钻孔、铰孔和镗孔 (机械加工相关知识)
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工
6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的 精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰 孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后 方能使用。
2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工 件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产 生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c
d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过 基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择 合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作 用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方 便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为
1_第六章 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
第一节
在铣床上钻孔
表6-1 钻削速度选用表(单位：m/min)
3.钻孔方法
(1)划线钻孔(见图6-2～图6-4)
第一节
在铣床上钻孔
图6-2 用机用虎钳装夹工件钻孔
第一节
在铣床上钻孔
图6-3 用压板、螺栓装夹工件钻孔
(2)靠刀法钻孔 当孔对基准的孔距尺寸精度要求较高时，用划线 法钻孔不易控制，此时可利用铣床的纵向、横向手轮刻度，采用 靠刀法对刀钻孔。
2.孔径扩大
1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。 2)铰削余量和进给量过大。 3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。 4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。 3.孔径缩小 1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。
2)铰刀磨钝后继续使用，造成孔径过度收缩。
第二节
在铣床上铰孔
3)铰削钢料时加工余量太大，铰好后内孔弹性变形恢复使孔径缩 小。
第二节
在铣床上铰孔
一、铰刀的种类和特点
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀
两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节
在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。
(2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分
第三节
在铣床上镗孔
五、镗平行孔系
具有平行孔系的零件，除孔的本身有精度要求外，还具有孔的轴
刀。
2.孔系镗削 在铣床上主要镗削各孔轴线平行的孔系，常见的有圆周等分孔系 和坐标孔系。 (1)圆周等分孔系的镗削 镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布 的孔系，可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行，如图6-21 所示。
钻孔、铰孔、镗孔ppt课件
10/15/2023
铣工技术
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23 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
9.2.1 铰刀
铰刀分为手用铰刀和机用铰刀两种，其结构如图9-8所示。铰刀由 工作部分、颈部和柄部三部分组成。铰刀的工作部分包括最前端的 45°倒角， 45°倒角部分便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保 护切削刃的作用，此部分称为引导锥；紧接后面的是切削部分，这部 分是承担主要切削工作的锥体；再后面就是校准部分，机用铰刀有圆 柱校准部分和倒锥校准部分两段，圆柱校准部分起导向和修光孔壁的 作用，也是铰刀的备磨部分，倒锥校准部分只起导向作用。柄部起传 递扭矩的作用，颈部起连接作用。
目录
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9 下
第九章 钻孔、绞孔、镗孔
3)深孔钻 一般情况下，孔深与孔径的比值为5~10的孔称为深孔。加工深 孔可用深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻(如枪钻，见图9 -3)和内排屑深孔钻(如喷吸钻等等)，这里不具体介绍。
