车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
镗孔技术
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四、镗孔步骤及注意事项
镗刀安装
安装镗刀工作部是非常重要 的，特别是针对采用偏心原 理的工作调整，安装镗孔刀 后一定要注意观察镗刀的主 刀刃上平面,是否与镗刀头 的进给方向在同一水平面上？ 安装在同一水平面上才能保 证几个切屑刃是在正常的加 工切削角度。
注意：检查刀片安装时导向槽贴合及后刀面高度检查
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六、镗削加工影响因素
卧加悬伸镗孔
卧加悬伸镗孔采用主轴送进镗 削时，镗刀杆随主轴送进而不断悬 伸，刀杆系统因自重变化产生的绕 度不同，在加工较长内孔时，加工 孔的轴线易产生弯曲；由于悬伸长 度不断增加，刀杆系统的刚性不断 变差，在切削力的作用下，系统弹 性变形逐渐增大，影响镗孔精度， 使被加工孔的表面质量和圆柱度产 生偏差。 合理降低切削速度（转速及进给量）
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二、镗孔概述
镗孔加工标准
加工精度高。 精镗孔的尺寸精度可达IT8 ～IT7，可将孔径控制 在0.01MM精度以内。若为精细镗孔，加工的精度可达 IT7 ～ IT6； 表面质量好。 一般的镗孔，表面精糙度Ra值1.6 ～ 0.8μm。若为 精细镗孔，表面粗糙度值为Ra0.4 ～ 0.05μm。 孔位纠偏。
七、镗孔量具使用方法
测微量具原理
主标尺标定为0.5mm测 量精度范围
主标尺
微分筒标尺
微分筒标尺标定为 0.005mm～0.5mm测量 精度范围
测微量具主要应用螺旋副传动，将微分筒的转动变为测微螺杆的移 动。一般测微螺杆的螺距为0.5mm，微分同与测微螺杆连成一体， 上刻有50条等分刻线。当微分同旋转一圈时测微螺杆轴向移动 0.5mm；而当微分筒转过一格时测微螺杆轴向移动0.5/50=0.01mm 。
钻孔、铰孔、镗孔
图 9-1 麻花钻头的结构
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2）中心钻 中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小 误差。中心钻有A型和B型两种型式。A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥 的中心钻。加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即 A型。A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用 带护锥的中心钻，即B型。B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以 保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
0.8μ m。另外，孔距精度可控制在0.05 mm左右。
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镗刀、镗刀柄和镗刀盘 1.镗刀
镗孔所用的刀具称为镗刀，常用的有整体式镗刀和机械固定式 镗刀。
图 9-9 整体式镗刀和机械固定式镗刀
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所谓双刃镗刀，是指两端都有切削刃的镗刀。如图9-10所示 为浮动式镗刀，多用于孔的精加工，当精镗时，镗刀块通过作用 在两端的切削刃上大小相等、方向相反的切削抗力，保持自身的 平衡状态，实现自动定心。
成普通孔的精加工。 铰孔的主要工艺要求如下： （1）用铰刀铰孔可以使孔的精度达到IT9～IT7。 （2）用铰刀铰孔可以使孔的表面粗糙度值达到Ra3.2～0.8μ m。
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铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由 工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角，45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保
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（3）用测量法对刀。如图9-18（b）所示，用深度千分尺测量时，A面 到心轴柱面的距离和B面到心轴柱面的距离分别为图样尺寸S3、S4减去心轴 半径。若测量值与计算值不符，则调整工作台位置直至相符为止。 （4）用试镗和测量相结合法对刀。对刀时，首先将铣床主轴轴线与工 件上孔的轴线大致对准，粗镗一刀，然后把孔的实际测量尺寸S7、孔壁到A 基准面的实测尺寸S5、孔壁到B基准面的实测尺寸S6分别与计算值相比较， 再根据误差值调整工作台，使孔的轴线对准镗刀柄的旋转轴线。
钻孔、铰孔和镗孔 (机械加工相关知识)
钻孔、铰孔和镗孔（机械加工相关知识）1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防?答：造成孔位置不准的主要原因有：（1）划线不准和样冲眼未打准。
（2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。
（3）调整孔距时移动尺寸不准。
预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。
2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防?答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有：（1）钻头两主切削刃不对称。
（2）进给量太大而使钻头弯曲。
（3）工件端面与钻头轴线不垂直。
（4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。
预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。
3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病?答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。
铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。
4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少?答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7~IT8；表面粗糙度值可达Ra0.33~0.8μm；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。
5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者?答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。
在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。
这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。
6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。
镗孔技术
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
被测孔有冷却液时，应将冷却液擦干，以免冷却液进入量具而 造成腐蚀。
使用完后，内径百分表应及 时入盒，内径百分表应及时 进行清洁，防止生锈。
