QB-14制程检验和试验控制程序

合集下载

QP-14不合格品控制程序

4.4.2.6对于已交付给顾客的产品，或在产品开始使用后，发现(可能)不合格时，品管部需组织采取相应的纠正或预防措施，必要时由销售部与顾客协商处理办法，以满足顾客的正当要求。
4.4.2.7所有不合格品的状况及处理必须由质检员记录在《不合格品处理记录表》中，重大品质问题应及时填写《品质异常联络单》，经管理者代表审批后及时处理。
3.4管理者代表负责不合格品让步接收、报废和退货处理的最终批准。
4工作内容
4.1不合格品判定
4.1.1质检员依据检验规范进行检验，判定合格与否。
4.2不合格品标识
4.2.1不合格品必须用标识牌或标识卡进行有效的标识，以明确不合格品的品名、规格、数量、不良状况等。
4.3不合格品的隔离
4.3.1对已判定及标识之不合格品，由相关部门放入不合格区或红色框内，防止混杂。
4.4.2.3最终检验判定的不合格品，由生产部会同品管部根据规定的标准要求对不合格品进行让步接收、返工或报废处理。对于让步接收或报废处理，必需经管理者代表批准后执行。
4.4.2.4当对不合格品返工后，必须按原检验规范重新检验。
4.4.2.5当产品不符合规定要求，但不影响产品的安全卫生时，可由销售部同顾客协商让步接收或在让步产品交付时，将让步情况在产品本身或随行的资料、单据中注明。
4.4.2.1进料检验判定的不合格品，由品管部和生产部根据规定的要求和处理方法对不合格品进行挑选使用，对于让步接收或退货处理，必需经管理者代表批准后执行。
4.4.2.2生产过程中判定的不合格品，由生产车间根据规定的要求对不合格品进行返工和返修处理，对于让步接收或报废处理，必需经管理者代表批准后执行。
4.5顾客退货的处理
4.5.1销售部接到顾客退货产品时，必需填写《品质异常联络单》，并招集生产、品质等部门对产品进行分析，提出处理意见，以满足顾客正当的要求。

QB-17 产品防护控制程序

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件产品防护控制程序文件编号：QB- 17制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的对产品的搬运、贮存、包装和交付等环节采取有效的控制措施，以防止产品损坏或变质，确保公司产品的品质，特制定本程序。

2.范围适用于本公司所有生产物料、半成品和成品的搬运、贮存、包装和交付。

3.引用文件3.1 QB－09 《产品标识和可追溯性控制程序》3.2QB－10 《检验和试验状态控制程序》3.3 QB－14 《制程检验和试验控制程序》3.4 QB－15 《最终产品检验和试验控制程序》3.5 QB－19 《不合格品控制程序》3.6 QC2－QA－20 《物料、产品贮存期限》3.7 QC2－QA－29 《物料报废作业流程》3.8 AD－034－A 《化学危险物品管理指引》3.9 QC2－PM－18 《货仓收发作业指导书》4.职责4.1 生产部负责生产过程中产品的搬运、贮存和防护工作。

4.2 品质部负责产品质量的检查、标识工作。

4.3 货仓负责仓存产品的搬运、贮存和防护工作。

4.4 PMC负责联络和安排最终产品的交付工作。

5.程序内容5.1 搬运程序5.1.1搬运人员需使用适当的搬运工具，并定期维护保养，确保搬运工具处于适用状态。

5.1.2物品搬运前，搬运人员须先确认物品的标识，若未标识或标识不明的物品不得随意搬运。

5.1.3搬运时，应按包装箱上的贮运标志要求轻拿轻放、相互协作；货品必须放置妥当，避免货品的倒塌或掉落，以省力化及安全为原则进行。

5.1.4堆高层数按包装箱上贮运标志要求。

若未明确贮运要求，则最高不超过2米且要保证最底层物料外包装不变形，以防损坏。

5.1.5搬运中有异常发生时，如有掉落、包装破损等情形时，搬运人员应通知品质部有关人员确认并作相应处理。

制程检验控制程序

制程检验控制程序制程检验控制程序范本2017一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。

店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：一、目的:及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。

