知名企业注塑模具技术规范
注塑模具技术标准
基本尺寸18mm＜L≤80mm时，H7/h6
基本尺寸80mm＜L≤500mm时，H6/h5
结构尺寸为滑动配合（例如，行位与行位压片，斜顶滑块与顶针板的配合）
对于普通模具和精密模具：基本尺寸L≤18mm时，H8/g7
基本尺寸18mm＜L≤50mm时，H7/g6
基本尺寸分段
0.5～3
>3～6
>6～30
>30～120
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
精密f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
—
中等m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
粗糙c
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
基本尺寸180mm＜L≤400mm时，采用配制配合，H6/h5MF（先加工件为孔）
4.3.2组成尺寸为滑动配合（例如，模肉与斜顶，模肉与直顶的配合）
普通模具：基本尺寸L≤10mm时，H7/g7
基本尺寸10mm＜L≤30mm时，H7/g6
基本尺寸30mm＜L≤50mm时，H6/g5
基本尺寸50mm＜L≤120mm时，采用配制配合，H6/g5MF（先加工件为孔）
±1.2
±2
±3
±4
最粗v
—
±0.5
±1
±1.5
±2.5
±4
±6
±8
(eqv.GB/T1804-2000)
重庆长安汽车-《注塑类模具通用技术规范(2016.V2版)》
车型
A/F/M 级（有滑块） A/F/M 级（无滑块） B/R 级及以上（有滑块） B/R 级及以上（无滑块）
施。
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3.7 烧焊的基本要求：1、烧氩弧焊时尽可能取与需要焊接零件相近材料的焊条， 保证焊接后硬度和光洁度与周围一致。
2、要蚀纹的零件尽量烧氩弧焊，不建议采用烧激光焊， 如果仅仅是一个一个的小砂孔，可以考虑选择激光焊。
3、烧氩弧焊时，需对零件作相应的处理：焊接前先对零 件加热，焊接完成后再对零件回火，尽量将零件的硬 度均匀。
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≥320
≥180 ≥150
≥200
≥200
≥180 ≥150
≥350
≥370
≥200 ≥170
≥250
≥250
≥200 ≥170
若 B 板为原身留时，产品底到 B 板底的数值 X≥E+H1-40
H1 ≥80 ≥80 ≥80 ≥80
备注：A 或 B 有无滑块尺寸选择，有滑块侧按照（有滑块）选尺寸，无滑块侧按照（无滑块）选尺寸。
具开发技术要求》； 3.2 模具材料为产品招标技术要求中的推荐材料，具体见《27-1-V5.0 内外饰模
具材料数据库》，但允许使用比推荐材料更高品质的材料。 3.3 后模保留高速 CNC 的细刀纹，后模筋条抛光至 320#砂纸；前模表面采用高 速 CNC 加工，前模细皮纹模腔抛光至 800#砂纸，前模粗皮纹模腔抛光至 600#砂 纸，高亮喷漆产品抛光至 1000#砂纸，电镀件或透明件抛光至 1800#砂纸以上。 3.4 针对皮纹件要求； 模具皮纹区域 PL 线位置预留 0.20mm 光边距离;如分型线是沿产品面延伸的则 在偏离胶位 3mm 处需要模具厂负责画线。 3.5 模具型腔表面不得进行焊补和电火花硬化层, 没有被认可的焊补，所造成一 切后果及责任由模具供应商负责。 3.6 若模具上无法避免使用烧焊工艺，则烧焊工艺必须征得长安公司同意后实
注塑模具操作规范（共五篇）
注塑模具操作规范（共五篇）第一篇：注塑模具操作规范注塑模具安全操作规范1范围：适用于注塑机及安装模具的生产操作。
职责：注塑车间操作人员及工艺员实施。
3文件内容3.1开机前的准备工作：3.1.1前提：员工独立上岗操作前，必须深入学习此《注塑模具安全操作规范》后，方可上岗操作。
3.1.2现场整理：开机前，彻底整理现场物品，要求现场物品摆放整齐，不妨碍设备动作，现场清洁干净，机台及其周围无多余物品。
3.1.3模具安装状况检查：在模具开机调整前，工艺员必须进行全面检查，内容包括检查模具固定压板螺丝及拉杆螺丝的紧固状况，拉杆安装是否对称、是否有前后颠倒等情况，模具串水、串油管安装是否正确，水、油是否流畅等。
最后上机查看模具开启及脱模过程中是否有障碍等。
3.1.4工艺核查：对工艺进行检查确认，确认开合模等动作压力、速度、位置确实适当后，方可开启马达，并点动开模。
3.1.5模具检查：在模具完全打开后，工艺员需对模具型芯、型腔进行全面检查，确认无异常情况后方可进行下步操作。
3.1.6工艺设定：工艺员按照《注塑工艺设定与调整作业指导书》对工艺进行设定与调整，开合模工艺调整完成后，必须对机械安全擎进行调整并检查低压保护设定状况。
3.1.7模具保养：经工艺员确认并开启模具后，操作人员负责彻底清擦模具油污并对模具进行全面润滑保养（在进行正常生产前，未经工艺员及其以上人员同意，操作人员不得私自开启马达并对设备进行操作）。
3.1.8安全系统验证：进入正常生产前，操作人员必须对设备安全系统可靠性进行验证后方可进入正常连续生产。
3.2.接班后的注意事项：3.2.1彻底检查模具和制件质量状况。
对上一班生产中取出一整模制件进行检查确认，检查制件质量及模具状况是否正常。
3.2.2彻底检查模具动模、定模、型腔、型芯上有无遗落制件或其它异物，并对模具进行彻底清吹后，方可手动合模，再顶上座台，进入正常生产操作。
3.3.连续生产中的注意事项：3.3.1站立姿势要求：3.3.1.1 设备操作中，站立姿势必须端正，严禁身体歪斜、倚靠安全门或一脚踏于其它物体上。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。
本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。
二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。
- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。
- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。
