不良分析报告

导光板不良品分析报告

一、数据收集

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二、主要不良原因分析

1、导光板来料不良

因为厂家在1000级净化房生产，10000级贴保护膜，导致导光板来料存在大量毛尘、杂质，来料不良率在30%左右，其中揭膜残留在显示区域不良占来料不良总数的20%，直接造成半成品不良在6%左右

2、存储与来料检验（参考实验1）

来料IQC检验、库房拆包点数量等环境不符合要求会导致大量杂质、毛尘吸附到产品保护膜表面，贴合时揭膜又吸附到产品表面，因为IQC、库房不是每包都拆，所以当产线用到拆过包装的产品时不良会上升到15%左右，占总不良2%左右

3、车间生产环境

车间环境无尘室等级在10W级别，贴合机里动态能到1000，边缘治具旁边在1W级，我们上线前需要在10W级裁切导光板四周保护膜，停留几分钟再进行入1W经左右的治具上揭膜，这个过程中也会产生毛尘，一般的显示产品都是在1000级房生产，所以我们的制程过程洁净度也不符合业界做法，从产线一些数据可以看出此问题，平常生产不良15%左右，如果有几个外来人员在无尘室工操作，不良能达到25%，空调不开，拆包拿出来烘烤等也会产生不良，总共5%-10%左右

4、标准问题

成品标准：1、周边区域（距四周边1cm范围内）

直径小于0.25，数量小于3个，间距大于3cm；

2、中心区域

直径小于0.15，数量小于2个，间距大于5cm

因为杂质、毛尘点组成成品后打光会形成亮点，会扩大0.5-1.5倍左右

成品0.25MM的点来料需控制在0.12-0.15左右，成品0.15MM的点来料控制在0.05-0.10左右，

所以也有存在1%左右的误判产品

三、改善措施及建议

1、导光板来料不良

联系厂家处理，退货或返工，要求厂家立即改善

厂家品质经理回复将他们库存进行复检，将保护膜贴合移到1000级洁净房生产，并收到不良品三天内回复8D报告

2、存储与来料检验

后续拆包产品必须在无尘车间从新进行清洁方可上线使用，用气枪吹去表面毛尘

IQC检验环境需进行改善建议后续在无尘室检验。

3、车间生产环境

1、无尘车间必须严格依照《无尘室管理办法》操作

2、裁切导光板保护膜尽量在贴合机里完成

3、贴合机工位尽量减少人员数量及走动频率，原操作为二人，做验证时均为一人操作

4、如果无尘室关闭排风设备需开机4小时方可生产

5、空调建议有生产就开启

6、建议进入无尘室人员更换成专用衣服

7、在有条件的情况下建议在贴合与点胶工位增加净化罩，提高洁净等级

4、标准问题

这是个问题暂时无法解决

目前通过车间生产环境改善，使用未烘烤、未挑选过的来料、开空调、每天两次清洁生产环境，制控人员出入，暂时生产不良率在8%-10%左右，后续需等导光板厂家来料再做跟进验证分析

四、最终成果

导光板厂家移到千级净化房附膜后，送样结果与正常生产情况对比.依据我们现在的无尘条件正常情况下会产生5%左右不良。

2、正常生产情况

投产数250片不良品12片不良率4.8%