酸洗后水冲洗

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酸洗后用热水浸泡的原因__概述说明以及解释

酸洗后用热水浸泡的原因概述说明以及解释引言部分是文章的开篇，旨在向读者介绍文章的内容、结构和目的。

下面是“1. 引言”部分的内容。

1.1 概述：酸洗是一种常见的表面处理方法，它可以去除金属材料表面的污垢、氧化物和锈蚀层。

酸洗后，通常会将待处理的金属件放入热水中浸泡一段时间。

这个步骤看似简单，然而却有其重要性和必要性。

本文将详细探讨酸洗后用热水浸泡的原因以及其中的作用和效果。

1.2 文章结构：本文将按以下结构展开：首先介绍酸洗的原理，包括其作用、过程和存在的问题（2.1 和2.2小节）。

接着阐述了热水浸泡对于酸洗后金属件的影响与作用（2.3小节）。

然后深入分析了温度、时间以及可能产生的化学反应对热水浸泡效果的影响（3小节）。

为了验证推论，我们设计并进行了相关实验，并对实验结果进行了分析解释（4小节）。

最后，在总结观点和实验证据之后，展望了进一步研究和应用前景（5小节）。

1.3 目的：本文的目的在于探讨酸洗后使用热水浸泡的原因和效果，并通过实验证据对其进行验证。

我们希望通过本文的详细讲解，使读者对于这一表面处理方法有更加深入的理解，并为相关领域的工作者提供指导和参考。

同时，本文也激发了对于酸洗后处理技术的进一步研究与开发的兴趣。

2. 正文：2.1 酸洗的原理：酸洗是一种清洁金属表面的常用方法，其原理基于酸性物质的腐蚀作用。

在酸洗过程中，金属表面的氧化物、锈垢和其他污染物会被酸溶解，从而实现对金属表面的清洁和去除污染层的目的。

通过酸洗可以改善金属表面的光洁度、提高涂层附着力，并减少后续工艺中出现缺陷或故障的可能性。

2.2 酸洗后存在的问题：虽然酸洗能够有效地去除金属表面上的污染物，但它也会导致一些问题。

首先，由于酸性溶液与金属表面发生化学反应，可能导致微观孔隙和微裂纹等缺陷形成；其次，在酸洗工艺中使用强腐蚀性酸溶液时也容易产生环境污染并对人身安全构成威胁。

2.3 热水浸泡的作用：为了解决酸洗后存在的问题，并进一步提高金属清洗的效果，热水浸泡作为酸洗后的一种常用处理方法被广泛采用。

推拉式酸洗工作经验

推拉式浅槽盐酸酸洗工艺的操作经验1 酸洗及水冲洗通常，碳钢与低合金钢酸洗工艺参数见表1。

1 酸槽至最后酸槽，HCl浓度应逐渐增加，而Fe2+浓度应逐渐减小。

更换酸液时，首先应将再生酸液或调配的酸液送至最后的酸循环缸中，然后依次置换各缸酸液，直至1#。

酸循环缸，将l# 酸槽中HCl浓度最低、Fe2+浓度最高的酸液置换出去。

绝不可采取单独更换调配某一个酸槽酸液的操作方法，否则将导致在换酸时间减少一个或二个酸槽投入工作，必然影响产量。

并应注意保持各酸循环缸联通管上阀常开不闭。

钢衬F4离合式密封泵，是靠氟橡胶动环离心力作用，封住泵体内酸液不外逸而实现密封。

不运转时泵体内不允许积存酸液。

因此启动前应将泵入口阀关闭，使酸液不能进入泵体内，然后打开出口阀，才可启动泵运转，稍后(约10s)再打开入口阀，泵进入载酸正常运转。

当泵停止运转时，先关闭其入口阀，待泵体内酸液排净后，再关闭出口阀，以避免石墨热交换器存酸倒流回泵体内。

为防止因密封件松动泄漏，每隔10天紧固一次密封微调螺母。

留出1mm左右缝隙。

氟橡胶动环一定要装入密封槽内靠严，这样不仅密封效果好而且可延长密封件使用寿命。

钢衬R机械密封泵密封瓷环不应拧得过紧，否则更易损坏。

酸液温度应自动调节，但如果采用气动薄膜板阀，锈蚀后调节不灵敏且精度差；采用气动调节球阀效果较好。

实践表明，酸液温差在±(1～2)℃内对酸洗效果无明显影响。

当蒸汽调节阀不灵敏时，人工手动调节酸液温差在1～2℃内波动。

每4h应检测一次石墨热交换器蒸汽冷凝水的pH值，当pH值<7，说明有渗酸处，应立即检查处理，不可拖延，否则渗酸加重，处理更困难。

酸洗非连续作业时，酸液应小循环加热，即酸液在热交换器和酸循环缸间循环加热，可缩短2／3加热时间，并节约蒸汽。