根据被测工件的尺寸，选用相应的可换测头。 将内径表装入表架中并使其压缩1圈，拧紧表架上的锁 紧螺母。 特殊需要测孔深度还可加长（使用接长杆）。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
根据被测孔径选择相对的校对环 规或者外径千分尺来调整内径百 分表标定测量零位。
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七、镗孔量具使用方法
内径百分表
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七、镗孔量具使用方法
塞规
通端通过
止端不通过
通端
孔径合格
止端
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八、典型镗孔加工质量问题分析
质量问题 产生原因 解决方案
精镗切削深度不够
复查对刀调整切削深度 更换刀片 更换刚度好的镗杆或减少镗削 用量 精镗前均匀余量确定稳定跳动 差值补偿精镗微调量或返馈设 备部门调整设备 减少长径比增加镗削刚性或调 整切削参数 每刀进量专人核对并仔细记录 学习规范测量流程 调整均匀半精、精镗余量稳定 镗削状态
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四、镗孔步骤及注意事项
镗孔要求
5. 卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合 理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响 6. 按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余 量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，避免半 精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度 7. 难加工材料、高精度镗孔（容差≤0.02mm)可增加精细镗 加工步骤，镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀
在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀 两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节 在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。 (2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分 只有一段倒锥部分。 铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一 般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。 5.钻孔呈多角形 1)钻头后角太大。 2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。 6.钻头工作部分折断 1)钻头用钝仍继续钻孔。 2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。 3)孔将钻通时没有减小进给量。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大。 5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小， 造成扎刀。
第一节 在铣床上钻孔
图6-4 按划线钻孔 1—錾槽校准钻偏的孔 2—钻偏的孔坑
3—被钻孔的控制线
第一节 在铣床上钻孔
图6-5 用靠刀法移距确定孔的中心位置
第一节 在铣床上钻孔
(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 在盘类工件上钻削圆周 等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(见图6-6) 直径不大的盘类工件可安装在 分度头上分度钻孔。 2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7) 工件尺寸较大时，可 将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
教 案(六 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔)
教案课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注钻孔方法在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。
在铣床上，一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系。
1.孔加工刀具1）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。
它的应用十分广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。
用高速钢钻头加工的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。
标准麻花钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。
钻头切削部分由它的切削刃和横刃作为刀具在起切削作用。
导向部分在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。
刀柄用来夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。
麻花钻上的沟槽起排屑的作用。
2）中心钻中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小误差。
中心钻有A型和B型两种型式。
A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥的中心钻。
加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即A型。
A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用带护锥的中心钻，即B型。
B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注3）深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5～10的孔称为深孔。
加工深孔可用深孔钻。
常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。
深孔加工时会产生以下不利因素：1 不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨钝情况。
2 切削热不易传散，须采用有效冷却方式。
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析
关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析摘要：总所周知，内孔表面粗糙度质量是衡量内孔加工水平的重要因素。
内孔表面粗糙度对机器和零件有着重要的意义，为了提高内孔表面粗糙度质量，本文先是探讨了影响内孔表面粗糙度质量的原因，在此基础上对数控车加工提高内孔表面粗糙度质量的措施进行了分析。
关键词：数控车；加工；内控表面；粗糙度一．影响内孔表面粗糙质量的主要原因（一）塑性变形塑性变形是一种不可自行恢复的变形。
在加工的过程中，如果出现塑性变形将会影响内孔表面粗糙度的质量，因为不同的材料，它的性质也会大不相同，当我们在使用数控车加工时会产生不同程度的塑性变形。
当塑性变形越严重时，对内孔表面粗糙度质量的影响就越大。