2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。
- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。
- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。
- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。
- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和线路连接良好。
2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。
- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。
- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。
3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。
- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。
四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。
知名企业注塑模具技术规范
注塑模具技术规范发布1.目的1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产；1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致；1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造，2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。
3.规范性引用文件无4.术语和定义无5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3模架尺寸3030以下为小型模具。
6. 模架选用6.1 模架的指定供方6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。
6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。
例如：分体机底盘。
6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC60 2°。
6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7. 模具钢材7.1 模具钢材的选用7.2 模具钢材的指定供方7.3 模具钢材的热处理7.3.1 滑块材料（外观）用2738H、2083H钢料，硬度为 HRC34～38，（非外观）用738、2083钢料，硬度 HRC29～33。
7.3.2 斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
7.3.3 铍铜硬度HRC36～42。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
注塑模具技术标准
Q/TK技术标准Q/TKM 4－2003注塑模具技术标准2003-11-10发布2003-11-17实施Q/TKM 4 –2003目次前言.⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯I I1范围 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.1 2引用标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 3基本规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯13.1模具的分类⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 3.2基准温度 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 4模具尺寸公差 .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24.1模具尺寸分类⋯ .. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 4.2 结构尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯24.2.1 结构尺寸的一般公差⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯ 24.2.2 结构尺寸的标注偏差... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ 34.2.2.1 结构尺寸为镶件配合⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯34.2.2.2 结构尺寸为滑动配合⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯34.3 组成尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34.3.1 组成尺寸为镶件配合 ... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯⋯ ⋯ 34.3.2组成尺寸为滑动配合. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3 4.3.3组成尺寸为圆弧的公差. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 4.4 成型尺寸..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44.5 模具型腔圆弧未注公差尺寸的极限偏差.. ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65模具的形位公差..