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图 9-3 枪钻
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
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第九章 钻孔、铰孔、镗孔
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
目录 9.1 钻孔 9.2 绞孔 9.3 镗孔
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第九章 钻孔、绞孔、镗孔
应用钻孔的方法 理解钻孔的质量分析 掌握铰刀的基本知识 了解铰孔的方法 掌握镗孔刀具的相关知识 了解镗孔的方法和孔系的镗削
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孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
机械制造工艺学知识点汇总
机械制造工艺学知识点汇总
1. 机械加工工艺：包括钻孔、镗孔、铰孔、攻丝、车削、铣削、刨削、磨削等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
3. 焊接与切割工艺：包括气焊、电弧焊、氩弧焊、激光切割、等离子切割等加工方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
6. 铸造工艺：包括砂型铸造、气压铸造、低压铸造、精密铸造等方法及其特点、工艺参数的选择与计算方法。
9. 材料力学：包括材料的应力、应变、弹性模量、屈服强度、破断韧性等力学性能及其影响因素、测试方法及应用。
10. 机械设计基础：包括力学基本定律、材料力学、转动惯量、弹性变形、摩擦学等基础知识及其在机械设计中的应用。
11. 先进制造技术：包括数控加工技术、激光制造技术、微加工技术等，并介绍其原理、特点及应用。
12. 精密加工技术：包括纳米加工、微米加工、亚毫米精度机床的设计、制造和应用等内容。
13. 机床设计制造：包括机床的设计与制造、机床间隙、误差、振动的控制与补偿、机床损耗及润滑系统等知识点。
14. 智能制造系统：包括数字化制造、信息化制造、网络化制造、智能制造及其应用等知识点。
15. 机械工艺实验：包括机械加工、热处理、表面处理等实验，涉及实验原理、实验方法、实验过程及结果分析等内容。
第六章在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
在铣床上钻孔
在机器制造中，孔的切削加工是最常见的 工作之一，一般在钻床、车床、镗床、拉 床和内磨床上进行的。用钻头在实体材料 上加工孔的方法称为钻孔。 钻孔时，钻头的回转运动为主运动，工件 或是钻头的移动为进给运 动。用麻花钻 头钻孔。
麻花钻头的构造
类别
按刀柄的不同分为直柄（0.3mm～20mm） 和锥柄（莫氏锥度）两类。直柄一般为 13mm以下，钻夹头装夹。锥柄的用刀套。
钻孔方法
钻孔方法 划线钻孔 最不准 靠刀法钻孔 靠模法 用分度头或回转工作台装夹工件钻 孔
检测和质量分析
质量问题
孔大于规定尺寸 孔壁粗糙 孔位偏移 孔歪斜
钻孔呈多角形
钻头工作部分折断
在铣床上铰孔
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之 一，是用铰刀从工件孔壁上切除微量金 属层，以提高其尺寸精度和减小其表面 粗糙度值的方法。
在铣床上镗孔
镗削是镗刀旋转作主运动，工件或镗刀 作进给运动的切削方法。在铣床上，主 要镗削中、小型工件上不太大的孔和相 互位置不太复杂的孔系。
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀
种类很多，一般分为单刃镗刀和双刃镗刀两 大类。 按刀头装夹形式可分为 机械固定式和浮动式 两种。
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
钻头的头部
麻花钻头的构造
钻头的头部 顶角 钻头顶锥的锥角。如果切削 条件相同，项角愈大，扭转力距愈 小，而进刀阻力相应的增加；顶角 愈小，切削阻力也愈小，而扭转力 距相应增加了。 前角 是由螺旋角、顶角和刃带 前角决定的。
麻花钻头的构造
钻头的头部
后角 后角大，可以减少钻头的摩擦，提 高刀刃的使用寿命；如果太大，双会使刀 刃强度减弱，反而会缩短刀刃的使用寿命， 甚至引起扎刀折断。 横刃斜角 横刃斜角小，则横刃长度增 加，进刀阻力增加；横刃斜角太大，会 使中心附近的后角变成负值，致使钻头 不能钻孔。一般在500～550之间。
孔的加工方法
孔的加工方法孔的加工方法是机械加工中的一项重要工艺，它在各种机械零件的加工中都有着广泛的应用。
孔的加工方法主要包括钻削、铰孔、镗孔、扩孔、钻孔等多种方式，不同的工件和要求会选择不同的加工方法来完成。
下面将对几种常见的孔的加工方法进行简要介绍。
首先是钻削，钻削是一种常见的孔加工方法，利用钻头在工件上旋转并向下推进，以达到加工孔的目的。
钻削适用于加工直径较小的孔，且加工精度要求不高的情况。
钻削适用于金属、塑料、木材等材料的孔加工，是一种常见的孔加工方法。
其次是铰孔，铰孔是一种通过铰刀在工件上旋转切削孔的方法。
铰孔适用于加工直径较大的孔，且要求孔的表面光洁度较高的情况。