（二）位置变动若在加工过程中工件和刀刃的位置发生变动，将会影响内孔表面粗糙度的质量。
使工件和刀刃之间的位置发生变动的原因很多，例如：材料性能，润滑状况和切屑等，这些都会导致工件和刀刃位置发生微量的变化，从而来影响内孔表面粗糙度的质量。
（三）积屑瘤积屑瘤是指在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。
在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。
当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具近刀尖的前面上，形成积屑瘤。
因此，积屑瘤对于内孔表面粗糙度的质量来说是不利的存在，会影响其粗糙度的质量。
（四）切削液切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。
在工件加工时，选择好的切削液可以用于减少由于工件表面和刀刃之间的摩擦而形成的切削力。
但如果切削液没有选择好，将会导致刀刃的寿命降低，同时也保护不了工件的完整性，然后将会影响内孔表面粗糙度的质量。
以上四个因素都是影响内孔表面粗糙度质量的主要原因，但是也有次要原因，比如说：铰孔余量的控制出现问题，导致余量不均匀；进行铰孔时铰刀的偏角太大而导致切削不在同一圆周上；数控车加工时切削速度过高；在加工过程中，铰刀碰伤或过度磨损等都会影响内孔表面粗糙度质量。
孔的加工方法
孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。
2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。
3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。
4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。
一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。
5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。
6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。
7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。
8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。
9.孔加工方案。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。
以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。
钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。
镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。
手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。
3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。
铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。
4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。
攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。
5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。
6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。
7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。
电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。
8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。
高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。
以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。
在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。
然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。
本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。
一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。
刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。
解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。
3.加强刀具的润滑，减少磨损。
4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。
二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。
解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。
2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。
3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。
三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。
解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。
2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。
3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。
4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。
5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。
解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。
2.合理调节切削液的浓度和温度。
3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。
4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。
总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。
钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略
钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略【摘要】通过对钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因分析，详细论述了上述各类加工孔椭圆的克服策略。
【关键词】钻孔；车孔；镗孔；铰孔；椭圆0.引言在二十多年的机械加工实践中，发现在钻孔、车孔、镗孔、铰孔时，被加工件孔经常有发生椭圆的现象，或加工完成不卸工件时，或加工件卸下后发生，影响工件加工质量，重者导致工件报废。
