线切割数控编程-3
数控电火花线切割编程
而电极丝中心轨迹是不能与零件的实际轮廓线相重合。电极
丝中心轨迹与零件轮廓相距一个f 值，f 值称为偏移补偿值， 计算公式如下：
f=d/2+s
电极丝
d/2
式中 f—偏移补偿值，mm
s 工件
d—电极丝直径，mm s—单边放电间隙（0.01mm）
f
数控电火花线切割编程
三、编程补偿值计算
加工凸模零件 f值为正
二、3B代码编程
BX BY BJ G Z
3.计数方向 G （1）直线计数方向
用线段终点坐标的绝对值进行比较，哪个方向数值大， 就取该方向作为计数方向。即：
|Y|> |X|时，取GY； |Y|< |X|时，取Gx； |Y|=|X|时，取Gx或GY
数控电火花线切割编程
二、3B代码编程
BX BY BJ G Z
数控电火花线切割编程
二、3B代码编程
BX BY BJ G Z
3.计数方向 G （2）圆弧计数方向
|X|> |Y|，取Gy
图6-6 圆弧计数方向选择
数控电火花线切割编程
二、3B代码编程
BX BY BJ G Z
4.计数长度 J （1）直线计数长度
被加工的直线在计数方向上投影长度的总和
（2）圆弧计数长度 被加工的圆弧在计数方向上投影长度的总和
直线加工指令有：L1、L2、L3、L4
顺时针圆弧加工指令有：SR1、SR2、SR3、SR4
逆时针圆弧加工指令有：NR1、NR2、NR3、NR4
数控电火花线切割编程
二、3B代码编程
BX BY BJ G Z
5.加工指令 Z （1）直线加工指令按直线走向和终点所在象限分别用
L1、L2、L3、L4表示；与坐标轴相重合的直线，根据进
线切割编程及加工课件
线切割加工过程：
对零件工艺分析后可用软件自动编程或手工编程，程序输
入数控装置后通过功放自动控制步进电机，带动机床工作台和
工件相对电极丝沿X、Y方向移动，完成平面形状的加工。数
控装置自动控制工件和电极丝之间的相对运动轨迹的同时，检
测到的放电间隙大小和放电状态信息经变频后反馈给数装置来
控制进给速度，使进给速度与工件材料的蚀除速度相平衡，维
直线 坐标原点为线段起点，X、Y分别取线段在对应方 向上的增量，即该线段在相对坐标系中的终点坐标的绝对 值。X、Y允许取比值，若X或Y为零时，X、Y值均可不写，
但分隔符号保留。例如 B2000B0B2000GxL1 可写为BBB2000GxL1。
圆弧 坐标原点为圆心，X、Y取圆弧起点坐标的绝对值， 但不允许 取比值。
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3．计数方向G Gx —取X方向进给总长度计数 GY——取Y方向进给总长度计数
直线： 用线段的终点坐标的绝对值进行比较，哪个方向 数值大，就取该方向作为计数方向。即：
|Y|> |X|时，取GY； |Y|< |X|时，取Gx； |Y|=|X|时，取Gx或GY，有些机床对此专门规定。
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3．计数方向G Gx —取X方向进给总长度计数 GY——取Y方向进给总长度计数
(1)偏差判别 判别加工点对规定图形的偏离位置，以决 定工作台的走向。
(2)工作台进给 根据判断的结果，控制工作台在X或Y方 向进给一步，以使加工点向规定图形靠拢。
(3)偏差计算 在加工过程中，工作台每进给一步，都由 机床的数控装置根据数控程序计算出新的加工点与规定图形之 间的偏差，作为下一步判断的依据。
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2、坐标工作台
坐标工作台安置在床面上，包括上层工作台面、中层中拖 板、下层底座，还有减速齿轮和丝杠螺母等构件。两个步进 电动机经过齿轮减速， 带动丝杠螺母，从而 驱动工作台在XY平面 上移动。控制器每发出 一个进给脉冲信号，工 作台就移动lμm，则称 该机床的脉冲当量为 1μm/脉冲。
数控线切割机床的操作与编程
在图6-2所示结构中，在储丝筒旋转的同时，通过二级齿轮减速传动带动 丝杆转动，由于丝杆螺母副的作用而使得储丝筒所在的滑动走丝拖板相对于 机床座体(丝架所在)产生轴向位移。如果二级齿轮传动中，每一级减速比为1 : 4，丝杆的螺距为2.75 mm，则当储丝筒转过一圈时，其轴向位移为 1/16×2.75= 0.172 mm，就算用直径为( 0.15 mm的钼丝都不会产生叠丝。为 了保证收丝方与放丝方不叠丝，可在丝架的上面和下面各放一块硬质合金挡 丝块，并特地偏开一定的距离(约1.5 mm)。
2．慢走丝线切割机床的走丝机构