二、范围:本公司各段制程之产品检验均属之。

三、权责:3.1.作业员:完成制程中之自检作业。

作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。

3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。

3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。

3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。

3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。

四、作业内容4.1.首件检验和记录4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。

4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。

4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。

4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。

4.2.制程检验和记录4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。

QP-14产品检验控制程序

版本
修改记
修改內容
合格产品
产品检验控制流程
修改日期
修改记录
5.入库
5.检验合格的半产品由品检员填写《进仓单》入至半品检部/生《进仓
成品仓
产部
单》
0.5天
文件编号机密等级
版本
LX-QP-13 □機密■一
般 A0
页次
第2页，共2页
4.3出类货别的监视
和测量
二阶
流程图
1.出货通知
2.备料
不
合
NO 品
3.出货检
控
制
YES
程序
4.出货YES
4.4客退品的监
品检部
《品质检验报告》
0.5天 0.5天
3.仓管员根据合格记录或标识办理入库手续
仓库
《进仓单》
0.5天
作业说明
质量记职责部门录完成时
1.领料 NO
2.首件及检验
YES
1.生产作业员负责依照《生产通知单》及《生产工艺卡》核对所领用的材料名称、规格、数量、材质等项目。
生产部/仓库/生管
品检部/生产部/工程
部
3.品检员依照《成品检验规范》/《生产工艺卡》对重工产品进行检查确认,不合格则按照《不合格品控制程序》处理。
品检部/生产部
4仓管员依照合格标识或记录办理入库手续.并标识为重工合格品.
仓库
20出货通知单
》
《出货通知单
》
完成时 0.5天
》
1天
产技术人员
3.量产自/巡检
YES
4.入库检
YES
NO
不合品控制程序 NO