如当机组因故停车10～1 5min时，为减少酸洗铁损，降低酸耗，采用小循环加热，可保证酸液温度能立即恢复生产。

2．O～2．5mm厚带钢穿带速度应为40～50/min；2．75～3．10mm厚带钢穿带速度应为50～60mjmin；相同厚度，但头部有浪瓢和豆角弯的带钢，穿带速度要适当降低。

锅炉化学清洗规

关于印发《锅炉化学清洗规则》的通知质技监局锅发[1999]215号各省、自治区、直辖市技术监督局、劳动(劳动人事、劳动和社会保障)厅(局)，国务院有关部、委、局，解放军总后勤部：1989年12月7日原劳动部颁布的《低压锅炉化学清洗规则》对防止因化学清洗不当而导致锅炉损坏，降低锅炉事故率起到了重要作用。

但是，由于原规则颁布至今已近十午，随着国民经济的发展和改革的深入，原规则的内容已不能适应实际情况的需要。

为此，我们在广泛征求意见的基础上，对原规则进行了修订。

现将修订后的《锅炉化学清洗规则》予以公布。

新规则白2000年3月1日起执行，原《低压锅炉化学清洗规则》同时废止。

在该规则执行中如发现问题，请及时反映给国家质量技术监督局。

附件：锅炉化学清洗规则国家质量技术监督局一九九九年九月二十一日锅炉化学清洗规则第一章总则1．1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。

1．2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉)的化学清洗。

不适用于原子能锅炉的清洗。

1．3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。

对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。

1．4 清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。

锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。

1．5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。

清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监督机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。

化学清洗过程中的分析与监测

化学清洗过程中的分析与监测整个化学清洗过程是由各工艺步骤所组成的。

为了控制各工艺步骤按规定的条件进行，必须对其进行化学监测。

1、各工艺步骤需分析、监测的内容各工艺步骤分析、监测的内容和目的各不相同，现分析如下。

1）、水冲洗清洗前水冲洗要监测水的浊度，当浊度差△ZD=25mg/L,目视无杂质时即为终点。

酸洗后水冲洗要监测pH值、铁含量等，当pH=4.0~4.5,铁含量小于50mg/L时即为终点。

2）、碱洗碱洗过程要分析NaOH浓度和Na2CO3及Na3PO4的浓度，以此作为是否补碱和终点判断的依据。

3）、酸洗酸洗过程需分析含量的Fe3+、Fe2+、Cu2+等含量。

当酸度过低时，则需要补充。

当设备进出口清洗液的酸浓度差值小于0.1%，铁离子中浓度增加值很小或不变时，则为酸洗终点。

4）、钝化钝化液需监测pH值、NaNO2浓度、联氨浓度等。

5）、清洗废液按排放标准要求，废液处理过程中主要监测pH值、悬浮物、化学耗氧量、氟的无机化合物等。

2、分析方法化学清洗过程中各成分分析方法包括：1）、pH值测定；2）、浊度测定；3）、碱洗液中碱度测定；4）、油量的测定；5）、含硅量的测定；6）、沉积物测定；7）、盐酸浓度测定8）、柠檬酸浓度测定；9）氢氟酸浓度测定；10）、酸洗液中悬浮铁的测定；11）、盐酸中铁离子浓度的测定；12）、柠檬酸清洗液中全铁浓度的测定；13）、氢氟酸洗液中铁离子的测定；14）、酸洗液中铜离子浓度测定；15）、氢氟酸洗液中氟离子测定；16）、氨洗液中氨浓度的测定；17）、钝化液中的NaNO2浓度测定；18）、钝化液中联氨浓度测定。