如图6-3所示。走丝系统 自上而下，丝由送丝轮经张力 轮到上导向轮、工件孔、下导 向轮，再到速度轮、排丝轮， 最后到达收丝轮。和快走丝系 统明显不同的就是该系统采用 的电极丝是一次性的，走丝速 度慢而连续可调(0.5～8 m / min)。走丝速度由速度轮后面 的DC电机控制，调节机床面板 上的“丝速调节”旋钮即可。 顺时针转动为加速，逆时针转 动为降速。
• 数控线切割机床，又称数控电火花线切割机床， 其加工过程是利用一根移动着的金属丝(钼丝、钨 丝或铜丝等)作工具电极，在金属丝与工件间通以 脉冲电流，使之产生脉冲放电而进行切割加工的 。
如图6-1所示，电极丝穿过工件上预先钻好的小孔(
穿丝孔)，经导轮由走丝机构带动进行轴向走丝运动。
工件通过绝缘板安装在工作台上，由数控装置按加工程
3. 加工零件 在试制新产品时，用线切割在坯料上直接割出零件
，由于不需另行制造模具，可大大缩短制造周期、降低 成本。另外修改设计、变更加工程序比较方便。在零件 制造方面，可用于加工品种多、数量少的零件，特殊难 加工材料的零件、材料试验样件、各种型孔、特殊齿轮 凸轮、样板、成型刀具。同时还可进行微细加工，异形 槽和人工标准缺陷的窄缝加工等。
数控线切割机床的操作与编程
数控线切割机床的操作与编程一、数控线切割机床的操作步骤：1.加工准备：首先需要将待加工的金属材料放置在机床工作台上，确认工件的位置和夹紧方式，并确保刀具和工件之间没有碰撞的可能性。
2.系统开机：按照机床操作手册的要求，将电源开关打开，启动系统，并进行系统自检和初始化操作。
3.参考点归位：选择合适的参考点，将刀具移动到归位位置，确保机床的误差被消除。
常用的参考点有机床的零点、刀具的起始点等。
4.选择加工文件：根据加工任务的要求，选择合适的加工文件，可以通过数控编程软件进行选取。
5.设置加工参数：根据加工任务的要求，设置加工参数，如切割速度、切割厚度、切割深度等。
6.刀具切割路径设置：根据加工文件的要求，通过数控编程软件设置刀具的切割路径，包括直线运动路径、曲线运动路径和圆弧运动路径等。
7.开始加工：确认所有设置无误后，按下启动按钮，正式开始加工。
在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。
8.完成加工：加工结束后，检查加工结果，如果需要，可以再次校验加工尺寸，保证加工质量符合要求。
9.关闭机床：加工任务完成后，关闭数控系统，进行机床的清洁和维护工作，确保机床的正常运行。
二、数控线切割机床的编程步骤：1.绘制加工轮廓：在数控编程软件中，通过绘制加工轮廓来描述加工的形状和尺寸。
可以采用CAD软件，也可以直接在数控编程软件中进行绘制。
2.选择切割路径：根据绘制的加工轮廓，选择切割路径，包括直线、曲线和圆弧等不同的运动方式。
3.确定切割参数：根据加工任务的要求，确定切割参数，包括切割速度、切割厚度、切割深度等。
4.编写切割程序：根据选择的切割路径和切割参数，编写切割程序，通过数控编程语言进行描述。
常用的数控编程语言有G代码和M代码。
5.设置初始参数：在切割程序中，需要设置初始参数，包括刀具的起始位置、刀具的切削方向和切削方式等。
6.检查和修改程序：编写完切割程序后，需要进行检查和修改，确保程序的正确性和可靠性。
数控线切割机床编程
技
钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都
术 选用钼丝作电极丝，直径在0.08～0.2 mm范围内。
电极丝装绕前应当注意检查导轮与保持器，装绕时注意电极丝是否 张紧和装绕路线是否正确。
二、穿丝与电极丝位置的调整
电极丝应处于穿丝孔的中心，不可与孔壁接触，以免短路。
数
线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置上，其调
术
（3）自动找中心
就是让电极丝在工件孔的中心自动定位。
三、工件的准备
由于数控线切割加工多为模具或零件加工的最后一道工序，因此工
数
件多具有规则、精确的外形。若外形有与工作台平行并垂直于工作台台
控
面的两个面，则它们可以作为校正基准面。外形为不垂直面时，在允许 的条件下，可把加工工艺基准或以已知的型孔作为校正基准。
数控线切割机床编程
1 数控线切割加工的特点与编程中的工艺处理 2 数控线切割加工的工艺准备 3 数控线切割机床程序编制的步骤与方法
1 数控线切割加工的特点 与编程中的工艺处理
一、数控线切割加工的特点 二、数控线切割加工过程的
工艺分析处理