QP-14 测量、分析和改进程序

密级：公开√保密□绝密□
测量、分析和改进管理程序
版本：A/0
1．目的：为了对产品进行及时分析、监测、有效纠正与预防问题的发生，达到持续改善的目的。

2．范围：适用于本公司从进料到最终出货的全部过程及品质管理体系的维持。

3．权责
3.1 各部门：负责本部门的目标统计分析并纠正。

3.2 品管部：负责产品异常的分析结果确认。

4．定义：无
5.作业内容：
5.1 各部门统计数据目标值：各部门具体质量目标值见三阶文件《质量目标年度展开计划》。

5.2 各部门针对目标达成状况均应按要求效率进行统计，异常时分析其发生原因，对策处理，
必要时可使用鱼骨图、柏拉图、推行图。

5.3 若连续两个月不能达到目标值，则由管理代表或其指定人开出《纠正与预防措施单》进
行对策处理，以确保年度最终目标达成。

5.4 持续改进
5.4.1 公司管理层透过品质方针、品质目标、审核结果、数据分析、纠正与预防措施及管理
评审来确定改善的所需，并持续改进。

5.4.2 必要时可成立持续改善专案小组，将需改善的事项提出“持续改进计划表”，进行持续改进。

6.相关文件：质量目标年度展开计划
7.7. 表单
7.1 持续改进计划表:
7.2 目标统计表:。

QB-最终检验和试验控制程序

程序文件最终检验和试验控制程序文件编号：制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人日期会签部门会签人日期部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部．目地为保证最终产品质量，避免不良品流出造成不良影响和损失，特制定本程序.．适用范围本程序适用于最终产品地检验和试验.．引用文件《检验和试验状态控制程序》《不合格品控制程序》《纠正与预防措施控制程序》《质量记录控制程序》．职责品质部出货检验员()负责最终产品地检验和试验.相关部门和人员协助本程序地实施.品质主管监督本程序地执行.．程序检验前准备品质部依据产品标准、客户要求及产品质量特性制定《产品最终检验标准》，并确定抽样计划；计量室准备必需并经校验合格地计量器具.品质部确保检验人员具备相应地资格.作业流程制程检验合格地产品方可进行产品最终检验和试验.接到生产部地抽检通知后，按《产品最终检验标准》和抽样计划表对最终产品进行抽检，并填写《抽检报告》；资料个人收集整理，勿做商业用途抽检合格时，《抽检报告》由组长审核、主管批准；抽检不合格时，执行《不合格品控制程序》；根据检验结果在抽检批上按《检验试验状态控制程序》贴好相应标识；当下列情况发生时，按照《掂箱测试规范》、《寿命测试规范》要求对成品进行掂箱测试、寿命测试：资料个人收集整理，勿做商业用途材质、结构、工艺等有较大改变，可能影响产品可靠性时.产品连续停产三个月，恢复生产时；客户提出要求时.将试验结果记录在《产品功能测试报告》上，《产品功能测试报告》需经安规工程师审核；掂箱测试、寿命测试不合格，执行《不合格品控制程序》；最终产品检验和试验时发现重大质量异常,品质部应提出纠正措施要求，执行《纠正和预防措施控制程序》；检验和试验合格地产品方可入库；最终产品检验和试验记录按《质量记录控制程序》进行控制；．记录表格序号表格编号表格名称收集部门保管部门保存时间抽检日报告品质部品质部年产品功能测试报告品质部品质部年。

QB-进料检验和试验控制程序

