SGMW注塑模具配模技术规范

注塑模具配模技术规范

前言

本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。

本标准主要起草人：

本标准为首次发布。

注塑模具配模技术规范

1 范围

本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。

本标准适用于SGMW开发管理的模具。

2 术语和定义

下列术语和定义适用本文件。

2.1

飞模

模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。

2.2 封胶位

型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。

2.3 碰穿位

采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。

2.4 擦穿位

采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。

2.5 前模

模具的型腔板，也叫定模板、母模板。

2.6 后模

模具的型芯板，也叫动模板、公模板。

3 模具配模

模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。

图1

3.1 精加工质检

3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。

3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。

3.2 模具研配

3.2.1 镶件研配

3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。

3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。

3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。

3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。

3.2.2 滑块研配

3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。

3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配

3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。

3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。

3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。

3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。

3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。

3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。

3.2.4 斜顶头线割加工余量

斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。

说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。

图2

3.3 模具飞模

飞模要求后模配前模，前模不允许修配，如图3所示；承压块、耐磨块、封胶位、擦穿位、精定位均需通过蓝丹检查，100%到丹，均匀即可，不允许使用过载的合模力而导致到丹发黑，最大合模力按照设计机台吨位的1/8来选用（如仪表板设计2400T最大合模力为300T），要求按照擦穿位检查→封胶位检查→滑块、弹块合模检查的顺序操作，对应的合模力也需分段选用。

图3

3.3.1 擦穿位检查

3.3.1.1 合模前模具必须安装精定位和四个边角的承压块（承压均匀即可），为保护擦穿位，承压块上需要再用铁片垫高1mm（单层铁片约0.2mm），选用合模力为最大合模力的30%即可。

3.3.1.2 考虑到加工精度的限制模具设计上前后模要求增加配模基准（至少两个对角布置的0度圆行精定位），通过基准先校正前后模的加工错位。

3.3.1.3 逐层抽取铁片研配精定位和擦穿位，每次飞模量不可超过0.2mm，直至余量全部配完。

3.3.1.4 精定位必须上磨床调整。

3.3.2 封胶位检查

3.3.2.1 模具封胶位宽度，符合表1的规定，选用合模力为最大合模力的50%即可。