危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统.八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断.十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备.十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置,爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备.十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标.十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车;精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估.二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品,相互禁配物质混放混存。

危化品重大事故隐患20条

危险化学品重大事故隐患20条依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

解读 20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准

解读20条化工和危险化学品重大生产安全事故隐患判定标准化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准解读为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。

《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。

危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。

危化品企业20项重大隐患判定标准之欧阳理创编

重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方。

危化品企业20项重大隐患判定标准

危化品企业20项重大隐患判定标准(总2页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

危化品企业20项重大隐患判定标准

危化品企业20项重大隐患判定标准在化工行业中，危化品企业的安全生产至关重要。

为了有效预防和遏制重大事故的发生，保障人民生命财产安全，国家制定了一系列严格的重大隐患判定标准。

以下是危化品企业常见的 20 项重大隐患判定标准：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格企业的主要负责人和安全生产管理人员是企业安全生产的关键决策者和组织者，如果他们不具备必要的安全生产知识和管理能力，就无法有效地领导和管理企业的安全生产工作，从而增加了事故发生的风险。

二、特种作业人员未持证上岗特种作业通常涉及高风险的操作，如动火作业、高处作业、受限空间作业等。

如果特种作业人员没有经过专业培训并取得相应的资格证书就上岗作业，很容易因操作不当引发事故。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求“两重点一重大”即重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品和重大危险源。

外部安全防护距离不足，可能导致事故发生时对周边人员和环境造成严重的影响。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用自动化控制和紧急停车系统能够在异常情况下迅速采取措施，避免事故的扩大。

如果这些系统缺失或未正常运行，一旦出现危险情况，将难以有效控制局面。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统紧急切断功能和独立的安全仪表系统能够在危险发生时迅速切断物料供应，降低事故的危害程度。

对于高风险的危险化学品罐区，这些措施的缺失是极大的安全隐患。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施注水措施可以在储罐发生泄漏时，起到降低泄漏物浓度、减少火灾爆炸风险的作用。

未设置注水措施，一旦储罐泄漏，后果不堪设想。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统万向管道充装系统能够减少充装过程中的泄漏风险，提高充装的安全性。

