第十四章 准时制与精益生产
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6
一、生产方式的演变
1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣 布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的 单一品种。 福特开发了新产品——T型车。T型车全身上 下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之 百地实用。它去掉了所有附件，规格一致， 以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽 车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和 轻盈便利的优点。
（2）浪费的分类
④
⑤ ⑥
动作的Muda。
加工的Muda。 等待的Muda。
⑦
搬运的Muda。
22
浪费的例子
观看设备运行(Watching a machine run) 等待零部件(Waiting for parts) 点数部件(Counting parts) 超量生产(Overproduction) 长距离搬运物品(Moving parts over long distances) 库存(Storing inventory) 查找工具(Looking for tools) 机器故障(Machine breakdown) 返工(Rework)
21
二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念 1.2、JIT的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。
（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材 料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义： ① ② 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限， 也是浪费。 ① ② ③ 制造过多的Muda。 存货的Muda。 不良重修的Muda。
一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
一、生产方式的演变 3、JIT生产方式
对大量生产方式的质疑 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田 英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。 当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制 造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业 的每一个细微之处都作了审慎的考察之后， 在给丰田总部的报告中写到：“那里的生 产体制还有些改进的可能。”
11
二、JIT的基本思想与主 要方法
12
一）、JIT的形成与发展
1、精益生产方式产生的背景 战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随 意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的 最新生产技术和设备。
23
二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念
1.3、 理想的生产方式
（1）它设臵了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产 可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这 个极限，才使得改进永无止境。 成品：“只在需要的时候，按照需要的标准，生产所需要的产 品”。 中间品库存：JIT把所有的保险缓冲措施都去掉（在制品库存
7
一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺 程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线 生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从 无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟 组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆 汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上 最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车 90万辆。
4、精益生产的初期实践 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量 地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生产还 要低。这是因为小批量生产省去了大量生产方式 中由于大量库存成品零部件所引起的资金积压， 而更重要的是在轿车组装之前只制造出少量的零 件，可以及早发现冲压中产生的问题，这样使得 冲压车间的工人更关心品质，不至于在生产已进 行了很久之后，才发现大量冲压件有缺陷而造成 浪费。
19
一）、JIT的形成与发展
二、JIT带来的变革 日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上， 丰田与日产占50以上。
丰田
人力资源减至1/2；
日产
日本
全世界
产品开发周期减至1/2——1/3；
在制库存减至1/10；
工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4；
20
产品质量提高3倍。
二）、JIT的含义
意识革命 5S运动
目 视 管 理
TPM
看板系统 防呆技术或 TQM
流程化生产
平准化生产 标准作业 JIT
多能化训练
迅速换模 自动化
25
二）、JIT的含义
2、目标及其体系 1）、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系
统的平滑、迅速的物料。
2）、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。 3）、基本子目标 4）、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生 产提前期、存货最小化、消除浪费。
13
一）、JIT的形成与发展
1、精益生产方式产生的背景 大野耐一在战后曾多次访问了底特律，他详细分 析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质 的增加两方面共五种方法。 量的增加： 1 增加人员； 2 增加机台； 3 延长劳动时间； 质的增加： 4 勤奋努力； 5 消除工作中的浪费和不合理。
26
二）、JIT的含义
3、JIT的构造体系
最终目标 基本目标 基本子目标 基本手段
获取利润 降低成本——彻底排除浪费 适时适量
Just In Time
弹性作业人数
质量保证 自动化
少人化
设备 多面手 配置
生产批量极小化 生产同步化
缩短时间 更换时间
后工序 领取
生产均衡化 看板管理 标准作业
27
3、JIT的构造体系
5
一、生产方式的演变
1906年，福特公司推出了8种车型，其中售 价最低为1000美元，最高为2000美元，这 一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然 下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。 次年，公司降低了售价，销售量魔术一般 地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始， 但1906年到1907年间，福特车的顾客之多 是前所未有。