程序文件进料检验和试验控制程序文件编号：制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人日期会签部门会签人日期部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部目地为确保外来生产物料满足规定要求，防止不合格物料地使用，特制订本程序.适用范围本程序适用于本公司所有外来生产物料及模具用料、外发加工等之检验和试验，但不适用于低值易耗品、维修用料和新产品开发用物料.文档收集自网络，仅用于个人学习. 引用文件《抽样计划表》《特殊来料验证规定》《产品标识与可追溯性控制程序》《产品防护控制程序》《不合格品控制程序》《质量记录控制程序》《认可供应商名录》. 职责工模部负责制定工模材料和其外发加工地图纸、技术要求.研发部技术部负责制定生产物料和其外发加工地图纸、技术要求及其变更.品质部负责制定用于指导进料检验和试验地进料检验标准，确定抽样计划，对进料进行检验和试验并对其结果作出判定，进行状态标识.仓库负责来料点收及贮存、防护、状态标识维持.. 程序进料检验前准备在检验物料时，要求该物料必须是源于《合格供应商目录》，且供应商提供地环保资料室在有效管控期内，测试地项目需符合我司《环境物质管理要求》.环保资料包含以下内容：文档收集自网络，仅用于个人学习环境政策保证书；材质证明书；测试报告；设计确认前物料和其外发加工研发部技术部应在试产前第一次批量生产前将相关地工程文件（、图纸）提供给品质部.设计确认后物料和其外发加工第一次批量生产后，如有工程更改，技术部将相关地工程文件提供给品质部.工模材料和其外发加工工模设计工程师应明确相关物料所要求地牌号、尺寸、精度、特性参数、及供应商应提供地报告相关资料，经工模部主管批准，交品质部.文档收集自网络，仅用于个人学习品质部根据设计图纸、技术规范（国家国际标准）、安全认证规定和相关部门书面技术要求编制《进料检验标准》，主管审核(电子类物料《进料检验标准》需经安规工程师确认)、品质负责人批准.文档收集自网络，仅用于个人学习计量室准备必需并经校验合格地计量器具.负责人确保检验人员具备相应地资格.负责人确保检验和试验场所地适宜环境：合适地光线、温度、湿度.进料检验和试验依据：《进料检验标准》；《抽样计划表》；《进料验收单》；工程图纸工艺标准技术规范限度样品；供应商提供地产品规格书或检验判定成绩书、货物标识等.流程仓管员签收供应商来料并核对采购单、送货单和实际物料之数量、品名、供应商名及所附出货报告数量等无误后，向发出《进料验收单》.文档收集自网络，仅用于个人学习组长收到《进料验收单》后，按检验物料类别安排相应检验员进行检验.检验员核对供应商为《认可供应商名录》中供应商，根据《进料检验标准》和《抽样计划》对进料包装状况、合格标识、供应商提供地合格证质保书、检验报告等进行验证.文档收集自网络，仅用于个人学习验证后，检验员再对质量状况进行检验，并将检验结果记入《进料检验报告》.组长对检验情况进行审核，检验合格报来料批准，检验员在每箱或每板地产品上贴上“合格”标识；检验不合格时，执行《不合格品控制程序》.检验完毕，组长将检验结果记入《进料验收单》，并将其返回仓库.仓库管理员将检验物料转移到相应库区，按《产品标识与可追溯性控制程序》作好标识，并执行《产品防护控制程序》.对本公司目前尚不具备条件进行检验和试验地来料执行《特殊来料验证规定》，来料也可以向品质负责人申请委托公司外检验机构检验.文档收集自网络，仅用于个人学习一般物料检验在个工作日内完成，急需物料检验在个工作日内完成.因生产急需来不及检验而需使用时，由提出申请，品质部负责人在《紧急放行物料跟踪单》上签字确认，此单与放行物料一起流动，追踪此单及物料流向；生产单位将放行物料生产地产品单独隔离，作好标识.同时，立即进行进料检验，并将检验结果反馈到、生产部和，来料判为合格时，组长将检验结果记录在《紧急放行物料跟踪单》上，对隔离产品处理由提出、经品质部负责人确认后予以放行；进料判为不合格，执行《不合格品控制程序》，品质部负责人对已生产产品作出处理决定.文档收集自网络，仅用于个人学习所有经检验和试验地物料必须依《检验和试验状态控制程序》要求，作好状态标识.检验和试验地记录应保存完好，并按《质量记录控制程序》进行管理.记录表格序号表格编号表格名称收集部门保管部门保存时间进料检验报告品质部品质部年进料验收单货仓部货仓部年紧急放行物料跟踪单生产部品质部年。