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯6 5.1 结构尺寸的未注形位公差... ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯⋯65.2 模具型腔的标注形位公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65.3 其他部位的标注形位公差⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯66模具的表面粗糙度⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯76.1 模具的表面粗糙度的分类⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯76.2 模具型腔表面的粗糙度⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯77相关要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.1 模具顶针的高度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.2 模胚回针的高度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.3 模肉镶件表面与模肉的装配要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8 7.4 模具型腔表面镀铬的技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯87.5 对于成形面和其他面互相影响的尺寸⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯8附录 A 模胚的公差及粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A1 对于模胚有特别要求时以图纸要求为准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A2 模板的公差及表面粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A3 模胚开框的规格及精度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯9 A4 模胚上的标准件技术要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10附录B图样上注出形状或位置公差值的规定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11附录 C 常见的部分模具公差配合要求⋯..⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯14附录 D 不同的加工方法要求达到的模具表面粗糙度要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯16附录 E 表面粗糙度各标准及加工方法、脱模斜度对照表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18Q/TKM 4 –2003前言《塑胶模具技术标准》是东江科技 ( 深圳 ) 有限公司根据东江科技公司的实际情况，参照国际标准、国家标准、以及其它国家和地区的有关标准和规则制定的。
注塑模具规范
封面作者：ZHANGJIAN仅供个人学习，勿做商业用途XX汽车零部件有限公司注塑模具规范文件名称：注塑模具规范文件编号： ZJSMKF20090901 批准：批准日期：审核：审核日期：拟制：拟制日期：2009-08-08版号： A1 生效日期：2009-09-01版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理。
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注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
注塑模具设计之顶出设计规范
恒佳精密模具注塑有限公司件术文技号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具．目的1规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品内容2．设计原则．2.1.a.顶针分布平均尽量接近粘模力较大处。
,b.应分布在塑件强度较好。
3mmc.顶针距离哥边或其他零件有顶针孔尽可能不做成刀口。
d.以上导向配合。
个针径或至少20mme.顶针与模芯间有4顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；f.。
1mm位边Rg.顶针要离开成品哥顶、转接线针要有销钉防转。
/h.顶端有异形之顶针、司筒顶针高出推方较大时，顶针延迟。
i.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
j.。
2mm针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少k.顶针、司筒/孔与唧嘴同轴。
K.Ol.中心的配合间隙。
0.05~0.15mm顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有m.。
0.2mmn.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平φ8。
顶针规格不得小于o.应在推方上做出。
R p.四角运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