16
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 大野耐一开发了冲压中的快速换模技术， 采用了滚子来移动模具配以简单的调整机 构，并由生产工人来承担更换模具的工作。 在西方是用几百台压床来制造汽车的所有 零部件，而大野的这项技术能够用少数几 条冲压线生产整部汽车。
17
一）、JIT的形成与发展
3
13.1 JIT的基本思想与主 要方法
4
一、生产方式的演变
1、手工生产阶段 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设 计的第一批产品——既实用又便宜的车型， 售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000 辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车 的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样 的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的 问题。
1、 JIT （Just-in-time）的概念
1.1JIT的别名
（1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production）
（5）丰田生产方式（Toyota Production System—TPS）。
28
三）JIT的基本要素
1. 平稳式生产（Uniform production） 2. 单元式的生产系统布臵（Cellar layouts) 3. 牵引式生产系统（Pull system） 4.看板生产控制（Kanban production control） 5. 小批量生产（Small-lot production） 6. 快速调整准备（Quick setups） 7. 柔性的生产系统资源(Flexible resources) 8. 质量从源头开始（Quality at the source） 9. 全面的设备维修保养（Total maintenance） 10. 供应商网络（Supplier networks）
第十三章 准时制和精益生产 JIT AND LEAN
1
第十三章 准时ຫໍສະໝຸດ Baidu和精益生产
§13.1 JIT的基本思想与主要方法 §13.2 JIT生产方式的实施
2
教学目的与手段
教学目的： 使学生对JIT的相关问题有一定认识，了解jit管理模式在企业生 产运营管理中的地位与应用。 教学手段：讲述 (1)了解生产方式演变的过程； (2)了解JIT的基本思想； (3)掌握JIT的主要方法 （4）理解JIT推进的主要步骤 （5）掌握LEAN的概念及思想 教学重点 • JIT概念 • JIT基本思想 • JIT的主要方法 • JIT推进的主要步骤 教学难点 • JIT的主要方法
8
一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
大规模生产方式的意义 以大量生产方式取代单件生产方式，推动 了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最 终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一 个工业所采用。时至今日，许多企业依然 把扩大生产规模，达到单件大批量生产作 为降低成本的主要途径。
9
大量生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品， 用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量 的标准产品。 机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过 程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的 工人与额外的场地。 由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延 长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉 价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量 生产方式分工细致， 雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥，毫无 创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提 不起兴趣。 10
18
一）、JIT的形成与发展
5、JIT生产方式形成 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中间 库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术精湛 而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零件加工 与总成组装的过程完美地协调起来。为此，丰田 公司与其众多的协作厂家建立了基于共同利益基 础上的完全不同于其他的密切关系，使这些协作 厂在产品开发、资金来源及人事安排上都与丰田 公司息息相通。最后，大野开发了一种新的生产 方式来按日进度安排零部件在协作厂之间的流动 进程，这就是准时化生产（JIT）。
JIT的目标 零残次(zero defects) 最短调整准备时间(zero set-up time) 零库存(zero inventory) 最低搬运量(zero handling) 最低的故障率(zero breakdowns) 最短生产提前期(zero lead time) 最小生产批量(lot size of one)
15
一）、JIT的形成与发展
3、企业中最常见的七种浪费 错误——提供有缺陷的产品或不满意服务； 积压——因无需求造成的积压和多余的库存； 过度加工——实际上不需要的加工和程序； 多余的搬运——不必要的物品移动； 等候——因生产活动的上游不能按时交货或不能按 时提供服务而等候； 多余的运动——人员在工作中不必要的动作； 提供顾客并不需要的服务和 产品。
14
一）、JIT的形成与发展
2、精益生产方式的思想精髓 精益生产起源于一个简单朴素的思想：杜 绝浪费。 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费，而 且包括人力、物力、时间、空间上的浪费， 这浪费不仅是在某一个工序，甚至整个生 产过程中的浪费，而是包括工序与工序之 间，各个环节之间的浪费。杜绝浪费不是 口号而是踏踏实实地去做。
库存越多，则越安全
可以保证连续的生产）
（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低 库存—……，这是一个无限循环的过程。 考虑库存费用和生产 准备，用公式来计算 批量
24
二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念 1.4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品。 （1）JIT的核心：追求无库存生产系统。 （2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方 法，形成一套独具特色的生产经营体系。
一、生产方式的演变