铰孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的表面质量要求较高的情况。
再者是镗孔，镗孔是一种通过镗刀在工件上旋转并推进的方式来加工孔的方法。
镗孔适用于加工大直径、深孔或者对孔的精度要求较高的情况。
镗孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的精度和表面质量要求较高的情况。
此外还有扩孔和钻孔等加工方法，它们分别适用于不同的工件和加工要求。
扩孔适用于将已有的孔扩大到所需的直径，通常通过扩孔刀具来完成；而钻孔则是一种通过钻头在工件上旋转并向下推进来加工孔的方法，适用于加工直径较小、深度较浅的孔。
总的来说，孔的加工方法是机械加工中的重要工艺，不同的加工方法适用于不同的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体的工件和加工要求来选择合适的孔的加工方法，以确保加工效率和加工质量。
同时，加工人员需要熟练掌握各种孔的加工方法的操作技巧，以确保加工过程顺利进行。
希望本文能够对读者对孔的加工方法有所帮助。
关于 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔的区别
关于钻孔、扩孔、较孔、镇孔的区别一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为飨1~∂80mm0由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13~IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、较孔、锋孔或磨孔来达到。
2.扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为ITII-ITI O级，表面粗糙度Ra为12.5~6.30扩孔常用于加工直径小于。
10θ∞m的孔。
在钻直径较大的孔时（D≥30mm）,常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称钱钻）来加工各种沉头座孔和钩平端面示。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔(四)
教学情境七、钻孔
三、钻头：麻花钻
（二）各部名称及作用 2、导向部分：导向 排屑 注入冷却液 备磨孔壁 3、工作部分： 切削部分和导向部分的总称。
教学情境七、钻孔
三、钻头：麻花钻
（二）各部名称及作用 4、颈部：连接柄部和工作部分，是磨削钻头外圆 的退刀槽，并刻有厂标、钻头规格和材料标记。 5、柄部：钻头的加持部位，传递钻孔时所需的转矩 和轴向力。 直柄靠钻夹头固定； 锥柄靠锥部间的摩擦力固定；
必须在垂直的 两个方向检查
教学情境七、钻孔
六、钻孔步骤
（六）试钻 启动钻床，进行试钻，观察位置。
（七）钻孔 控制好进给的速度，及时加注冷却水，随时断屑。
（八）检测
教学情境七、钻孔
七、安全注意事项
1、操作钻床时严谨带手套，袖口必须扎紧；穿工作服、 戴工作帽。
2、工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔，将 钻穿时要尽量减少进给力。 3、开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁在钻 轴上。
3、切削液：机油
教学情境十、铰孔
六、铰孔操作 ：
1、钻底孔，铰孔直径小0.2mm； 2、工件装夹； 3、选用铰刀及铰杠； 4、加机油； 5、顺时针旋转，不允许逆时针旋转；
6、检测；
教学情境九、锪孔
一、定义：
用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方 法称为锪孔。
锪孔的应用
（a）锪圆柱形孔 （b）锪锥形孔 （c）锪孔口和凸台平面
教学情境九、锪孔
二、锪钻的种类用途 ：
1、柱形锪钻：锪圆柱形埋头孔； 2、锥形锪钻：锪锥形埋头孔（60°、75°、90°、 120°）； 3、端面锪钻：锪平孔囗端面；
教学情境七、钻孔
三、钻头：麻花钻
教 案(六 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔)
教案课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注钻孔方法在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。
在铣床上，一般使用麻花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系。
1.孔加工刀具1）麻花钻麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。
它的应用十分广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。
用高速钢钻头加工的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。
标准麻花钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。
钻头切削部分由它的切削刃和横刃作为刀具在起切削作用。