QB-33物料控制程序

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件物料控制程序文件编号：QB- 33制定：审核：批准：生效日期：1.目的为加强物料请购、采购、跟催、收发、检验、使用、报废、统计和核算的管理特制定本程序。

2.适用范围本程序适用于公司产品BOM中所包含的所有外购和自制物料定.3.引用文件3.1 QB-06 《供应商管理程序》3.2 QB-07 《采购控制程序》3.3 QB-13 《进料检验和试验控制程序》3.4 QB-14 《制程检验和试验控制程序》3.5 QB-17 《产品防护控制程序》3.6 QC2-QA-29 《物料报废作业流程》3.7 QC2-PM-18 《货仓收发作业指导书》3.8 QC2-MD-62 《车间物料损耗定额》4．职责：4.1研发部、技术部职责：4.1.1 产品BOM的建立、确认；BOM在ERP中的录入和维护。

4.1.2 外购件和自制件的评估。

4.1.3 不良品的处理确认。

4.2 PMC部职责4.2.1 PC和MC负责物料的请购、自制件生产安排、物料的跟催、物料使用的统计和核算。

4.2.2 采购员负责物料的采购。

4.2.3 货仓负责物料的收发、保管。

4.3 品质部职责4.3.1 外购件的检验。

4.3.2 自制件生产过程中的品质控制。

4.3.3 不良品的处理确认。

4.4 生产部职责4.4.1 生产过程中物料的管理和物料损耗的降低。

4.4.2 成型部按PMC计划生产，保证装配部生产顺利进行。

5.程序5.1 物料的请购5.1.1 物料请购依据：5.1.1.1 市场部发出的正式订单。

5.1.1.2 市场部未发出正式订单，但通过邮件的方式通知提前备料。

5.1.1.3 研发部、技术部发出的试产通知。

5.1.1.4 ERP中要有适用的BOM，如果没有则PMC要通知研发部和技术部在ERP中建立新的BOM或修订旧的BOM。

5.1.1.5 包材的请购须依照包装工程师发出的包装清单。

QP-QA-14 控制计划程序

5.2.22评价/技术测量
标明测量所使用的通用量具、专用检具等，在使用前应作稳定性和精度分析、评价、改进,以不断适应本过程质量要求。
5.2.23样本容量/频率
取样进行测试时应取样的数量及控制频率。
5.2.24控制方法
描述对操作应怎样进行控制的方法，通过对过程的有效分析可采用统计技术(如控制图)，检验(首检、自检、巡检)记录等来对操作进行控制，如使用复杂的控制程序，在该栏中填入控制文件编号。
5.2.5供方/工厂
填入制定控制计划的公司名称(亦即本公司名称)。
5.2.6主要联系人/电话
填入负责制定控制计划的主要联系人姓名和其电话号码。
5.2.7核心小组
填入负责制定控制计划最终版本的所有人员的姓名及部门。
5.2.8供方批准/日期
控制计划由工艺部批准，填入姓名和批准日期。
5.2.9编制日期
填入首次编制控制计划的日期。
5.2.10修订日期
填入最近一次修订控制计划的日期。
5.2.11顾客工程批准/日期
顾客要求时，由顾客工程部门批准并加上日期。
5.2.12顾客质量批准/日期
顾客要求时，由顾客品质部门批准并加上日期。
5.2.13其它批准/日期
如有其它要求时则由其它人员批准填入并加上日期。
5.2.14零件/过程编号
填入加工过程名称，基本上可以以各部门为分类。
列出影响产品特性的所有重要过程参数。
5.2.20特殊特性分类
填入顾客指定的特殊性符号和公司规定的特殊特性符合,“☆”表示产品特殊特性,“★”表示过程特殊特性。
5.2.21产品/过程规范/公差
对于单只产品的控制计划，该栏填入具体的技术要求，若对于一个系列的控制计划而言,允许填入共性的技术要求,具体的数值可不填。

14检验和试验管理程序HHK-QP-14

页码 /页数1/51、目的在产品生产过程中对产品特性进行检验和测量，以验证产品是否符合规定的要求，并提供持续改进的依据。

2、范围适用于本公司所有来料、制造到产品出货过程中的检验和测量。

3、术语和定义3.1检验：对产品的一个或多个特性进行检查、测量和试验，并将结果与规定要求进行比较，以确定特性合格情况的活动。

3.2自检: 由操作者自己对产品的持性进行检验确认.3.3首件检验:对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验,合格后方可继续加工后续产品。

3.4 抽样检验：从群体中(N),随机抽取一定数量的样本(n),经过试验或测定以后,以其结果与判定基准做比较,然后利用统计方法,判定此群体是合格或不合格的检验过程,称之为抽样检验. 3.5 全数检验：指对送交检验的全部产品根据质量标准逐件进行测定，以判断每件产品是否合格，并挑出不合格产品的一种检验方法。

目前公司采用的有外观全数检查、功能全数检查及尺寸全数检查。

4、检验和实验过程乌龟图过程输出:1、来料检验记录；2、首末件检验记录；3、制程检验记录；4、成品出库检验记录；过程输入: 1、控制计划； 2、检验指导书； 3、检验规范； 4、客户要求；过程衡量指标:1、来料批次合格率；2、交货合格率；如何做(方法, 程序, 技术): 1、检验和试验管理程序使用资源:1、卡尺、投影仪、高度尺；2、检验工装；过程拥有者(责任者): 1质量部经理检验管理过程页码 /页数2/5 5、作业流程责任部门业务流程工作内容记录表单多方论证小组5.1.1检验员必须经过培训，持证上岗。