q.2．2．司筒/针的设计形式，见图一2）.3022边+++1122四11DDd dddφφφφ(φφ532C~.02+22DDφφ4*d10.05~0.15mm0.05~0.15mm33φφ图一恒佳精密模具注塑有限公司件技术文号恒模技字（2003）第顶出的设计规范电视机模具,．3．顶针的设计形式232++DDddφφφφ4*d10.05~0.15mmdφdφ*41.+0dd于φφ大5S=1.5~2.5mm2φ3φ3见图二顶针板强制先复位42．.为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位45φ70φ3550φφ22φ22φ30φ30φM20M2070φφ70恒佳精密模具注塑有限公司技术文件号2003）第恒模技字（电视机模具顶出的设计规范2．5推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
知名企业注塑模具技术规范
6.1 模架的指定供方
名称 模架
模架类型 模架系统标准、非标准
指定供方 龙记、环盛、德胜
科达、昌辉
6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。
6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。
6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于 20mm，回针孔壁厚与模架边为 35～40mm，回针直径不小于Φ30。
合模保护 开关安装 位置示意
13.2 模具定位圈应符合指定的注塑机，定位圈高出顶板 10mm；隔热板厚度为 6mm，定位圈外径￠100 用二个 M6 或￠150 用三个 M8 的内六角螺丝进行固定。定位圈外径必须负 0.1 至 0.3mm。（如指定用海天注塑机必须符合 下表海天注塑机定位圈外径尺寸要求）
显示灯镜、水箱透明条、水箱限位条、等
S136
S136
阻燃 ABS
电控盒、电控盒盖、等
S136H、2083H S136H、2083H
改性/增强 7.2 模具钢材的指定供方
名称
钢材
风轮、风叶
钢材类型 2738H、2083H 738、2083 P20 S136 、LKM2316 铍铜 GS2344 、LKM2344 GS2510 、LKM2510
2
8. 标准件选用 名称
冷却系统
锁紧定位机构 模具外围零件系统
液压系统
顶出机构 三板模分型机构
热流道配件 浇注系统
标准件类型 快速接头水嘴 弯头快速接头水嘴
加长水嘴 快插水管 O 型密封圈 立装式直身定位块 侧装式直身定位块 圆形锁紧块： A 型锁紧块 B 型锁紧块
知名企业注塑模具技术规范
知名企业注塑模具技术规范注塑模具技术规范发布1.目的1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产；1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致；1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造，2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。
3.规范性引用文件无4.术语和定义无5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3模架尺寸3030以下为小型模具。
6. 模架选用6.1 模架的指定供方名称模架类型指定供方模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。
6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。
例如：分体机底盘。
6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。
6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7. 模具钢材7.1 模具钢材的选用7.2 模具钢材的指定供方7.3 模具钢材的热处理7.3.1 滑块材料（外观）用2738H、2083H钢料，硬度为 HRC34～38，（非外观）用738、2083钢料，硬度 HRC29～33。
7.3.2 斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
注塑模具STP（垃圾钉）设计要求及技术规范
注塑模具STP（垃圾钉）设计要求及技术规范
注塑模具STP配置要求
注塑模具⽆论⼤⼩，都会设计垃圾钉，⼩⼩的⼀颗垃圾钉（英⽂缩写成STP）在注塑模具上却起着很⼤的作⽤，下⾯就为注塑模具爱好者详细介绍下。
⼀STP的作⽤。
1. 減少頂出板與下固定板接觸⾯積，易條整頂出板平⾯度。
2. 防⽌頂出板與下固定板直接接觸。
⼆STP材質-----S45C，熱處理HRC40°~45°
三STP規格(超連結)。
四STP位置的確定。
1. 回位梢(RP)下必裝STP，因受⼒最⼤，防⽌變形。
2. STP避免與其它零件⼲涉，如SP、EGP、K.0孔及頂管。
五STP數量的確定。
注：⼤型注塑模具需在中間加STP，以增加下頂出板的⽀點，防⽌頂板變形。
注塑模具技术标准
目的 本标准规定了本公司注塑模具的设计公差要求、零件的枝术要求、总装技术要求、验收规 及
则和标记、包装、运输、贮存。 适用 范围 本标准适用于本公司所有注塑模的设计、制造和验收。
模具制造时会根据客户的不同要求对产品的关键尺寸给予公差要求以满足塑胶制品的公差 要求.
本公司设计时是以下表所示的公差标准执行。（具体内容见附表 1）
模 —— 顶针板必须有导柱; 具 —— 模具应经过足够时间测试，符合 CPK 定义的质量标准； 的 —— 模具应具备所有的安全特性，以预防受到意外的损害及错误的安装； 等 —— 上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁； 级 —— 需要高温及热流道的模具，必须有隔热板； 分 —— 所有可替换的元件必须是标准件; 类 第二级:适用于中量生产模具(50,000—250,000 啤)，具体要求如下：
要 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：附表 2
求
基本尺寸（mm）
6
6-18 18-30 30-120 120
成差极型按限部角偏位度差未短注边凸角长圆度度弧和决锥定度；-0公具.00差体12按见表表面3-的00.规18定，锥-度00.公25差按锥-体00.母40线的长-度00.决50定，角度公