数控线切割加工又称为数控电火花线切割加工，它是利用电极间隙 脉冲放电产生局部瞬间高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。
编
若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件 或大电流切割时应选较粗的电极丝。
程
钨丝抗拉强度高，直径在0.03～0.1 mm范围内，一般用于各种窄缝
与 的精加工，但价格贵。
加
黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少，
工
但抗拉强度差，损耗大，直径在0.1～0.3 mm范围内，一般用于慢速单向 走丝加工。
线切割数控程序编程
线切割数控程序编程
1、编程步骤
（1
置Array（2
（3
（4
（5
（6
2
为
序。
2
由O →D →A →B →C →D →O 绕行一周后返回起点；
③确定间隙补偿量：
∆R ═[(0.18/2)＋0.01] mm
④计算交点D 坐标：
Cosα═12/25 ═X D /12
X D ═ 5.67
X D ═ 22-12D X ═276.5-144═ 5.76
（计算方法详略……）得到D (5.760，10.527)
其它交点坐标可直接由图形中得到。
⑤采用ISO 格式手工编程序（单位：µm ）如下（以下所用指令参见“表6.2 电火花线切割数控机床常用ISO 代码”）：
P604 ；程序名
N10 G92 X0 Y0 ；确定坐标系
N20 G41 D100 ；左刀径补偿(补偿值为钼丝半径和放电间隙
之和，此程序段须放在进刀线之前)
N30 G01 X5760 Y10527；直线插补，O →D
N40 G03 X0 Y-12000 I-5760 J-10527；逆圆插补，D →A
N50 G01 X25000 Y-12000 ；直线插补，A →B
N60 G01 X25000 Y0；直线插补，B →C
N70 G03 X5760 Y10527 ；直线插补，C →D
N80 G40 ；刀径补偿取消，此程序段须放在退刀线之前 N90 G01 X0 Y0 ；线电极返回原点
N100 M02 ；程序结束
3。
数控线切割机床自动编程的步骤和方法
数控线切割机床自动编程的步骤和方法随着数控技术的不断发展，数控线切割机床已经成为了现代工业生产中不可或缺的设备，其具有高效、精度高、自动化程度高等优点。
而对于数控线切割机床来说，自动编程是其最重要的功能之一。
下文将从步骤和方法两个方面详细介绍数控线切割机床自动编程的过程。
一、数控线切割机床自动编程的步骤1. 零件图形输入数控线切割机床自动编程的第一步是将要加工的零件图形输入到计算机中。
这一步可以通过手工绘制图形，然后扫描或输入到计算机中；也可以通过CAD软件直接绘制图形。
无论采用哪种方式，都需要确保图形的准确性和完整性。
2. 编写切割程序在完成零件图形的输入之后，需要编写切割程序。
切割程序是数控线切割机床自动编程的核心，它包含了加工路径、切割速度、切割深度等信息。
编写切割程序可以采用G代码或CAM软件，其中G 代码是一种通用的数控编程语言，而CAM软件则是一种图形化编程软件，可以根据零件图形自动生成切割程序。
3. 进行数控仿真在编写好切割程序之后，需要进行数控仿真。
数控仿真是将切割程序加载到数控系统中，然后在计算机上进行仿真运行，以验证切割程序是否正确。
在仿真过程中，可以模拟切割路径、切割速度、切割深度等信息，以确保切割程序的正确性和可靠性。
4. 生成切割程序在完成数控仿真之后，需要生成切割程序。
切割程序可以通过数控系统直接输出，也可以通过U盘或其他存储设备输出到数控线切割机床上。
在输出切割程序之前，需要进行一些参数设置，如加工速度、加工深度等。
5. 进行数控加工最后一步是进行数控加工。
在数控加工过程中，数控系统会根据切割程序自动控制线切割机床进行加工。
在加工过程中，需要对加工状态进行监控，以确保加工质量和安全性。
二、数控线切割机床自动编程的方法1. 手工编程法手工编程法是最原始的数控编程方法，它需要编程人员熟练掌握G 代码语言，并手工编写切割程序。
手工编程法的优点是灵活性高，可以根据具体情况进行调整和优化；缺点是效率低、易出错。
线切割编程教学
线切割编程教学摘要：I.引言- 介绍线切割编程教学的背景和重要性II.线切割编程基础- 线切割编程的基本概念- 线切割编程的基本步骤- 线切割编程的基本原理III.线切割编程软件- 介绍常见的线切割编程软件- 分析这些软件的优缺点- 选择合适的线切割编程软件IV.线切割编程实例- 提供一个线切割编程实例- 详细解析该实例的编程过程- 说明该实例的适用场景V.线切割编程教学方法- 讨论线切割编程的教学方法- 提出一些有效的教学策略- 分享一些教学经验VI.结论- 总结线切割编程教学的重要性和必要性- 展望线切割编程教学的未来发展正文：引言线切割编程教学是培养高素质线切割操作人才的重要环节。