清洗废液的处理原则1）、处理效果显著经处理过的化学清洗废液必须达到排放标准方可排放。

项目一级标准二级标准三极标准新扩改现有新扩改现有pH值色度悬浮物生化需氧量化学耗氧量石油类6~9507030100101.0106~98010060150151.0156~98020060150101.0106~910025080200202.0156~9—400300500302.020硫化物氟化物磷酸盐苯胺类硝基苯类阴离子合成洗涤剂铜锌锰0.51.02.05.00.52.02.01.02.03.0100.52.05.01.02.03.0101.04.02.02.03.05.0151.05.05.0—5.05.0202.05.05.02）、对化学清洗废液的处理要建立合理的处理系统，但系统结构和设备要尽量简化，以压缩投资。

化工生产设备清洗程序及工艺条件

化工生产设备清洗程序及工艺条件（一）、清洗方式：1、根据设备具体情况可采用浸泡循环清洗或喷淋清洗。

2、采用浸泡循环清洗时可采用低点进液、高点回液的循环流程。

3、并在高点设置排气孔以防止产生气阻而使清洗液不能充满系统。

4、采用喷淋清洗时可采用高点进液，低点回流的流程。

5、两种流程中使用的氮气管线可安装于高点，同时设置低点导淋排污点以排尽残液。

（二）、清洗程序及使用药剂：1、清洗程序一般为系统水压检漏(水冲洗)→脱脂→水冲洗→酸洗→冲洗→漂洗→中和钝化→检查及人工处理。

2、水压检漏(水冲洗)：2.1目的是检查临时系统的泄漏情况，同时清除系统中灰尘、泥沙、脱落的金属氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。

2.2检漏时首先应高位注水，低点排放，以便排尽杂物，控制进出水平衡。

2.3冲洗流速一般大于0.15m／s，必要时可作正反向切换。

2.4冲洗至出水目测观察透明无微粒为止。

2.5然后将系统注满水，关闭出口阀门，升压至0.4～1.0MPa，检查所有焊缝、阀门、法兰、短管等连接处的泄漏情况并进行修补，合格后排尽系统内冲洗水，再注入加热至60～70℃热水，然后用手摸检查系统有无死角、气阻截流及串线等现象。

3、脱脂清洗目的：3.1为除去系统内的机械油、石墨脂、油涂层及肪锈油等油污以保证酸洗均匀。

3.2适用于碳钢、不锈钢等材质的脱脂，清洗液的配方为：3.2.1烧碱0.5%～2.5%；3.2.2纯碱0.5%～2.5%；3.2.3磷酸钠0.5%～2.5%；3.2.4水玻璃(Na2SiO3)0.5%～2.5%；3.2.5表面活性剂0.05%～1.0%，表面活性剂为润湿剂JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸钠或乳化剂OP—10等。

3.3适用于铝等有色金属材质的脱脂清洗剂配方为：3.3.1磷酸三钠0.5%～2.0%；3.3.2水玻璃0.5%～2.0%；3.3.3三聚磷酸钠0.5%～2.0%；3.3.4表面活性剂0.05%～1.0%。

3.4操作方法：3.4.1排尽系统内冲洗水，用预热的水充满系统并循环加热，然后加入脱脂清洗液保持80℃土5℃。

酸洗磷化工艺流程

酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程是一种将金属表面清洗、除锈、增加表面附着力以及防止腐蚀的常用方法。