技
求；
术 热流道的电器部分的引出线要从模具这装在注塑机上时的上方接出，且其高度不要同运水
要
的出、入口同一高度，电器部分务必安全可靠，不可有漏电现象；
求 分型面上尽可能避免的螺钉或销钉穿孔，以免积有溢料；
对模具验收要进行以下项目，且分别以《模具表面评估》及《产品读数报告》表现；
—— 模具的外观检查 —— 模具表现评估之一
注塑模具技术标准
Q/TK技术标准Q/TKM 4－2003注塑模具技术标准2003-11-10 发布 2003-11-17 实施Q/TKM 4 – 2003目次前言 (II)1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 基本规定 (1)3.1 模具的分类 (1)3.2 基准温度 (2)4 模具尺寸公差 (2)4.1 模具尺寸分类 (2)4.2 结构尺寸 (2)4.2.1 结构尺寸的一般公差 (2)4.2.2 结构尺寸的标注偏差 (3)4.2.2.1 结构尺寸为镶件配合 (3)4.2.2.2 结构尺寸为滑动配合 (3)4.3 组成尺寸 (3)4.3.1 组成尺寸为镶件配合 (3)4.3.2 组成尺寸为滑动配合 (3)4.3.3 组成尺寸为圆弧的公差 (4)4.4 成型尺寸 (4)4.5 模具型腔圆弧未注公差尺寸的极限偏差 (6)5 模具的形位公差 (6)5.1 结构尺寸的未注形位公差 (6)5.2 模具型腔的标注形位公差 (6)5.3 其他部位的标注形位公差 (6)6 模具的表面粗糙度 (7)6.1 模具的表面粗糙度的分类 (7)6.2 模具型腔表面的粗糙度 (7)7 相关要求 (8)7.1 模具顶针的高度要求 (8)7.2 模胚回针的高度要求 (8)7.3 模肉镶件表面与模肉的装配要求 (8)7.4 模具型腔表面镀铬的技术要求 (8)7.5 对于成形面和其他面互相影响的尺寸 (8)附录 A 模胚的公差及粗糙度要求 (9)A1 对于模胚有特别要求时以图纸要求为准 (9)A2 模板的公差及表面粗糙度要求 (9)A3 模胚开框的规格及精度要求 (9)A4 模胚上的标准件技术要求 (10)附录B 图样上注出形状或位置公差值的规定 (11)附录C 常见的部分模具公差配合要求 (14)附录D 不同的加工方法要求达到的模具表面粗糙度要求 (16)附录E 表面粗糙度各标准及加工方法、脱模斜度对照表 (18)Q/TKM 4 – 2003前言《塑胶模具技术标准》是东江科技(深圳)有限公司根据东江科技公司的实际情况，参照国际标准、国家标准、以及其它国家和地区的有关标准和规则制定的。
注塑模具规范(免费)
3.3.2.7型腔、型芯中排气不良的筋、凹形处必须采用镶嵌的结构，以免填充不满及出现焦痕。
3.3.2.8镶块、镶芯等应可靠定位、固定，圆形件应有止转措施。不允许镶块下面垫铜片、铁
片，如果烧焊垫高，烧焊处应形成大面接触并磨平。
3.7.4密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时要缠生料带。放置密封圈的密封槽按相关标准加工尺寸和形状，密封槽应开设在模板上，不允许加工在镶块上。
3.7.5水道隔水板应采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或不锈钢。
3.7.6内、外滑块的冷却水嘴必须方便快接水嘴的接插，且不得影响模具的正常运行。
3.7.7模具冷却系统通水试验：进水压力为0.5Mpa，通水保持5分钟。
3.3.2.2模架A板与复位杆接触面需要使用平面或圆形的垫块，以免碰伤A板。
3.3.2.3对穿部分原则上应有2度以上的斜度，以免拉毛起刺，对穿部分不得为薄刃结构。
3.3.2.4制品壁厚应均匀，至少要考虑渐变，以防止产生缩痕。
3.3.2.5为避免制品缩痕，加强筋的宽度应为外观面壁厚的50%以下（理想值为＜40％）。
XX汽车零部件有限公司
文件编号：ZJSMKA20090901
标题：注塑模具规范
版号：A1
页码：4/8
3.6.4模具分流道截面必须为圆形、梯形或U形。
3.6.5浇口、流道应按图纸尺寸用机床加工，不得用手工、打磨机加工。
3.6.6进浇口的设置不得影响制品外观及安装，应避免制品产生缩痕、融接痕、冲击纹等；
3.5.1顶出复位顺畅，无滞阻现象，无异响。
3.5.2滑动部件应有油槽（顶杆除外）。
3.5.3顶杆固定板的沉孔与顶杆胚头的尺寸为配合尺寸，不允许垫垫片：顶杆严禁上下串动。
注塑模具技术要求
戴诺维特注塑模具通用要求甲方（定作方，以下皆同）：乙方（承揽方，以下皆同）：为约定甲乙双方的责、权、利，对于模具承制过程中的要求做出规范，本协议作为模具加工定做合同之附件，适用于所有乙方承揽的甲方模具，但对于每一个合同中的每一套模具，有甲方提供的技术要求以及其他特殊要求，如有与本协议有冲突之处，则按照对应模具的具体要求执行。
1.方案、图纸确认要求1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与甲方确认。
乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在甲方认可后执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。
1.2.乙方在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向甲方通报，同时模具的修补方案应得到甲方的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到甲方项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3.模具分型面上必须设计合理的排气槽。
模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。
定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。
电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。