经多年对该类现象的综合排查、分析、探讨，摸索出一套行之有效的克服钻孔、车孔、镗孔、铰孔椭圆的策略。
1.钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略1.1钻床钻孔椭圆的原因与克服策略1.1.1钻孔发生椭圆的原因（1）钻头中心尖偏心，导致钻的孔椭圆；（2）钻头切削刃不对称，导致钻的孔椭圆；（3）钻模套导向孔偏大，在钻孔过程中使钻头摆动，导致钻的孔椭圆；（4）钻削进给量过大，使钻头发生微量弯曲，导致钻的孔椭圆；（5）钻床主轴轴承间隙过大，钻削过程中发生摆动，导致钻的孔椭圆；（6）初钻时进给过快，钻头摆动使所钻的孔口椭圆；（7）预钻孔偏心，导致二次钻孔时钻头摆动而发生钻孔椭圆。
1.1.2钻孔发生椭圆的克服策略（1）要正确刃磨钻头；（2）减小钻模套导向孔与钻头的间隙，φ50mm以下的钻头的钻模套一般比钻头直径大0.05mm～0.2mm；（3）选择合理的钻削进给量；（4）主轴轴承间隙过大时，必须调整轴承间隙或更换主轴轴承；（5）适当减小初钻时的进给量；（6）预钻孔偏心时，要用几个主切削刃尽可能平的钻头多次钻削。
1.2车床加工孔椭圆的原因与克服策略车床加工孔发生椭圆的现象有三大类：一是加工完成后不卸工件，加工孔就发生椭圆；二是工件卸下后，加工孔立即发生椭圆；三是工件卸下后，加工孔过一段时间发生椭圆。
1.2.1车孔发生椭圆的原因（1）车床主轴轴承间隙大，车削过程中工件旋转中心偏摆造成；（2）工件壁厚不均，工件在加工中旋转时带动主轴发生径向跳动，导致被加工孔椭圆；（3）工件夹持松动，在车削过程中工件受切削力发生偏摆造成；（4）工件材质硬度不一，在车削过程中发生“让刀量”不均衡的现象；（5）精加工余量不一致，导致让刀量不均衡而发生车削孔椭圆；（6）卡爪或其它夹具对工件的夹紧力过大或装夹方式不合理，使工件在加工前已经发生了弹性变形，加工完成卸下工件后，工件会立即发生反弹现象，致使工件的加工孔随即发生椭圆；（7）工件壁厚较大，夹紧时发生的微量变形会在工件卸下后慢慢恢复；（8）壁厚不均匀的工件在加工时温度偏高，使工件在加工过程中其壁厚发生了不均衡的热胀现象，当工件卸下后，随着温度降低而收缩，由于壁厚不均匀而使其收缩量不相等，导致工件孔椭圆。
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
铰孔加工问题产生的原因及解决措施
铰孔加工问题产生的原因及解决措施newmaker在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
(完整版)铰孔加工方法
铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
钻孔和铰孔（理论）
钻孔和铰孔 理论课
备课时间 上课时间
教学 目标
1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。
重 点 钻孔时钻头的进给量和机床的转速 难 点 钻孔时钻头的进给量和机床的转速 教具学具 车床、钻头、铰刀、中心钻 教法学法 现场讲授法、观察法 课时
正常钻削。
2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，
因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。
否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。
3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经
常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头
“咬死”。
4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，
容易产生孔位偏斜和钻头折断。
教学程序
教学内容和教师活动
相关工艺知识 一、麻花钻的选用
学生活 动
为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一 挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法 是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁 支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但
挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻 头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。
5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。
钻孔和铰孔相关工艺知识
板
一、麻花钻的选用
书 二、铰孔时的切削用量
设
三、铰削方法
计
四、注意事项
完成目标
学生掌握
教 学 后 记
用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心， 再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。
二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余 量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁 屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削 区而影响质量。因此铰削余量为 0.08----0.15mm。 2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得 小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量 可以取得大一些，钢料取 0.2—1 毫米/转，铸铁可 取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余 量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。 因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的 是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于 10mm 以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量， 一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进 行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可
加工孔的方法
加工孔的方法加工孔是机械加工中常见的一种工艺，它在工件上开设孔洞，以便于安装零部件、连接构件或者实现其他功能。
在实际生产中，加工孔的质量直接关系到工件的使用性能和精度要求。
因此，选择合适的加工孔方法对于提高工件质量和生产效率至关重要。
本文将介绍几种常见的加工孔方法，以供参考。
首先，最常见的加工孔方法之一是钻孔。
钻孔是通过钻头在工件上旋转并向下施加压力，以形成孔洞的一种加工方法。
钻孔通常适用于对材料要求不高、孔径较小的情况，例如对钢铁、铝合金等材料进行孔洞加工。
钻孔的优点是速度快、成本低，但是对于孔洞的精度和表面质量要求较高的情况下，钻孔的加工效果可能不尽人意。
其次，还有一种常见的加工孔方法是铰孔。
铰孔是通过铰刀在工件上旋转并向下施加压力，以形成孔洞的一种加工方法。
铰孔适用于对孔洞的精度和表面质量要求较高的情况，例如对精密零部件进行孔洞加工。
铰孔的优点是加工精度高、表面质量好，但是加工速度相对较慢，成本也较高。
另外，还有一种常见的加工孔方法是镗孔。
镗孔是通过镗刀在工件上旋转并向下施加压力，以形成孔洞的一种加工方法。
镗孔适用于对孔洞的精度和表面质量要求极高的情况，例如对精密模具进行孔洞加工。