1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣 布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的 单一品种。 福特开发了新产品——T型车。T型车全身上 下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之 百地实用。它去掉了所有附件，规格一致， 以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽 车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和 轻盈便利的优点。
（2）浪费的分类
④
⑤ ⑥
动作的Muda。
加工的Muda。 等待的Muda。
⑦
搬运的Muda。
22
浪费的例子
观看设备运行(Watching a machine run) 等待零部件(Waiting for parts) 点数部件(Counting parts) 超量生产(Overproduction) 长距离搬运物品(Moving parts over long distances) 库存(Storing inventory) 查找工具(Looking for tools) 机器故障(Machine breakdown) 返工(Rework)
21
二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念 1.2、JIT的出发点： 不断消除浪费，进行永无休止的优化改进。
（1）JIT所谓的浪费：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材 料、零件和工作时间的部分，都是浪费。包括两层含义： ① ② 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限， 也是浪费。 ① ② ③ 制造过多的Muda。 存货的Muda。 不良重修的Muda。
一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
一、生产方式的演变 3、JIT生产方式
对大量生产方式的质疑 1950年春天，一个年轻的日本工程师丰田 英二对福特鲁奇厂进行了三个月的访问。 当时鲁奇厂是世界最大而且效率最高的制 造厂，但是丰田英二在对这个庞大的企业 的每一个细微之处都作了审慎的考察之后， 在给丰田总部的报告中写到：“那里的生 产体制还有些改进的可能。”
11
二、JIT的基本思想与主 要方法
12
一）、JIT的形成与发展
1、精益生产方式产生的背景 战后日本国情有以下特点： 资源短缺，原材料价格远远高于欧美； 日本国内汽车市场很小，但需要的汽车种类复杂； 日本本土的劳动力，不愿意被当作可变成本而随 意更换； 日本经济缺乏资金和外汇，不能大量购买西方的 最新生产技术和设备。
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二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念
1.3、 理想的生产方式
（1）它设臵了一个最高标准，一种极限，就是“零库存”。实际生产 可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这 个极限，才使得改进永无止境。 成品：“只在需要的时候，按照需要的标准，生产所需要的产 品”。 中间品库存：JIT把所有的保险缓冲措施都去掉（在制品库存
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一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺 程序，初步具备了大量生产的条件。 1910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线 生产。 1913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从 无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟 组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆 汽车的记录。 到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上 最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车 90万辆。
4、精益生产的初期实践 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量 地生产冲压件，每件的生产成本比大批量生产还 要低。这是因为小批量生产省去了大量生产方式 中由于大量库存成品零部件所引起的资金积压， 而更重要的是在轿车组装之前只制造出少量的零 件，可以及早发现冲压中产生的问题，这样使得 冲压车间的工人更关心品质，不至于在生产已进 行了很久之后，才发现大量冲压件有缺陷而造成 浪费。
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一）、JIT的形成与发展
二、JIT带来的变革 日本汽车工业由少数巨企占据，为总产量的80%以上， 丰田与日产占50以上。
丰田
人力资源减至1/2；
日产
日本
全世界
产品开发周期减至1/2——1/3；
在制库存减至1/10；
工厂占用空间减至1/2； 成品库存减至1/4；
20
产品质量提高3倍。
二）、JIT的含义
意识革命 5S运动
目 视 管 理
TPM
看板系统 防呆技术或 TQM
流程化生产
平准化生产 标准作业 JIT
多能化训练
迅速换模 自动化
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二）、JIT的含义
2、目标及其体系 1）、总目标为达到平衡系统，获取最大利润，即贯穿整个系
统的平滑、迅速的物料。
2）、基本目标为降低成本，彻底排除浪费。 3）、基本子目标 4）、子目标为消除中断、系统具备柔性、减少换产时间与生 产提前期、存货最小化、消除浪费。
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一）、JIT的形成与发展
1、精益生产方式产生的背景 大野耐一在战后曾多次访问了底特律，他详细分 析了增长生产量需要的途径，得出量的增加和质 的增加两方面共五种方法。 量的增加： 1 增加人员； 2 增加机台； 3 延长劳动时间； 质的增加： 4 勤奋努力； 5 消除工作中的浪费和不合理。
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二）、JIT的含义
3、JIT的构造体系
最终目标 基本目标 基本子目标 基本手段
获取利润 降低成本——彻底排除浪费 适时适量
Just In Time
弹性作业人数
质量保证 自动化
少人化
设备 多面手 配置
生产批量极小化 生产同步化
缩短时间 更换时间
后工序 领取
生产均衡化 看板管理 标准作业
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3、JIT的构造体系
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一、生产方式的演变
1906年，福特公司推出了8种车型，其中售 价最低为1000美元，最高为2000美元，这 一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然 下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。 次年，公司降低了售价，销售量魔术一般 地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始， 但1906年到1907年间，福特车的顾客之多 是前所未有。