这种流程主要用于钢铁制品的表面处理。

下面是这种工艺流程的步骤：
首先，准备工作。

这包括收集所有需要的设备和材料，确定工作区域，并确保操作员具备必要的安全设备，例如防护眼镜和手套。

第二步是清洗。

将被处理的钢铁制品浸入去离子水中，以去除表面的灰尘和杂质。

这是确保磷化过程能够顺利进行的重要步骤。

接下来是酸洗。

将被清洗过的钢铁制品浸入酸性溶液中，例如盐酸或硫酸。

酸洗能够去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质。

通常，酸洗过程会持续一段时间，以确保彻底清除所有污染物。

完成酸洗后，将钢铁制品用水冲洗干净，以去除残留的酸性溶液。

然后，进行磷化。

将清洗过的钢铁制品浸入含有磷酸盐的溶液中。

磷酸盐可以为钢铁表面提供一层保护膜，可以增加其耐腐蚀性，并提供更好的附着力。

磷化完成后，再次用水冲洗。

这将去除残留的磷化剂，并确保表面干净。

最后，通过干燥钢铁制品结束整个工艺流程。

可以使用热风干燥或自然风干的方法，将水分从表面去除。

整个酸洗磷化工艺流程旨在为钢铁制品提供更好的耐腐蚀性和附着力。

它可以用于各种应用，例如汽车制造、建筑工程和家具制造等。

然而，需要注意的是，在进行酸洗磷化工艺时，操作员必须严格遵守安全规定，以确保他们的安全。

总体而言，酸洗磷化工艺流程是一种常用的方法，可以改善钢铁制品的表面性能。

通过正确执行这些步骤，可以加强钢铁制品的耐腐蚀性，并提高其在各种应用中的使用寿命。

酸洗、磷化、皂化操作规程

酸洗、磷化、皂化操作规程
工艺：酸洗——高压力冲洗——磷化——高压水冲洗——皂化——干燥
1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即通知生产部负责人。

2剪断打包带，留有一根绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。

3酸洗：室温下，盐酸池中浸泡约15分钟左右，做到无氧化铁皮即可。

4高压水冲洗耳恭听：避免残余的盐酸进入磷化池。

5磷化：磷化温度：50~70℃。

磷化时间：8~15分钟。

磷化后钢丝表面的颜色为灰色或暗灰色，磷化膜应是牢固、细密。

注意：关闭皂化池中的阀门，打开磷化池中的阀门，在磷化的同时，应吊同一批批号或炉号的原料酸洗。

6高压水冲洗：在此过程中，应关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。

7皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。

皂化后钢丝的表面为一层乳白色的膜层。

8皂化后钢丝分批号或炉号堆放。

9应随时调整三个池中的水位线，定期打捞三个池中的沉淀。

直流锅炉柠檬酸洗后水冲洗和漂洗工艺的改进

渡米
文章编号：６１９９２１）５一ｏ５一５１７ —８０（０００ｏｏｏ
Ｃａｎｉｇｏｒｄ清洗世界ｌｅｎＷｌ
第２卷第５６期
２０年５０１月
直流锅炉柠檬酸洗后水冲洗和漂洗工艺的改进
ｃｔａｉｎｏａｅｉｈｎｓｏｕｉｎｗｈｃａｉｉｔｓｄｒｃｏｖｒｉｎｔａｓｖｔｎ．ｅｒｔｏｆＦｅｎｄＦ ¨ ｎｔｅｒｅｓｌｔｏｉｉｈｆａｉｇａ
ＡｂｓｒｔＴｈｏｍａｅｕｉ４ｂｉｅｆａｓａｉｅｐｗｅｌｎｓａｏｃ —ｈｏｇｕｅｃｉｉａｉｅ，ｔａｃ：ｅｈｍｅｄｎｔｏｌｒｏｅｓｄｏｒｐａｔｉｎｅｔｒｕｈｓｐｒｒｔｃｌｂｏｌｒｗｈｃｓｐｃｌｄｂｉｃａｉｌｕｈｄｂｏｄｎｓｔｕｍｐｗｉａｇｏｉｈｉｉｋｅｙｃｔｃｄ，ｆｓｅｙｃｎｅａｅｐｉｒｔｌｒｅｆｗ，ｒｎｅｙｃｔｃａｉｈｌｉｓｄｂｉｃｄ，ａｄｉｒｎｐｓｉａｅｙｈｄｏｅｐｒｘｄｄｒｎｇｃｎｓｒｃｉｎＴｈｃｅｃｌｌａｉｇｘｅｅｃｓｏｔａａｓｖｔｄｂｙｒｇｎｅｏｉｅｕｉｏｔｕｔ．ｏｅｈｍｉａｃｅｎｎｅｐｒｎｅｈｗｓｈｔｉｌｓｉｇｗｈｌｒｅｆｗｔｂｙｓｏｔｎｓｉａｄｅｆｉｎｌｅｕｃｓｓｃｎａｙｒｔｎｈａｅｆｕｈｎｔａｇｏｎｏａｌｈｒｅｓｆｕｈｔｎｆｃｅｔｙｒｄｅｅｏｄｒｓ，ａｄｔｔｔｍ— ｉｌｌｍｅｉｕ