镗孔的优点是加工精度极高、表面质量极好，但是加工速度非常慢，成本也非常高。
最后，还有一种常见的加工孔方法是钻铰孔。
钻铰孔是将钻孔和铰孔相结合的一种加工方法，它综合了钻孔和铰孔的优点，适用于对孔洞的精度和表面质量要求较高、但是又要求加工效率较高的情况。
钻铰孔的优点是加工速度较快、成本较低，同时又能够满足对孔洞精度和表面质量的要求。
总的来说，选择合适的加工孔方法需要根据工件的材料、精度要求、加工效率等因素进行综合考虑。
在实际生产中，可以根据具体情况选择钻孔、铰孔、镗孔或者钻铰孔等方法，以确保加工孔的质量和效率。
希望本文介绍的加工孔方法能够对您有所帮助。
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车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙
度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问
题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，
使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提
供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案
套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，
特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔
问题1.孔钻偏歪：
问题分析：
（1）工件端面没有车平或者有凸台；
（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；
（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；
（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；
（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：
（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；
（2）第二次装夹时校正工件；
（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；
（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；
（5）降低主轴转速，减小进给量；
问题2.钻孔直径偏大超差
问题分析：
（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；
（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；
（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案
（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；
（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙
问题分析：
（1）钻头使用过久磨损不锋利；
（2）手动进给量过大或不均匀；
（3）切削液供应不足或者性能差；
（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；
解决方案
（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；
（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；
（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；
（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
问题4.钻头切削刃磨损迅速或碎裂
问题分析：
（1）主轴转速选择不当，转速过高；
（2）钻头的刃磨质量不好，或者钻头硬度不适应工件材料的硬度；（3）工件有硬块或夹砂；
（4）进给量太大；
（5）切削液冷却不足。
解决方案
（1）按切削用量要求正确选择主轴转速，降低转速；
（2）提高刃磨技能水平，选择高硬度钻头；
（3）提高材料质量要求；
（4）提高操作技能减小进给量；
（5）充分浇注冷却液。
问题5.孔的表面粗糙度达不到要求
问题分析：
（1）钻头磨损不锋利任然进行钻孔；
（2）手动进给不均匀进给量太大；
（3）没有经常清除切屑，使切屑堵塞在孔内；
（4）在孔快钻出时没有减低进给量；
（5）工件没有装夹牢固，工件转动，阻力大于钻头刚度；
（6）初钻时孔歪斜，没有及时纠正，导致钻头折断；
解决方案：
（1）降低钻头使用时间，经常修磨钻头，保持锋利；
（2）提高操作技能减小进给量；
（3）经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
（4）在孔快钻出时要减低进给量；
（5）工件安装牢固；
（6）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动。
二、镗孔
问题1.孔的尺寸精度达不到要求
问题分析：
（1）镗孔时测量出差错；
（2）钻孔过大，造成部分孔壁加工不到；
（3）镗孔刀安装不良，刀杆与孔壁相碰，迫使镗刀扎入工件将孔车大；（4）产生积屑瘤和刀具磨损到使尺寸变化；
（5）在过热情况下精车，工件冷却后，内孔收缩；
（6）浮动镗刀自定心不良。
解决方案
（1）仔细测量，掌握正确测量方法；
（2）一般选取钻头应小于孔径2~3毫米，并防止钻孔时偏斜；
（3）镗刀试装时要保证不会与孔壁相碰，或换用较小的刀杆；
（4）修磨镗刀，浇注切削液，
（5）保持刀具锋利，加冷却液并要求工件冷却后再测量；
（6）提高配合精度，清除脏物，镗刀两切削刃的偏角修光刃必须修磨对称，两刀刃中心与工件轴线处于同一平面上。
问题2.孔成锥度、椭圆或棱圆
问题分析：
（1）刀杆过细、刀刃不锋利，造成让刀现象；
（2）孔壁较薄，装夹时产生弹性变形，松开后椭圆或棱圆
（3）工件材质硬度不均匀；
（4）主轴间隙和轴颈椭圆或棱圆
（5）工件旋转时不平衡。
解决方案：
（1）增强刀杆刚度，精研刀刃保持锋利，必要时可在同一吃刀位置再作一次走刀；
（2）精车前可适当松开卡爪，防止孔壁变形
（3）要粗车、半精车后再进行精车，防止误差复映，在半精车也可以进行调质处理。
（4）修整主轴间隙，更换轴承；
（5）用花盘、角铁装夹时，必须严格平衡好，精车时可再平衡一次。
问题3.表面光洁度差
问题分析：
（1）内孔车刀刃磨不良，装刀时低于中心；
（2）切削用量选用不当；
（3）刀杆刚度不够，产生振动。
解决方案：
（1）保证刀刃锋利，无崩刃裂纹，精镗时可略高于中心来安装；
（2）精车时切削深度选择小一些，适当减小进给量；
（3）尽可能选用粗刀杆或降低切削速度。
二、铰孔
问题1.孔口、孔径扩大、表面粗糙度值大
问题分析：
（1）尾座偏位，使铰刀轴线与工件旋转轴线不重合；
（2）铰刀直径过大；
（3）铰刀圆柱部分与柄部同轴度误差超差；
（4）切削液选择不当；
（5）铰削余量太多；
（6）铰削余量过大或过小；
解决方案：
（1）修理车床，使尾座套筒轴线与主轴轴线等高；
（2）仔细测量铰刀尺寸，最好选择铰刀尺寸在被铰削孔公差带的中间1/3以内；
（3）重新修磨铰刀刃口；
（4）选择合适的切削液；
（5）正确选择铰削余量；
（6）选择合理的铰削余量，对要求精度高的孔，最好分粗、精铰；
结论：通过钻孔、镗孔和铰孔的质量问题的分析，提出改进方案，学生了解
了影响套类零件的加工质量的因素，在套类零件的车削实践中，提高车削质量，
增强理论水平，为今后的工作打下扎实的理论基础。
参考文献：
[1]彭德荫.车工工艺与技能训练[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2002.
谢三洪，男，1969.6.2，汉族，浙江省嘉兴市，本科学历，二级实习指导教师，研究方向，机械。