2.模架的要求2.1.模架选用龙记、明利等大型模架厂的产品，如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经过甲方的书面认可，但品质和各零件的设计尺寸、技术要求均参考龙记/明利要求设计，以保证模具标准化；2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工，模架上必须明确加工基准的位置；2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm，对600T （含600T）-1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm，对600T以下注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计，模具顶底板压模处长、宽、厚度必须保持一致；3.模具材质要求3.1.模具成型零件材质要求，透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布德鲁斯、撒斯特和蒂森，非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、型芯采用国产P20，生产厂家为上钢五厂、抚钢。
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注塑模具技术规范发布1.目的1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产；1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致；1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造，2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。
3.规范性引用文件无4.术语和定义无5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3模架尺寸3030以下为小型模具。
6. 模架选用6.1 模架的指定供方名称模架类型指定供方模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。
6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。
例如：分体机底盘。
6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。
6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7. 模具钢材7.1 模具钢材的选用产品材料适用产品型腔型芯7.2 模具钢材的指定供方7.3 模具钢材的热处理7.3.1 滑块材料（外观）用2738H、2083H钢料，硬度为 HRC34～38，（非外观）用738、2083钢料，硬度 HRC29～33。
7.3.2 斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
7.3.3 铍铜硬度HRC36～42。
7.3.4 硬片、滑块压板、中间导滑条用2510钢料淬火至HRC48～52。
7.3.5 其中2344、2316、S136钢料需淬火至HRC48～52。
8. 标准件选用9.模具外观9.1 模具表面喷涂油漆进行表面防锈；所有的棱边和孔均有1mm～2mm×45°的倒角。
9.2 油漆颜色为蓝色（美的蓝）与美的商标颜色相同。
9.3 铭牌的格式、尺寸、事项、材料及加工方式符合美的文件要求；铭牌槽深3mm,周边避空0.25mm,四个用铆钉铆紧。
铭牌字体为宋体18030 ，“美的家用空调国内事业部”字高4mm，其它字高3mm；铭牌边框线宽均为0.5mm；制作铭牌的字体及边框线采用蚀纹或雕刻；铭牌材料为SUS201（不锈钢），料厚为0.6mm。
9.4 铭牌内容如下：9.5 铭牌槽及模具安装方向箭头加工示意图：9.6 铭牌必须安装在操作人员这侧。
9.7 模具安装方向要求用箭头标明安装方向。
模具（长500mm(包括500mm) 以上的模具）箭头高105mm ，宽62mm ,模具（长500mm以下的模具）箭头高70mm ，宽40mm。
9.8 模架上各模板基准角必须倒出10X10倒角。
9.9 模架表面不允许有凹坑、锈迹，进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
9.10 大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
9.11 模具吊环大小和吊环孔位置要能保证吊装平衡，吊环要求旋到底；模具各板至少有2个以上吊环，模具长度方向超过600mm时，两侧必须下吊环。
9.12 模具吊环不能与水嘴、油缸、预复位杆等模具零部件干涉。
模具要便于吊装、运输，吊装时原则上不得拆卸模具零部件。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
9.13 模具吊装平衡的标准：模具（长700mm(包括700mm) 以下的模具）吊模倾角小于3°，模具（长700mm以上的模具）吊模倾角小于5°。
如不符合要加吊模块。
图示如下：9.14模具冷却水接头采用塑料快插接头，接头不能高出模具表面；冷却水嘴避空孔为￠25X25,外沿有倒角，倒角大于 1.5×45°，倒角一致；模板运水接头有两种分别为BSPT1/4"(适合￠6,￠8,￠10,￠11运水),BSPT3/8"(适合￠12,￠14运水)。
统一用￠10外接水管。
斜顶有运水时要足够顶出空间接水嘴。
9.15 冷却水嘴进出标记，进水为IN，出水为OUT，上模用A，B，C表示，下模用1，2，3顺序号，如上模A IN、A OUT，下模1 IN，1 OUT。
从模架基准开始按顺时排序。
9.16 油路有多组时必须加工集油块或在模板上做油路，管接头必须有进出标记，进油为O （油）IN ，出油为O （油）OUT , OIN 、OOUT 后加顺序号，如01N1 、O1UT1。
英文字符和数字为大写10号钢印字码，位置在油管接头正下方10mm 处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
9.17 气管接头必须有进出标记，进气为G （气）IN ，出气为G （气）OUT , GIN 、GOUT 后加顺序号，如GIN01 、GOUT01 。
英文字符和数字为大写10号钢印字码，位置在气管接头正下方10mm 处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