导向部分在切削过程中能保持钻头正直的钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。
刀柄用来夹持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。
麻花钻上的沟槽起排屑的作用。
2）中心钻中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小误差。
中心钻有A型和B型两种型式。
A型是不带护锥的中心钻，B型是带护锥的中心钻。
加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻，即A型。
A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般采用带护锥的中心钻，即B型。
B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
课程名称：《铣工工艺与技能训练》教学过程及内容提要时间分配及备注3）深孔钻一般情况下，孔深与孔径的比值为5～10的孔称为深孔。
加工深孔可用深孔钻。
常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。
深孔加工时会产生以下不利因素：1 不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨钝情况。
2 切削热不易传散，须采用有效冷却方式。
《机械制造技术基础》第五章钻、镗、刨、插、拉削加工的知识
2.粗精加工一起完成，影响了工件的加工质量；
3.排屑困难，易产生阻塞，导致刀齿损坏。
§5-1 钻削与孔加工刀具 孔加工复合刀具种类较多，按工艺类型分有： 1.同类工艺复合刀具
2.不同类工艺复合刀具
§5-1 钻削与孔加工刀具 二、麻花钻的构造与主要几何参数
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT12，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最
（3）通常只能单刀加工，不能用多刀同时切削。 所以与铣加工比较，牛头刨床的生产率比较低。 牛头刨床主要用于单件、小批量生产或修理车间。
二、龙门刨床
主要用来加工大平 面，尤其是长而窄的 平面，也可加工沟槽 或同时加工几个中小 型零件的平面。生产
率不如铣削高，主要
用于中小批生产及修 理车间。
§5-4 刨床、插床及其加工范围 三、单臂刨床
§5-1 钻削与孔加工刀具
1.从实体材料上加工出孔的刀具 用于加工精度要求不高，或为精度要求较高的 孔作预加工。 （1）扁钻 （2）中心钻 中心钻用来加工各种轴类工件的中心孔。
§5-1 钻削与孔加工刀具
3、麻花钻
是常见的孔加工刀具。一般用于实体材料上的粗 加工。钻孔的尺寸精度为IT11--IT13，Ra为5012.5μm。加工范围为0.1--80mm,以φ30mm以下时最 常用。
适用于加工宽度较大，而又不需要在整个宽度上加工的零件。
四、插床
插床的生产效率较低，通常只用于单件、小批量生产中插削槽、 平面及成型表面等。
§5-4 刨床、插床及其加工范围
插刀上下运动为主运动，工件 可作纵横两个方向的移动，
工作台还可作分度运动。加工 与安装面垂直的面、沟槽
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。
以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。
钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。
镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。
手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。
3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。
铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。
4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。
攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。
5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。
6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。
7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。
电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。
8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。
高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。
以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。
在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。