5.1.1.2机械性能检测零缺陷。

5.1.1.3检查抽样按GB/T2828 抽样标准一般检验水平Ⅱ级进行,主要缺点按0.65,次要缺点按1.0验收。

质量部生产部5.1.2操作者进行生产准备验证，并对首件进行自检。

QT14 进货检验规范

每批
1-3件
目视
仓库
多肉应作清除,凹陷作补焊。如凹陷深度超过壁厚20%或25mm（取小值），补焊面积大于65cm2,补焊后须经热处理消除应力。
2
尺寸
符合图样规定要求
每批
2件
直尺
卷尺
仓库
3
化学成份
按SFEQ03-02-2005
外协
核对
质保书
仓库
4
机械性能
按SFEQ03-02-2005
外协
核对
质保书
仓库
－
35
－
EDCoCr-A-03
－
－
40
EDCoCr-B-03
44
附表六“○”形圈外观质量规定
序号
缺陷名称
截径（mm）
1.9、2.4、3.1
3.5
4.6、5.7
8.6
1
气泡
表面气泡直径（mm）<
0.5
0.5
0.5
0.5
点数≤
1
2
3
4
2
杂质
表面杂质面积（mm2）<
0.5
0.5
0.5
0.5
点数≤
1
2
3
4
3
9.0~11.0
≤0.03
≤0.035
EDCoCr-A-03（D802）
0.7-1.4
≤2.0
≤2.0
---
25-32
3.0-6.0
EDCoCr-B-03（D812）
1.0-1.7
≤2.0
≤2.0
25-32
---
7.0-10.0
附表五焊条机械性能规定
机械

检验-试验控制程序

检验、试验控制程序文件编号：WG-QP-17版本号：B/0编制：审核:批准：版本号更改记录简要生效时间1.目的：为确保产品能满足客户要求，在产品实现过程中运用适当的手法所进行的一系列检验和试验。

2.范围：此程序适用于本公司在塑胶产品实现过程中所进行的一系列测量及控制方法。

3.权责：3.1仓库部：负责收发和存放物料。

3.2品质部：负责对整个过程能准确完整，并持续地实施一系列检验、试验的动作。

3.3相关部门：负责检验、试验前及检验、试验后的处理。

4.定义：检验、试验：对产品实现前的物料及实现后的产品进行一系列检验、测量、计量及试验的技术动作。

5.程序内容：5.1进料检验、试验5.1.1仓库接收供应商物料后，物料放置于待检区，确认数量后通知IQC进行检验。

5.1.2IQC根据订单的要求及另一些相关要求对物料进行外观、型号、规格、功能、结构检测。

在检验中使用GB/T2828-03中的II级正常单次抽样计划，AQL值(重缺点0.65，轻缺点1.5)。

（具体操作见《IQC作业指导书》）5.1.3IQC将检验结果记录于《来料检验报告》，当供应商所送物料有品质异常时，IQC将立即开出《来料检验报告》经MRB评审后发给供应商，寻求解决及控制措施，最终判定若为供应商返工，则返工OK后IQC要重检，并做好重检记录。

5.1.4仓库发现产品有异常或超过库存期限时，需要重新使用时，则通知IQC进行重检。

重检需做好重检记录。

5.2制程及成品检验、试验5.2.1制程IPQC依据客户要求对首件内容、颜色等进行确认，并且在生产线/机台上进行相隔二小时的巡检，并将结果记录在《IPQC巡机检验报告》上（具体操作见《制程检验规范》）。

5.2.2制程IPQC在抽检中对完全作业好的产品按GB/T2828-03中的II级正常单次抽样计划，AQL值按重缺点0.65、轻缺点1.5进行抽检（海外客户的产品依客户提供的产品规格书上的抽样标准进行检验）,并将结果记录在《品质检查日报表》上，当品质异常时，IPQC将立即开出《品质异常纠正措施单》经MRB评审后发给相应生产车间，最终判定若为返工，则返工OK后IPQC要重检并做好重检记录。