气管为透明胶管，便于区分。
9.18 模具锁模片，必须漆有警示颜色，统一使用红色,以便于安装模具和拆卸模具不会忘了拆卸和安装，保证模具安全打开和吊落。
模具（长400mm(包括400mm) 以上的模具）锁模片安装1个在操作侧上方，模具（长400mm 以上的模具）锁模片安装2个，1个在操作侧上方，1个在反作侧下方。
二板模锁模片，尺寸按70X30X15加工。
三板模锁模片，长度可按模具高度调节，尺寸按5mm递增。
9.19 分体机面板、面框、出风框、底盘、导风条；柜机出风框、面板、顶盖、底盘、下面板、进风格栅；等成型大件细水口模必须在模具外侧，靠近限位导柱的部位对称安装重型拉勾，如图所示：9.20 所有八条导柱结构的三板模必须在前模外侧不影响正常操作的位置增加限位拉板加以保护。
限位拉板9.21 模架主开模面AB板之间有1MM间隙。
10. 制品模具工艺性10.1 制品应有足够的强度和刚性。
10.2 制品壁厚均匀，变化一般不超过60%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
10.3 加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
10.4 制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
10.5 制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
10.6 工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
11．产品脱模斜度确定11.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度；11.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度；11.3 客户资料未注或未有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定；11.4 在设计脱模斜度时，也应考虑到增加脱模斜度后的制件与配合件的装配关系；11.5 不影响制品装配的部位应设计1°以上的脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，应通过计算确定合理的脱模斜度；有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品，脱模斜度应不小于2.5°。
12.注塑参数校核方法12.1 容模尺寸校核：12.2 模具厚度+顶出距离+取出制品的距离＜最大开模距离。
12.3 模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离。
12.4 模具外形尺寸不得与所配套注塑机的导柱干涉。
12.5 码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10-²注： F——注射机的公称锁模力（t）P——模内平均压力（25～40MPa）A——投影面积（包括制品、流道）cm213.模具与设备匹配13.1 所有模具必须在底板上面安装欧姆龙合模保护开关，开关型号为SHL-02255；开关安装必须低于模板表面。
要求：靠非操作一侧顶面安装；出线用三芯的航空对插进行固定；出线要有导线槽或孔安状方式一致。
安装合模保护开关安装位置示意13.2 模具定位圈应符合指定的注塑机，定位圈高出顶板10mm；隔热板厚度为6mm，定位圈外径￠100用二个M6 或￠150用三个M8 的内六角螺丝进行固定。
定位圈外径必须负0.1至0.3mm。
（如指定用海天注塑机必须符合下表海天注塑机定位圈外径尺寸要求）注塑机型号注塑机喷嘴伸出长度海天注塑机定位圈外径尺寸1250T、1000T、800T、750T 90 250 650T、460T、80 200360T、300T 50 160150T 20 12513.3 浇口套球R和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径；唧嘴球R全部为R22。
360T以下唧嘴口部直径￠4mm,800T以下唧嘴口部直径￠5mm,1600T以下唧嘴口部直径￠6mm,主流道最大处不得大于￠12。
13.4 如模具采用延伸喷嘴，唧嘴内部要有足够大的空间即唧嘴内径≥￠70mm，以保证标准注塑机带加热圈的加长喷嘴可以伸入。
13.5 模具顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm，模具长度或宽度尺寸有一个大于400mm时，原则上不能只用一个中心顶出；K.O.孔设计尽可能多且均匀分布，如果KO孔数量≥6个时，中心KO孔可以不要，尽量使顶出力量平衡,模具长度≤400mm时，KO孔排布按图1,可选择其中3个加工，直径用￠40mm，模具长度＞400mm KO孔排布按图2，可选择其中6个KO孔加工。
底板顶出孔位置(长400mmX宽100mm),KO孔直径为￠55mm，中心顶出孔直径为用￠70mm。
14.模具型腔与型芯14.1 型腔模具排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
14.2 多腔模具各型腔产品排位紧凑，有利于缩短流道长度。
14.3 多腔模具各型腔产品间距不小于15mm。
14.4 多腔模的各进胶点压力相同原则。
14.5 前后模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。
分型面保持干净，整洁，不能用手提砂轮打磨避空，封胶部分无缺陷。
14.6 型腔图纸必须标明模具抛光后需达到的表面粗糙度。
模具后模正面的刀纹一般情况下不用去除，应仔细保护、不能破坏原有纹路，如不能保留，则须用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹。
14.7 通常分型面封胶部分应超过25mm。
14.8所有模具分模面上必须采用分型面精定位机构，即直身锁、锥度锁或虎口定位，产品上有夹线要求的模具需采用内模互锁定位。
14.9 如前模插入后模或后模插入前模，四周如用斜面锁紧，要求70％以上面积碰到。
如不用锁紧则加工避空。
14.10 型腔，型芯采用多件镶拼时需用侧压块或斜面固定。
对于深腔模具不采用侧压块固定，需用斜面固定及要反插入后模。