线切割编程技术的掌握程度直接影响到线切割加工的精度和效率。
因此，线切割编程教学在现代制造业中具有重要的地位和作用。
线切割编程基础线切割编程是指根据加工零件的形状和尺寸，编制相应的线切割加工工艺，以实现对零件的加工。
线切割编程主要包括以下几个步骤：1.确定加工零件的形状和尺寸2.选择合适的线切割加工工艺3.编制线切割加工程序4.输入线切割加工设备线切割编程的基本原理是利用计算机程序控制线切割加工设备的运动，实现对零件的加工。
线切割编程需要掌握一定的编程知识和操作技巧。
线切割编程软件目前，市场上有许多线切割编程软件，如Dycut、UCC、Mastercam 等。
这些软件具有不同的特点和功能，用户可以根据自己的需求选择合适的软件。
Dycut 是一款功能强大的线切割编程软件，适用于各种线切割加工设备。
Dycut 具有易于操作、编程效率高等特点，适合初学者使用。
UCC 是一款专业的线切割编程软件，适用于各种复杂形状的线切割加工。
UCC 具有丰富的刀具库、自动编程等功能，适合中高级用户使用。
Mastercam 是一款综合性的CAM 软件，适用于各种数控加工设备。
Mastercam 具有强大的刀具路径优化、自动编程等功能，适合专业用户使用。
数控电火花线切割编程及操作
<数控加工编程与操作>
3、电极丝初始位置的确定 线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位
置上，可通过对穿丝孔来实现。穿丝孔位置的确定， 有如下原则： （1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加 工轨迹的拐角附近，以简化编程。 （2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工 件对称中心上，对编程计算和电极丝定位都较方便。 但切入行程较长，不适合大型工件，此时应将穿丝孔 设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。 （3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型 工件时,应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝 时能就近重新穿丝，切入断丝点。
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<数控加工编程与操作>
实现放电加工必须具备下列几个条件： （1）必须使用脉冲电源，即须是间歇性脉冲火花放电 （2）电极丝与工件被加工表面之间必须保持一定间隙 （3）必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行
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<数控加工编程与操作>
二、加工特点 （1）它是以很细的金属丝为工具电极，可加工微细异 形孔、窄缝和复杂形状的工件。 （2）不需要制造特定形状的电极，降低了工具电极的 设计和制造费用，缩短了生产准备时间，加工周期短。 （3）电极丝的损耗较少，加工精度高，无须刃磨刀具， 缩短辅助时间。 （4）所需加工的余量小，能有效节约贵重的材料。 （5）采用乳化液或去离子水的工作液，不易引燃起火， 可实现安全无人运转，但工作液的净化和加工中产生 的烟雾污染处理比较麻烦。
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<数控加工编程与操作>
1.1 线切割机床的加工原理与特点 一、加工原理
电火花线切割加工简称线切割，它是利用移动的 细金属丝（电极丝）作为工具电极，并在电极丝与工 件间加以脉冲电压，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件 进行切割加工的，其工作原理如图所示。
数控电火花线切割编程及操作
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<数控加工编程与操作>