锅炉化学清洗准规范

∙准规范]火力发电厂锅炉化学清洗导则∙发布时间：2009-6-12 阅读次数：113 字体大小: 【小】【中】【大】中华人民共和国电力行业标准SD 135—86火力发电厂锅炉化学清洗导则中华人民共和国水利电力部1986-04-07批准 1986-09-01实施1 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，提高电厂水汽品质的必要措施之一。

1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。

1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗，碱洗，碱洗后的水冲洗，酸洗，酸洗后的水冲洗，漂洗和钝化。

1.4 新建锅炉的清洗范围如下：1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8 MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；压力在9.8 MPa以下的汽包炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。

1.4.2 再热器一般不进行化学清洗，但出口压力为 17.4 MPa机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗。

清洗时，必须保证管内流速达0.15m/s以上。

过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。

1.4.3 容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。

1.5 运行炉化学清洗的确定。

当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。

锅炉化学清洗的间隔时间，还可根据运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况，作适当变更。

以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。

化学清洗的废液及废液的处理培训文件

3、石油系溶剂清洗废液对环境产生污染的主要因素
①毒性大；②易挥发；③易燃易爆；④不溶于水；⑤化学耗氧量（COD）、生化耗氧量（BOD）数值大。
清洗废液的种类及特征
六、放射性废物
1、放射性废物的种类
主要包括化学清洗去污废液，离子交换树脂再生废液和其他含有高浓度化学试剂的放射线废液。洗涤废液来自洗衣房、工作人员淋洗废液及其他含有洗涤剂和肥皂的放射线废液。
化学清洗废液的处理
中和各种碱性废液所需酸量见表2。
表２中和碱所消耗的酸量
碱类名称
NaOH Na2CO3 Na3PO4 Na2SiO3 Na5P3O10
中和１公斤碱所需酸的公斤数
H2SO4
100%
98%
HCl
100%
36%
HNO3
100%
42%
1.22
1.24
0.91
2.53
1.57
3.74
0.92
化学清洗废液的危害
二、酸碱污染
水体遭受酸、碱污染后，酸、碱发生变化，形成污染
1、水中微生物受到抑制，导致水体自净能力降低； 2、鱼类及水生物难以生存，对生态系统产生不良影响； 3、含酸、碱性废液还可腐蚀水下构筑物和船舶等。
化学清洗废液的危害
三、化学耗氧量（COD）的影响
高COD的废液排入水体时，易致水体缺氧使水生动植物生存困难，大量死亡，水色变浑浊，恶化环境卫生。
石油系溶剂作为清洗剂，目前仍在广泛应用，如汽油、煤油、松节油、苯、二甲苯、信那水等，石油系溶剂毒性和危害性都很强。
2、石油系溶剂的危害
（1）汽油的危害
汽油是一种神经性毒物，毒害中枢神经。当汽油在空气中浓度超过 300mg/m3，操作工人往往会发生头晕、乏力、失眠、记忆力减退为主的神经衰弱候群症，甚至进一步恶化为慢性汽油中毒。