机械制造基础5.2 孔的常规加工方法
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
1) 不能直接观察到刀具的切削情况。 2) 切削热不易传散。 3) 切屑不易排出。 4) 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
(3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔，
拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。 （2）镗削时，排屑比较困难。 （3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
1)单刃镗刀
镗刀头 刀片 调整螺母
镗刀杆
拉紧螺钉
2.镗刀
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略
钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略【摘要】通过对钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因分析，详细论述了上述各类加工孔椭圆的克服策略。
【关键词】钻孔；车孔；镗孔；铰孔；椭圆0.引言在二十多年的机械加工实践中，发现在钻孔、车孔、镗孔、铰孔时，被加工件孔经常有发生椭圆的现象，或加工完成不卸工件时，或加工件卸下后发生，影响工件加工质量，重者导致工件报废。
经多年对该类现象的综合排查、分析、探讨，摸索出一套行之有效的克服钻孔、车孔、镗孔、铰孔椭圆的策略。
1.钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略1.1钻床钻孔椭圆的原因与克服策略1.1.1钻孔发生椭圆的原因（1）钻头中心尖偏心，导致钻的孔椭圆；（2）钻头切削刃不对称，导致钻的孔椭圆；（3）钻模套导向孔偏大，在钻孔过程中使钻头摆动，导致钻的孔椭圆；（4）钻削进给量过大，使钻头发生微量弯曲，导致钻的孔椭圆；（5）钻床主轴轴承间隙过大，钻削过程中发生摆动，导致钻的孔椭圆；（6）初钻时进给过快，钻头摆动使所钻的孔口椭圆；（7）预钻孔偏心，导致二次钻孔时钻头摆动而发生钻孔椭圆。
1.1.2钻孔发生椭圆的克服策略（1）要正确刃磨钻头；（2）减小钻模套导向孔与钻头的间隙，φ50mm以下的钻头的钻模套一般比钻头直径大0.05mm～0.2mm；（3）选择合理的钻削进给量；（4）主轴轴承间隙过大时，必须调整轴承间隙或更换主轴轴承；（5）适当减小初钻时的进给量；（6）预钻孔偏心时，要用几个主切削刃尽可能平的钻头多次钻削。
1.2车床加工孔椭圆的原因与克服策略车床加工孔发生椭圆的现象有三大类：一是加工完成后不卸工件，加工孔就发生椭圆；二是工件卸下后，加工孔立即发生椭圆；三是工件卸下后，加工孔过一段时间发生椭圆。
1.2.1车孔发生椭圆的原因（1）车床主轴轴承间隙大，车削过程中工件旋转中心偏摆造成；（2）工件壁厚不均，工件在加工中旋转时带动主轴发生径向跳动，导致被加工孔椭圆；（3）工件夹持松动，在车削过程中工件受切削力发生偏摆造成；（4）工件材质硬度不一，在车削过程中发生“让刀量”不均衡的现象；（5）精加工余量不一致，导致让刀量不均衡而发生车削孔椭圆；（6）卡爪或其它夹具对工件的夹紧力过大或装夹方式不合理，使工件在加工前已经发生了弹性变形，加工完成卸下工件后，工件会立即发生反弹现象，致使工件的加工孔随即发生椭圆；（7）工件壁厚较大，夹紧时发生的微量变形会在工件卸下后慢慢恢复；（8）壁厚不均匀的工件在加工时温度偏高，使工件在加工过程中其壁厚发生了不均衡的热胀现象，当工件卸下后，随着温度降低而收缩，由于壁厚不均匀而使其收缩量不相等，导致工件孔椭圆。
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
孔加工方法简介-钻孔、扩孔、锪孔、铰孔一、钻孔用麻花钻在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。
一般加工可达尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
常用的钻床有：台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
1、钻床1）台式钻床简称台钻（图1），是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
主要用于加工小型工件上的各种孔，钳工中用得最多。
图1 台式钻床1—工作台2—进给手柄3—主轴4—带罩5—电动机6—主轴架7—立柱8—机座2）立式钻床简称立钻（图2），一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的有25mm、35mm、40mm、50mm等几种。
图2 立式钻床1—工作台2—主轴3—进给箱4—主轴变速箱5—电动机6—立柱7—进给手柄8—机座3）摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂（图3）。
主轴箱可在摇臂上作横向移动，并可随摇臂沿立柱上下作调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件不需移动。