化工企业20条重大隐患判定标准

化工企业20条重大隐患判定标准以下是化工企业20条重大隐患判定标准：1.化学品危险性大、储存场所密度大，易发生事故。

2.设备技术状况欠佳，老化、磨损、腐蚀及易产生爆炸、泄漏等缺陷。

3.生产过程中使用的动力设备操作不当或者故障。

4.化工厂生产车间、储存区域、库房、化验室、输送管道等设施欠缺防爆、阻燃、隔热等安全保护措施。

5.化工厂生产车间环境卫生差，生产过程中废气、废水、废物没有得到处理。

6.物流管理粗放、配送方式不规范，货车等运输工具安全性不足。

7.人员确实安全防护意识教育和培训，特别是新员工和进入新工作岗位人员。

8.安全管理制度和安全操作规程不完善、不落实。

9.安全设备、安全装备不齐全、不足够完善，不符合法律法规和行业标准要求。

10.管理层重视程度不够，安全生产工作没有明确分工、责任不清。

11.不按规范指导程序安装、使用设备，没有按规范要求进行检验验收，特别是新设备和改建设备。

12.重要的管道、吊放和输送设施没有及时检修，设施检露隐患被忽视。

13.化工厂进行重大工程改建和维修，时常会因维修人员操作误差、原材料不及时送达、设备调试不到位等原因，导致事故。

14.安全装备、进出口防护设备、防火墙、排气机等安全系统设施缺失或失效。

15.设备控制系统运行不稳定，程序意外终止导致生产设备失控。

16.管理层对于相关法律法规没进行正确认知，没有制定应急预案，17.与事故相关的重要记录没有得到妥善保存，容易造成事故调查和定责的困难。

18.包括设备操作人员、生产车间工人和管理人员等重要责任岗位人员缺少必要的安全知识和技能。

19.管道或者设备失火，系统自动关闭失败重大火灾隐患。

20.对于潜在的重大事故，相关部门没有及时制定、建立三防措施。

危险化学品行业重大事故隐患判定标准和重点检查事项

6.2全压力式液化烃储罐注水措施未设置带手动功能的远程控制阀。
6.3储罐注水措施不能保障充足的注水水源、注水压力。
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢Fra bibliotek体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
18.4特殊作业现场安全管控措施严重缺失。
18.5特殊作业审批程序错误（如动火作业先批准，后动火分析等）、弄虚作假。
19
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
32.4苯乙烯储存温度超过20℃、丁二烯储存温度超过27℃，储运系统未采取降温设施。苯乙烯、丁二烯的聚合装置紧急终止剂加入管线上手动阀门处于关闭状态。
32
高危细分领域安全风险管控措施落实不到位。
32.5氯乙烯气柜的进出口管道未设远程紧急切断阀；氯乙烯气柜的压力（钟罩内）、柜位高度不能实现在线连续监测；未设置气柜压力、柜位等联锁。湿式气柜储存毒性为极度、高度危害的气体。
24
压力管道、压力容器安全风险管控措施落实不到位。
24.1企业的压力管道、压力容器设计选材不符合相关要求。
24.2管道元件、压力容器实际材质与设计不一致。
24.3企业未建立压力管道、压力容器设备档案，未按照规定开展定检和年检。
25
环保设施安全风险评估管控措施不落实。
25.1新上环保设施未进行安全论证，或安全论证报告与实际严重不符。

危化品企业20项重大隐患判定标准之欧阳与创编

重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制。

危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据相关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应该判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位关键责任人和安全生产管理人员未依法经考评合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、包含“两关键一重大”生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、包含关键监管危险化工工艺装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功效，装备自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、组成一级、二级重大危险源危险化学品罐区未实现紧急切断功效；包含毒性气体、液化气体、剧毒液体一级、二级重大危险源危险化学品罐区未配置独立安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水方法。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包含化工园区、工业园区）外公共区域。

九、地域架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊疗。

十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出工艺、设备。

十二、包含可燃和有毒有害气体泄漏场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向含有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准相关防火防爆要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立和岗位相匹配全员安全生产责任制或未制订实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制订操作规程和工艺控制指标。

十八、未根据国家标准制订动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或制度未有效实施。

十九、新开发危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；中国首次使用化工工艺未经过省级人民政府相关部门组织安全可靠性论证；新建装置未制订试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评定。

20重大隐患判定标准

20重大隐患判定标准隐患指的是一种潜在的危险或问题，如果不及时加以解决，可能会导致重大的伤害、事故或损失。

为了确保人民生命财产安全，各个行业和领域对重大隐患的判定都有着明确的标准。

以下是20个重大隐患的判定标准，包括但不限于以下领域：1.建筑施工隐患：如高处作业、施工机械不安全操作、脚手架使用不规范等。

2.矿山安全隐患：如深埋暗堆、坍塌、火灾等。

3.交通运输隐患：如道路安全隐患、交通信号设备故障、车辆超载等。

4.高速公路隐患：如驾驶员疲劳驾驶、违法占道、堆积养护垃圾等。

5.铁路运输隐患：如铁路道床沉降、轨距过大、雨季路基软化等。

6.航空运输隐患：如飞机维修不合格、起降航道堵塞、气象条件不适宜等。

7.港口运输隐患：如港口设施老化、船舶碰撞事故、涉爆物品泄漏等。

8.石油化工隐患：如装置泄漏、渗漏、防火措施不完善、容器爆炸等。

9.火灾隐患：如火灾自动报警系统、消防通道堵塞、消防器材过期等。

10.污染源隐患：如工业废气、废水排放超标、危险废物处理不当等。

11.危险化学品隐患：如危险品仓库储存不规范、危险品车辆超载等。

12.环境污染隐患：如大气污染、噪声污染、水土壤污染等。

13.食品安全隐患：如食品生产环境卫生、食品添加剂使用超标等。

14.医疗事故隐患：如医疗器械不合格、手术操作失误、药物滥用等。

15.基础设施隐患：如电力线路老化、供水系统抢修不及时等。

16.信息安全隐患：如网络攻击、病毒感染、信息泄露等。

17.电加热产品隐患：如电加热设备短路、电线老化等。

18.集结地隐患：如集结地安全设施不完善、出入口通道堵塞等。

19.天然灾害隐患：如地震、洪水、风暴等。

20.公共设施隐患：如桥梁结构不稳、供电设备老化等。

以上所列出的重大隐患判定标准具有普遍适用性，并体现了不同领域中常见的隐患类型。

通过严格依照这些标准进行检查和监管，可以使各个行业和领域的相关企业或机构在及时排查和消除潜在隐患的同时，有效预防和避免重大事故的发生，保障人民生命财产安全。

化工企业20条重大隐患判定标准(一)