酸洗-水冲洗

Title in here
TEX T
选择合适的清洗方式，通常选用循环清洗法
２
TEXT
划分清洗回路和流程示意图，清洗用化学药品，过程工艺，残夜处理
2
循环清洗的基本流程示意图
循环清洗系统流程图
循环清洗系统主要设备及配管要求
清洗液循环槽是被清洗系统和清洗泵之间的中介设备，应该有足够的容积和高度
临时配管应有足够的截面积，以保证清洗液在清洗系统中的流速和流量
循环清洗泵应耐腐蚀，缓蚀剂效率高。泵的扬程高于最高处
清洗泵入口应安装过滤网，循环清洗系统试运转
酸洗与钝化的操作
水冲洗包括直流水冲洗和热水循环冲洗。直流水冲洗由系统顶端送入去离子冲洗设备和管道，热水冲洗操作是通过直接和间接加热
用酸对中和浓和碱度处应搞理采的
烧高由柠处，于檬理通化酸常学酸采需洗用氧废焚量液
排除废液的处理方法
Thank you !
酸洗与钝化的安全防护和废液处理
酸洗与钝化的安全保护
１、清洗回路２、清洗后最高点装排气口，能够畅通地排除系统３、钝化清洗阶段ＰＨ的控制
４、清洗液排放时应打开放空阀５、整个清洗应循环清洗６、严禁现场动火、焊接等
排除废液的处理方法
焚烧法
稀释法
中和法
用行化浓放钠度的等的清应碳洗采酸液
水冲洗
漂洗与钝化
３
酸洗碱洗
酸洗后的热水循环冲洗结束后，部分排放，同时补充冷去离子水。分析ＰＨ值、铁的含量、样品颜色。最后排除钝化液，干燥后冲氮气。
碱洗操作是向回路中溶液加入去离子水，严格控制化学品数量、投药次序、浓度、温度时间

酸洗工艺要求

酸洗工艺要求
酸洗工艺要求包括以下步骤：
1. 酸洗溶液的配制：根据所使用的酸种类（如硫酸、盐酸等）和浓度，按照规定的比例将酸和水混合，制备出酸洗溶液。

2. 酸洗温度的控制：酸洗过程中，应将酸洗溶液加热至一定温度，以提高酸洗效果。

但温度不宜过高，以避免对材料造成过度腐蚀。

3. 酸洗时间的确定：根据材料表面的氧化程度和锈蚀程度，确定适当的酸洗时间。

一般来说，酸洗时间不宜过长，以避免过度腐蚀材料表面。

4. 酸洗设备的选择：应选择适当的酸洗设备，如槽式酸洗设备、喷淋酸洗设备等，以确保酸洗过程的顺利进行。

5. 酸洗后的清洗：酸洗完成后，应使用清水或碱性溶液对材料表面进行清洗，以去除残留的酸液和氧化物。

6. 注意事项：在酸洗过程中，应注意安全，避免酸液溅到皮肤或眼睛；同时，应定期检查酸洗设备的运行状况，确保设备正常运行。

以上是酸洗工艺的基本要求，具体操作时还需根据实际情况进行调整。

酸洗环评的四个基本步骤和工艺流程

酸洗环评的四个基本步骤和工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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一、环境影响评价。

化学清洗流程

化学清洗流程:
水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化处理
4.1水冲洗(检漏)
水冲洗的目的是为了在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况
进行检查，同时清除盘管内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。

4. 2 酸洗除垢
水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“云清牌—氨基磺酸清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～6%，温度在50～60 ℃的范围内，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间2～3小时左右。

定时用pH试纸测量酸液的pH值，使其维持在1以下，当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程。

监测项目：
pH值 1次/20分钟；
4.3 水冲洗、废液处理
清洗工序完成后，进行水冲洗，冲洗残留淤泥及残渣，同时在排污池中用“云清牌-中和处理剂”对废液进行中和处理（pH值6～7）。