摇臂钻床加工范围广，可用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等。
图3 摇臂钻床1—立柱2—主轴箱3—摇臂4—主轴5—工作台6—机座2、麻花钻麻花钻是钻孔的主要工具，它是由切削部分、导向部分和柄部组成，如图4所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，大于12mm时为锥柄钻头。
图4 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分（图5）有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角2φ称为锋角。
两个顶面的交线叫作横刃。
导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减小钻头与工件孔壁的摩擦。
图5 麻花钻的切削部分3、钻孔操作1）钻头的装夹钻头的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。
锥柄钻头可以直接装入钻床主轴孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装（图6）；直柄钻头一般用钻夹头安装（图7）。
图6 安装锥柄钻头图7图8钻夹头或过渡套筒的拆卸方法是将楔铁带圆弧的边向上插入钻床主轴侧边的锥形孔内，左手握住钻夹头，右手用锤子敲击楔铁卸下钻夹头（图8）。
钻孔、车孔、镗孔、铰孔的椭圆原因与克服策略
壁厚较大而增加夹紧力； （ ８ ） 针对壁厚不均匀 的工件更要控 制其 切削温 ０ ． 引言 在二十多年的机械加 工实践 中， 发现在钻孑 Ｌ 、 车孔 、 镗孔 、 铰孔时 ， 度． 最好 留适 当余量在工件冷却后再进行精加工 １ － ３ 镗孑 Ｌ 椭 圆的原 因与克服策略 被加工件孔经常有 发生椭 圆的现象 。 或加工完 成不卸工件 时 ， 或加工 镗孔是在镗床上用 主轴镶刀杆镗孔和平旋盘夹持刀杆镗孔 镗孔 件卸下后发生 ， 影响工件加工质量 ， 重者导致工件报废 。 经 多年对该类 一 是加工完成后 不卸工件 ． 加工 孔就 现象的综合排查 、 分析 、 探讨 ， 摸索出一套行之 有效 的克服钻孔 、 车孔 、 孔 发生椭圆的现象亦有 三大类 ： 发生椭圆 ； 二是工件卸 下后 ， 加工孔 立即发生椭 圆 ； 三是工件卸下 后 ， 镗孔 、 铰孔椭圆的策略。
上述应力沿叉某挂架产品在骨架叉耳孔处出现裂纹经对挂架骨架裂纹区试耳孔压套时产生的损伤处释放产生微裂纹破坏该部位阳极化膜层样经断口宏观观察金相组织检查化学分析及硬度检测等手段确导致腐蚀性介质c1一的进入
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２ ０ １ ４ 年２ ６ 期
钻孔 、 车孔 、 镗孔 、 铰孔的椭圆原 因与克服策略
现象 ； （ ８ ） 刀头 紧固不牢 ， 镗孔 时发生不 均衡 的 串动 现象 ； （ ９ ） 工件 孔 １ ． １ ． ２钻孔发生椭 圆的克服策略 加工 完成后其 收缩量不 一致 ； （ １ ０ ） 工件 夹紧力 不均衡 ， （ １ ） 要正确刃磨钻头 ； （ ２ ） 减小钻模套 导向孔与钻头的间隙 ， ￣ ５ ０ ｍ ｍ 壁厚不均 匀 ， 点 过压 ” 现象 ． 工件 镗孔 完成 卸下后 发生 变形 ： （ １ １ ） 压 紧力不 通 以下的钻头的钻模套一般比钻头直径大 ０ ． ０ ５ ｍ ｍ ～ ０ ． ２ ｍ ｍ： （ ３ ） 选择合理 有“ 致 使工件 变形 ； （ １ ２ ） 粗精加 工一道工 序时 ， 精加 工孔 的钻 削进 给量 ； （ ４ ） 主轴轴承 间隙过大 时 。 必须 调整轴 承间 隙或更换 过工件支 撑点 ， 导致 工件粗加 工夹 紧变形 未完全 释 主轴轴承 ； （ ５ ） 适 当减小 初钻时 的进给量 ； （ ６ ） 预钻孔偏 心时 ， 要 用几 前松开压 紧螺母立 即适 当拧 紧 ．
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
轴颈呈椭圆形或间隙过大
工件旋转时不平衡
增强刀柄刚度，研磨切削刃，使切削刃锋利。 必要时，在同一吃刀位置再做一次进给
检查车床，调整主轴与导轨的平行度
精车前适当松开卡爪，防止工件变形
粗、精车分开，毛坯回火，半精车前调质等 检修车床，调整主轴间隙，检查径向跳动， 加强设备保养 用花盘、角铁装夹时要严格进行平衡
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
1.铰孔方法
铰刀的结构 刀是一种多刃刀具，由工作部分、颈部和柄部组成。其 柄部可分为直柄和莫氏锥柄两种。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
铰孔方法 铰孔前，一般先经过扩孔或镗孔留一定的余量，余量的大 小直接影响到孔的质量。余量太小时，往往不能把前道工序的加工刀痕全 部切去。一般粗铰余量为0.15～0.3 mm，精铰余量为0.04～0.15 mm。用高 速钢铰刀时余量取小些，用硬质合金铰刀时余量取大些。铰削速度一般小 于0.1 m/s，铰削钢料时进给量可选0.1～0.2 mm/r，铰削铸铁时可再大些。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
镗孔
1.镗孔方法