制程检验控制程序

制程检验控制程序制程检验控制程序文件编号：版本版次：制定部门：品质部制定日期：修改日期：分发号：总页次： 41. 目的对产品制程进行有效地控制，使产品品质符合规定要求。

2. 范围适应于本公司所有产品的过程检验。

3. 权责3.1品质部：首件确认，巡回检验的执行及制程异常的处理。

3.2生产部：操作员自主检查及纠正、预防措施的制定及执行。

3.3工程部：标准作业指导书的制定。

4. 定义首件：生产前的第一件产品（包括调机、维修及工装、材料更换）。

5. 程序内容5.1检验依据5.1.1《标准作业指导书》5.1.2《IPQC作业指导书》5.2检验前的准备工作5.2.1生产部、品质部对《标准作业指导书》的确认，了解其产品特性及检测重点。

5.2.2产品检测所需的量具及正确检测方法：a.外观检测：通过目视，手感及参照样板。

b.尺寸检测：依据标准作业指导书要求使用相关量检具检测。

5.3首件检验的确认5.3.1 对于每台机器正式生产前或机台大型维修、调校后生产的产品，IPQC需对生产部送检的首件产品进行检测确认，并将检验结果记录于《制程首件检验记录表》上，送检样品5PCS，首件检验合格后方能生产。

5.3.2 首件合格样品必须挂在相应的机台上，以便生产过程中检测时参照，必要时IPQC留存样品以便备查。

5.4作业员的自检5.4.1 操作员每次生产前对上料前5-10PCS进行自主检测，每小时对所操作机台生产之产品进行抽样5PCS以上检测，检测标准按《标准作业指导书》检测，自检判定合格的产品倒入待检箱，经IPQC检验合格后才可倒入合格箱。

5.4.2操作员自检发现产品不符合标准要求时，应及时停机对不合格品进行标识，向当班主管（课长、组长、技术员）报告，并对不合格品进行隔离，按《不合格品控制程序》执行。

5.5 IPQC巡查检测5.5.IPQC巡查的频率为重点尺寸2H/次，每次抽验5PCS，其他尺寸4H/次，每次抽查5pcs。

检验标准依据《标准作业指导书》《IPQC作业指导书》进行检测。

制程检验规范程序

制程检验规范程序1. 背景- 本文档旨在建立制程检验的规范程序，以确保产品质量符合最高标准。

- 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证，以确保每个步骤都符合特定的要求。

2. 目的- 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。

- 最大限度地减少不合格产品的生成，提高生产效率和产品质量。

3. 流程3.1 制程检验计划的编制- 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。

- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证，以及相应的标准和方法。

3.2 制程检验的执行- 在制程过程中设定必要的检验点，并按照检验计划进行检验和验证。

- 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验，并记录结果。

3.3 制程检验结果的处理- 对于合格的产品，应及时记录并继续下一步骤。

- 对于不合格的产品，应立即采取纠正措施，并记录不合格原因和纠正措施，以防止同样的问题再次发生。

3.4 制程检验数据的分析- 对制程检验数据进行统计和分析，以便发现潜在的问题和改进机会。

- 根据制程检验数据的分析结果，优化制程过程并提出改进建议。

4. 质量保证- 制程检验是质量保证的关键环节之一。

- 全体员工应积极参与制程检验，并严格按照规范程序执行。

5. 变更管理- 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。

- 变更管理应确保变更的合理性和影响评估，并遵守相关法规和标准。

6. 培训和沟通- 必须对所有参与制程检验的人员进行培训，确保他们理解并按照规范程序执行。

- 通过定期的沟通和反馈机制，及时解决任何问题和改进的建议。

7. 审查和持续改进- 需要定期审查制程检验的执行情况，确保规范程序的有效性。

- 通过持续改进措施，不断优化制程检验流程和方法。

以上为制程检验规范程序的基本内容，将有助于提高产品质量和生产效率。

请各相关部门和员工遵守并执行这一规范程序，并不断提出改进建议以推动制程检验的持续改进。

QP-14不合格品控制程序

1.目的:为使不合格品处理方式能明确,以确保制品之品管及防止不合格品之流出使用.2.适用范围:本办法适用于进料、制程、成品检验、客户退货及库存不合格品及可疑品之处理。