当出口处目测杂质不多时、且pH值大于6时结束水冲洗，pH值用广泛pH试纸检测。

监测项目：
中和处理pH值 1次/10分钟
水冲洗 pH值 1次/10分钟
4.4 钝化处理
水冲洗合格后，循环添加“云清牌--钝化预膜剂”进行钝化处理，来提高铜管的耐腐蚀性能。

待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环，浸泡2～3小时。

将钝化液排除系统，然后用“云清牌-中和处理剂”中和处理后排放（pH值6～7），清洗过程结束。

监测项目：
循环配料过程pH值 1次/10分钟
中和处理 pH值 1次/10分钟
4.5 清洗效果
清洗结束后，打开清洗系统，从冷却盘管口观察，管内表面应洁净，无残留污垢、无点蚀、无脱锌腐蚀等现象，化学清洗后，铜管应没有发生泄漏现象。

什么是漂洗

什么是漂洗？
漂洗是酸洗后水冲洗到钝化之前的一道工序，但并非一定不可省略的工序。

当运行锅炉系统中的沉积物较多时，酸洗后有较多未溶解的沉渣堆积在系统的死角。

这时需将冲洗液排尽，将设备打开人工除渣。

由于接触了空气，金属容易产生二次锈蚀，故需漂洗后再进行钝化工序。

漂洗的方法一般是采用浓度为0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，加入0.1%的缓蚀剂，用氨水调pH值至3.5～4.0，温度维持在75～90℃，循环清洗2h。

漂洗液中总铁量应小于300mg/L。

如超过此值，可用热除盐水更换部分漂洗液。

漂洗结束时，可直接用氨水调pH 值至9～10，再加入钝化剂进行钝化。

是否需要进行漂洗，需根据冲洗水量和冲洗方式确定。

如能确认冲洗过程中无二次锈蚀，冲洗液中铁含量小于100mg/L，则可省去漂洗工序。

例如在酸洗结束时，采用纯度大于97%的复气在0.021～0.035MPa压力下、1h内将废酸液连续顶出；或者用除盐水顶出废酸液。

这样冲洗水中含铁量少，金属不与空气接触，无二次锈蚀的危险，可不经漂洗工序，直接进入钝化工序。

高压油管酸洗工艺流程

高压油管酸洗工艺流程
步骤序号
工艺步骤
详细描述
1
水压试验
向高压油管内充满水并保持循环，以检验酸洗系统连接的合理性，检查系统的泄漏点，并试验加热速度。
2
热水冲洗
系统补水并投加热，将水温加热至80℃，进行开路水冲洗和循环清洗，以加热高压油管部件和初步清洗，为碱洗提供条件。
3
碱洗
使用Na3PO4 2.0%和NaOH 0.8%的溶液进行碱洗，目的是清除系统内壁的油泥和污物，确保酸洗步骤的酸洗液与油管内壁腐蚀产物充分接触。
水冲洗
中和结束后，再次进行水冲洗，去除中和液的残留。
9
钝化
使用钝化剂进行钝化处理，以防止油管再次生锈。10Fra bibliotek水冲洗
钝化结束后，进行最后的水冲洗，确保油管内部清洁。
11
吹扫与干燥
使用小空压机或其他设备对油管进行吹扫，去除水分，然后进行干燥处理。
12
涂防锈油与封堵
干燥后，涂防锈油，并对管子两端用浸油后的棉布密实封堵，防止氧化起锈。
4
水冲洗
使用清水冲洗，去除碱洗后的残留物。
5
盐酸酸洗
使用酸洗液（例如1升水加30%的盐酸）进行酸洗，以去除油污和氧化物，酸洗时间根据锈蚀程度、酸液浓度和温度而定。
6
水冲洗
酸洗结束后，再次使用清水冲洗，去除酸洗液的残留。
7
中和
使用中和液（例如1升水加NaCO200克）进行中和处理，使PH值达到中性。
8