化工企业20条重大隐患判定标准(一)背景化工企业是一个风险较高的行业，安全生产一直是企业必须关注的重点之一。

为了保证化工企业的安全生产，国家对化工企业进行了20条重大隐患判定标准的规定，下面将进行详细介绍。

标准介绍1.装置与管道设备的安全技术状况2.岗位作业人员的安全生产教育和培训状况3.设施设备、火灾灭火设备及安全防护设施的规定是否符合要求4.工艺生产原材料和辅助物料的质量状况和储存条件的合理性5.化工企业生产装置、管道系统、压力容器和起重设备的维护保养状况是否符合要求6.现场安全管理制度和安全操作规程的完备性和可行性7.安全检查的定期性和监督检查的有效性8.应急预案的完备性、合理性和可行性9.企业防雷措施的合理性和科学性10.环境污染防治设施的建设和排放达标情况11.化工企业的主要原辅材料及产品经过技术处理后的毒性、危险性、易燃性、易爆性等有关情况的查询、掌握和管理12.从业人员的素质和安全意识13.安全生产工作责任制度的完备性和执行情况14.实施职业健康检查的情况和检查结果15.现场安全技术防范措施的完备性和操作规程的合理性16.化学品储存和管理的规定是否符合要求17.现场交通管理和安全的情况18.擅自改变生产工艺条件、涉及化工装置的大型设备维修、局部停车检修、重大交叉性作业、施工作业、雨雪等恶劣天气下的作业等有关情况19.安全生产记录、统计分析和报告制度合理性和真实性20.化工企业的负责人安全思想、安全工作能力和组织协调能力的掌握情况总结化工企业重大隐患判定标准共有20条，涵盖了化工企业安全生产的方方面面。

化工企业在日常生产中应不断完善和落实各项安全管理制度，确保企业的安全生产，维护员工和社会大众的生命财产安全。

如何应对标准化工企业可以通过以下方式逐条应对标准：1.检查装置与管道设备的安全技术状况，确保设备的正常运行和维护养护。

2.加强对员工的安全培训，提高员工的安全防范意识和应急处置能力。

危化品企业20项重大隐患判定标准

化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

二、特种作业人员未持证上岗。

三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。

五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。

七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。

八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。

十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。

十^一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。

十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。

十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。

十七、未制定操作规程和工艺控制指标。

十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度,或者制度未有效执行。

十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

化工企业20种重大事故隐患判定标准

化工企业20种重大事故隐患判定标准为准确判定、及时整改化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患（以下简称重大隐患），有效防范遏制重特大事故，根据《安全生产法》和《中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见》，原国家安全监管总局制定印发了《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（以下简称《判定标准》）。

《判定标准》依据有关法律法规、部门规章和国家标准，吸取了近年来化工和危险化学品重大及典型事故教训，从人员要求、设备设施和安全管理三个方面列举了二十种应当判定为重大事故隐患的情形。

为进一步明确《判定标准》每一种情形的内涵及依据，便于有关企业和安全监管部门应用，规范推动《判定标准》有效执行，现逐条进行简要解释说明如下：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

近年来，在化工（危险化学品）事故调查过程中发现，事故企业不同程度地存在主要负责人和安全管理人员法律意识与安全风险意识淡薄、安全生产管理知识欠缺、安全生产管理能力不能满足安全生产需要等共性问题，人的因素是制约化工（危险化学品）安全生产的最重要因素。

危险化学品安全生产是一项科学性、专业性很强的工作，企业的主要负责人和安全生产管理人员只有牢固树立安全红线意识、风险意识，掌握危险化学品安全生产的基础知识、具备安全生产管理的基本技能，才能真正落实企业的安全生产主体责任。

《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《生产经营单位安全培训规定》（国家安全监管总局令第3号）均对危险化学品生产、经营单位从业人员培训和考核作出了明确要求，其中《安全生产法》第二十四条要求“生产经营单位的主要负责人和安全生产管理人员必须具备与本单位所从事的生产经营活动相应的安全生产知识和管理能力。

危险物品的生产、经营、储存单位以及矿山、金属冶炼、建筑施工、道路运输单位的主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格。