉温均匀性
在正常工作条件和额定温度下，在热稳定状态时，同一时刻在规定的测温区域内，炉温的最高值与最低值之间的偏差。
2.5热处理变形
由热处理引起的工件形状变化或尺寸的偏差。
垂直于长度方向的变形叫做弯曲。
3、待氮化件
3.1待氮化件的材料
待氮化件的材料，其化学成分应符合有关国家标准、部标准或厂标准的规定。
3.2待氮化件的原始状态数据
对于待氮化件，应注明的原始状态数据包括：
(1)材质代号或化学成分
(2)待氮化件的供货状态(铸件、锻件、棒料、半成品或成品件)
(3)待氮化件的预先热处理状态(正火、退火、淬火+回火)
3.3待氮化件的外观、形状及尺寸
3.3.1工件的外观不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。
3.3.2工件的简图或任务书，应注明主要尺寸，能准确地反映工件的形状。
主要尺寸也可以通过实测获得。
4、热处理设备
4.1氮化加热设备
氮化加热设备必须满足下列要求：
4.1.1在加热设备正常装炉量的情况下，有效加热区内的允许温度偏差不得超过±15℃，且温度可以调节和控制。
4.1.2氮化炉内的气体成分要保证抗蚀氮化的要求，而且可经调节。
炉子要密封，炉气要循环。
所用液氨的化学成分要稳定，有害杂质少。
4.2温度测定及温度控制设备
4.2.1氮化所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置，加热设备中的每个加热区都应配备跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
4.2.2热电温度测定设备的指示器经校正后，其指示器上温度读数的总误差在预定温度≤400℃时≤±4℃，在预定温度＞400℃时≤±T/100℃，T为预定温度。
4.3设备的保养
为了保证设备的精度和使用性能，应遵守热处理设备的操作规程和维修制度，并保存有关记录。
其中温度测定及温度控制设备应遵守质量处仪表室的有关规定。
5、作业
5.1氮化前的准备工作
5.1.1对待氮化的工件进行检查和了解，并查阅有关工艺文件
(1)了解待氮化件的质量要求
(2)了解非氮化部位的防渗措施
(3)了解钢材的牌号或化学成分、预先热处理等情况。
5.1.2检查待氮化件的外表质量
(1)氮化前工件的表面粗糙度最好在0.8μm以下。
(2)检查工件表面是否有氧化皮、锈斑、油污。
有锈斑者应先进行打磨，然后用汽油清洗；无锈斑者则可直接清洗。
清洗后用洁净棉纱或布擦干，在1～～2hr内就应当装炉进行氮化处理。
中间停留时间越短越好。
(3)检查工件表面，不允许有碰伤、裂纹、尖角及毛刺。
必要时要进行探伤检验。
5.1.3清理氮化罐，并对液氨瓶、四通阀、流量计、氨分解测定器、干燥箱、加热炉及温度测控仪表等设备的状态作严格的检查，保证设备良好、管路畅通。
5.1.4根据工件的形状及技术要求，准备好必要的工夹具。
5.2装炉
5.2.1对工件进行绑扎。
绑扎工件的铁丝和工夹具必须洁净。
5.2.2非氮化部位可用镀铜或镀锡保护，也可涂敷涂料(常用水玻璃+10～～20%石墨粉，涂层1～～1.5μm)。
5.2.3工件应装在有效加热区内，装炉时工件应放置平稳。
5.2.4对于易变形的细长杆件，必须垂直吊挂在罐中，间距要均匀，工件的高度不能超过排气管的高度，且不要堵住排气孔，以保证炉内气流的流通。
5.2.5封炉通氮后用浸有盐酸的布条检查炉气的密封性能。
5.3排气升温
5.3.1在200℃以下进行通氮排气，测出氨分解率，待炉内空气驱尽(氨分解率≤5%)时，方可升温。
5.3.2变形要求不严格的工件，升温速度可以不控制。
对于形状较复杂、对变形要求很严格的工件，可采用阶梯升温的方法。
5.3.3在炉温为450～～550℃时，对任何氮化件，都应控制升温速度，不要太快。
同时加大氨气流量，使氨分解率控制在工艺要求的下限，以防工件在升温阶段氧化羧在到温前10℃左右时应校正温度。
氮化温度以罐内温度为标准。
5.3.4升温阶段，氮化罐要保持20～～40mm油柱的下压，以防工件氮化。
5.3.5下列不同温度时的氨分解率供操作者在生产中参考。
温度℃ 500 510 525 540 600
氨分解率 % 15～20 20～30 25～35 35～50 45～60
5.4保温
5.4.1保温参数
(1)抗蚀氮化温度：我厂采用炉内温度580～600℃
罐内温度520～540℃
(2)保温时间：我厂采用2～3hr。
装炉量大时，可适当增加。
(3)氨分解率：45～65%。
装炉量大时，可适当加大。
5.4.2在氮化保温阶段中，每20分钟调节一次四通阀以保证氮化罐内氨气均匀。
5.4.3每半小时左右要测定一次氨分解率，并通过调节氨流量计来保证稳定在规定的氨分解率范围内。
5.4.4在保温阶段炉内温度应保持正压，U形管压力计两侧应有100mm高的油柱。
5.5冷却
5.5.1保温结束后应先切断电源，将氮化罐吊入冷却罐内冷却，为防止空气进入使工件表面产生氧化色，应继续通氨，保持氮化罐内有一定正压。
5.5.2当罐内温度降至200～～150℃时，停止供氨，开启炉盖，取出工件。
5.6热处理后的附属工序
5.6.1氮化件一般不进行校直。
5.6.2在清理氮化件时，应使工件不受磕碰及其它有害影响。
5.7热处理情况记录
对热处理过程中的作业方法及作业条件，应作必要的记录并保存之，必要时应得到有关人员的确认。
6、试棒
6.1试棒的材料牌号和处理条件应与同炉工件相同，试样的尺寸应与工件相接近。
6.2试样要放在能代表工件氮化结果的各个位置上。
并打上编号，记下所在位置。
炉温不太均匀时更应如此。
6.3经热处理后的试样，由有关分厂在指定的场所存放备用。
7、氮化件质量检验
7.1外观
7.1.1工件表面不得有碰伤。
7.1.2工件表面不得有锈斑。
7.1.3工件表面应为均匀的银灰色，无光泽。
7.2耐蚀性
7.2`1将工件或试样放置于3～5%的化学纯硫酸铜水溶液中，保持1～～2分钟后，若表面无氧化铜沉淀即为合格。
7.2.2检查后的工件应妥善放置，不得磕碰。
7.2.3不合格的工件要重新进行氮化处理。
7.3其它检验项目由质量处规定。
拟制：审核：批准：年月日。