镗刀的结构 镗刀的结构有整体式 和刀排式两种。整体式镗刀的切削部分 与刀柄为一体。刀排式镗刀是用碳钢或 合金钢制成刀排，在前端加工出方孔， 然后将高速钢或硬质合金制成的刀头装 在刀排方孔内，并用螺钉固定而制成的。
刀排式镗刀比较节省刀具材料且刀 柄刚度较强。如果加工不通孔，刀排式 镗刀前端的方孔的位置应该是倾斜的。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
钻孔和扩孔
钻孔的步骤 （1）钻孔前先车平工件端面。 （2）校正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心。 （3）根据钻头直径调整主轴转速，高速钢钻头钻钢件时，取小于25 m/min的切削速度，手动摇动尾座手轮，匀速进给钻削。 （4）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻钻出中心孔，再用小麻花钻 钻孔，这样同轴度较好。 （5）钻孔后要铰孔的铰削余量较少，因此，当钻头钻进1～2 mm后， 应把钻头退出，停车测量孔径，以防孔径扩大而没有铰削余量。 （6）在车床钻孔过程中，应充分浇注切削液，同时还应经常退出钻头， 以利于冷却和排屑。
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钻孔、铰孔和镗孔（机械加工相关知识）
1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防?
答：造成孔位置不准的主要原因有：
（1）划线不准和样冲眼未打准。
（2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。
（3）调整孔距时移动尺寸不准。
预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。
2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防?
答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有：
（1）钻头两主切削刃不对称。
（2）进给量太大而使钻头弯曲。
（3）工件端面与钻头轴线不垂直。
（4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。
预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。
3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病?
答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。
铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。
4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少?
答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7~IT8；表面粗糙度值可达Ra0.33~0.8μm；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。
5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者?
答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。
在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。
这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。
6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。
答：在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有以下四种：
（1）按划线调整。
（2）用碰镗杆法调整。
（3）用测量法调整。
（4）用试镗和测量相结合调整。
用碰镗杆法调整的步骤是，先在镗杆和被镗孔的设计或定位基准侧面放一量块，然后将镗杆与量块接触，以用手能轻轻推动量块而将手松开后量块又不至下落为宜。
然后计算被测方向应调整的距离。
其值应为基准侧面到孔中心的尺寸加上量块厚度尺寸和镗杆半径。
7、在铣床上镗孔时，造成孔径尺寸不准和表面粗糙度太租的主要原因是什么?
答：在铣床上镗孔时，造成孔径尺寸不准的主要原因是：
（1）镗刀回转半径调整不当。
（2）测量不准。
（3）在加工一批工件时刀尖磨损过多。
（4）刀尖切削刃用钝后，切削时产生弹性偏让等。
造成表面粗糙度太粗的主要原因有：
（1）机床工作台或立铣头调整后未锁紧。
（2）刀杆刚性差，切削时产生振动。
（3）副偏角太大及进给量过大，致使切削后残留面积大。
（4）镗刀变钝，切削时引起振动。
（5）冷却不佳，出屑不畅。
（6）退刀时刀尖背向操作者，使孔壁产生划痕。
8、在铣床上镗孔时，产生孔的形状误差的主要原因。
答：造成孔的形状误差的主要原因有：
（1）主轴旋转精度差。
（2）工件或工作台在镗削过程中有晃动。
（3）镗刀杆和镗刀产生弹性变形。
（4）薄壁零件在装夹时产生变形。
（5）立铣头零位不准，并用升降进给。
（6）镗削过程中刀尖磨损和镗刀未紧固等。