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一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 大野耐一开发了冲压中的快速换模技术， 采用了滚子来移动模具配以简单的调整机 构，并由生产工人来承担更换模具的工作。 在西方是用几百台压床来制造汽车的所有 零部件，而大野的这项技术能够用少数几 条冲压线生产整部汽车。
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一）、JIT的形成与发展
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13.1 JIT的基本思想与主 要方法
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一、生产方式的演变
1、手工生产阶段 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设 计的第一批产品——既实用又便宜的车型， 售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了5000 辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车 的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样 的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的 问题。
1、 JIT （Just-in-time）的概念
1.1JIT的别名
（1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production）
（5）丰田生产方式（Toyota Production System—TPS）。
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三）JIT的基本要素
1. 平稳式生产（Uniform production） 2. 单元式的生产系统布臵（Cellar layouts) 3. 牵引式生产系统（Pull system） 4.看板生产控制（Kanban production control） 5. 小批量生产（Small-lot production） 6. 快速调整准备（Quick setups） 7. 柔性的生产系统资源(Flexible resources) 8. 质量从源头开始（Quality at the source） 9. 全面的设备维修保养（Total maintenance） 10. 供应商网络（Supplier networks）
第十三章 准时制和精益生产 JIT AND LEAN
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第十三章 准时ຫໍສະໝຸດ Baidu和精益生产
§13.1 JIT的基本思想与主要方法 §13.2 JIT生产方式的实施
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教学目的与手段
教学目的： 使学生对JIT的相关问题有一定认识，了解jit管理模式在企业生 产运营管理中的地位与应用。 教学手段：讲述 (1)了解生产方式演变的过程； (2)了解JIT的基本思想； (3)掌握JIT的主要方法 （4）理解JIT推进的主要步骤 （5）掌握LEAN的概念及思想 教学重点 • JIT概念 • JIT基本思想 • JIT的主要方法 • JIT推进的主要步骤 教学难点 • JIT的主要方法
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一、生产方式的演变 2、大规模生产阶段
大规模生产方式的意义 以大量生产方式取代单件生产方式，推动 了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最 终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一 个工业所采用。时至今日，许多企业依然 把扩大生产规模，达到单件大批量生产作 为降低成本的主要途径。
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大量生产方式的缺点 大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品， 用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量 的标准产品。 机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过 程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的 工人与额外的场地。 由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延 长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉 价的产品，但必须放弃他们所希望的品种变化。而且大量 生产方式分工细致， 雇员——尤其是一线工人——从事的工作单调枯燥，毫无 创造力可言，因此大多数雇员都对工作方法感到厌烦，提 不起兴趣。 10
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一）、JIT的形成与发展
5、JIT生产方式形成 大野的理想体制是只要够工作两小时所需的中间 库存，甚至更少的库存。这需要有一支技术精湛 而又动机明确的劳动力队伍，并且要将零件加工 与总成组装的过程完美地协调起来。为此，丰田 公司与其众多的协作厂家建立了基于共同利益基 础上的完全不同于其他的密切关系，使这些协作 厂在产品开发、资金来源及人事安排上都与丰田 公司息息相通。最后，大野开发了一种新的生产 方式来按日进度安排零部件在协作厂之间的流动 进程，这就是准时化生产（JIT）。
JIT的目标 零残次(zero defects) 最短调整准备时间(zero set-up time) 零库存(zero inventory) 最低搬运量(zero handling) 最低的故障率(zero breakdowns) 最短生产提前期(zero lead time) 最小生产批量(lot size of one)
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一）、JIT的形成与发展
3、企业中最常见的七种浪费 错误——提供有缺陷的产品或不满意服务； 积压——因无需求造成的积压和多余的库存； 过度加工——实际上不需要的加工和程序； 多余的搬运——不必要的物品移动； 等候——因生产活动的上游不能按时交货或不能按 时提供服务而等候； 多余的运动——人员在工作中不必要的动作； 提供顾客并不需要的服务和 产品。
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一）、JIT的形成与发展
2、精益生产方式的思想精髓 精益生产起源于一个简单朴素的思想：杜 绝浪费。 杜绝浪费，不仅指杜绝财力上的浪费，而 且包括人力、物力、时间、空间上的浪费， 这浪费不仅是在某一个工序，甚至整个生 产过程中的浪费，而是包括工序与工序之 间，各个环节之间的浪费。杜绝浪费不是 口号而是踏踏实实地去做。
库存越多，则越安全
可以保证连续的生产）
（2）它提供了一个不断改进的途径，即，降低库存—暴露问题—降低 库存—……，这是一个无限循环的过程。 考虑库存费用和生产 准备，用公式来计算 批量
24
二）、JIT的含义
1、 JIT（ Just-in-time）的概念 1.4、JIT的基本思想：只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品。 （1）JIT的核心：追求无库存生产系统。 （2）JIT的生产管理技术：包括看板在内的一系列方 法，形成一套独具特色的生产经营体系。