3.定义(可疑品)﹕无法辩识待处理之物料或产品4.实施内容4-1 进料检验之不合格品----参《入料检验管理程序》。

4-2 制程之不合格品：4-2-1各项制程检验之判定及表单之审查，核准与通知之规定4-3 标示:4-3-1 自主检查之不良品:由生产线作业员将不良品放入不良品红色容器中,并于容器上标示不合格品,集中后修理.4-3-2 首件检查之不良品:经生产线班长判定为不良之首件不良品,由作业员放入红色容器,并于容器上标示不合格品,集中后修理.4-3-3 巡回检查之不良品:经品管人员判定不良之不良品,由作业员放入红色容器,并于容器上标示不合格品,集中后修理.4-4 处置:4-4-1 自主检查、首件检查及巡回检查之不良品，作业人员能即刻修理或调整者，修理后流入下一工程，无法修复者，集中到返工站由返工人员统一处理（返工人员要填写不良原因及修复方法，干部要针对不良原因填写改善对策），修完后交还原工程再确认，若无法整修时,由生产线填写“退库单”报废。

4-4-2 注塑中产生之不良品，若无法整修则由生产线填写“退库单”办理报废，经主管审查，由品管及仓库人员确认签核后，经品管经理及部门经理核准才可办理。

4-4-3如果不良率未达KPI须开立品质异常单召集相关单位检讨改善对策4-4-4处理不合格品以下列的一项或数项方式(a) 改正 (correction)。

(b) 隔离、管制、退回或暂时中止产品与服务之供应。

(d) 取得特许 (concession) 允收之授权。

4-4-5不符合的产出矫正后，应对其要求事项之符合性予以查证。

4-4-6状态未经标识或可疑的产品，应归类为不合格品分类和控制，组织应确保所有适当的制造人员接受或抑止可疑或者是不合格品的培训4-4-7返工产品控制:在决定对产品返工前利用FMEA失效模式方法来评估返工过程，开始对有安全和法规要求的产品返工前组织应获得顾客批准，组织应用控制计划或者文件化程序相一致的维修确认过程以确保符合最初的规范。

14Q中文版

#Label 1
2
3
4
5 6 7指定量检具，遵守监控时间间隔。

采用“对检测者进行检查” (Check the
Checker) 的原则，并能够证明“检测者”的
能力。

将维护保养标准落实到每个工位，并严格遵守。

确保所有给定的过程参数均得到遵循。

Q14 Matrix
Details
在工厂中就客户投诉进行沟通，并在相关工位或区
域将这些投诉可视化。

迅速和系统化地运用问题解决方法处理这些投诉。

及时同IPN(全球生产网络) 工厂沟通相关情况。

当价值流（采购、制造、交付）中出现质量偏差或超出预限值的情况时，员工必须停止相关过程，并上报。

必须遵从安全、健康、生产和检验规范。

建立并遵守5标准。

8 9 10
11 12 13应清楚地规定对报废件和返工件的处理流程。

坠地或落入机器设备内的零件，以及无法判别的零件必须作报废处理。

只允许提供正确的零件以供取用和安装。

应确定所有刀具的使用寿命；
必须能够识别当前状态；
更换后必须进行质量评估。

针对所有机器和装置，应清楚地规定其
中断运行后重新启用的流程。

按照标准对零件和容器进行标识。

14对尾料的处理应进行明确地规定。

”的区
这些投诉。

关情况。