6、锥度切割装置 用于加工某些带锥度工件的内外表面，比较常见 的是数控四轴联动锥度切割装置。它是由位于立柱头 部的两个步进电动机直接与两个滑动丝杠相连带动滑
板做U向、V向坐标移动，与坐标工作台的X、Y轴驱动
构成数控四轴联动，使电极丝倾斜一定的角度，从而 达到工件上各个方向的斜面切割和上下截面形状异形 加工的目的。
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<数控加工编程与操作>
确定电极丝相对工件的基准面、基准线或基准孔 的坐标位置的方法有以下几种： （1）目测法 （2）火花法 （3）自动找中心：让电极丝在工件孔的中心自定位， 其原理如图所示。
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<数控加工编程与操作>
4、加工条件的选择 数控电火花线切割的加工条件随工件材质、板厚、 丝电极和加工的要求的不同而不同。按照加工要求,使 这些条件设定在稳定加工、不产生短路、不断丝的情 况下,以获得较高的切割速度。 （1）电参数的选择 快速走丝线切割加工电参数的选 择见下表。
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<数控加工编程与操作>
（6）依靠数控系统的线径偏移补偿功能，使冲模加工 的凹凸模间隙，可以任意调节。 （7）利用四轴联动，可加工上、下面异形体，形状扭 曲曲面体，变锥度和球形体等零件。 （8）加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步 去除。 （9）加工速度较慢，大面积切割时花费工时长，不适 合批量零件的生产。
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<数控加工编程与操作>
3、电极丝初始位置的确定 线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位 置上，可通过对穿丝孔来实现。穿丝孔位置的确定， 有如下原则： （1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加 工轨迹的拐角附近，以简化编程。 （2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工 件对称中心上，对编程计算和电极丝定位都较方便。 但切入行程较长，不适合大型工件，此时应将穿丝孔 设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。 （3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型 工件时,应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝 时能就近重新穿丝，切入断丝点。
线切割怎么编程
线切割怎么编程
线切割（Wire cut）是一种常见的数控切割加工技术，是通过高速带电的细电线切割器切割工件的方法。
编程线切割需要以下步骤：
1. 理解工件形状：首先要对要切割的工件进行形状分析，了解其各个表面和边缘的几何信息，包括直线、弧线曲面等。
2. 制定切割路线：根据设计要求和工艺要求，确定切割的路径和顺序。
切割路径可以在平面上进行规划，也可以通过三维建模软件进行路径规划。
3. 创建CAD文件：使用CAD软件创建工件的CAD文件，将其导入数控切割机的控制系统。
4. 编程：根据切割路径和CAD文件，编写数控切割机的控制程序。
通常使用G 代码进行编程，G代码是一种数值控制指令，可以控制切割速度、切割深度、切割方向等。
5. 机床设置：将编写好的切割程序上传至数控切割机的控制系统，进行机床设置，包括坐标系设置、工件夹持设置、起始点设置等。
6. 切割操作：启动数控切割机，进行切割操作。
根据编写的切割程序，数控切割机会按照预定的路径和速度进行切割。
7. 检验和调整：切割完成后，需要进行工件的检验。
如果切割结果不满足要求，需要进行调整，修改切割程序或调整切割参数。
以上是线切割的一般编程步骤，具体的编程方法和流程可能有所差异，可根据实际情况进行调整。
编程前需要充分理解数控切割机的操作和编程规范，并具备一定的数控编程知识。
线切割数控编程-3.
功能
取消间隙补偿 左偏间隙补偿D偏移值 右偏间隙补偿D偏移值 消除锥度 锥度左偏A角度值 锥度右偏A角度值 绝对坐标系 相对坐标系 定起点
代码
M00 M02 W H S
功能
程序暂停 程序结束 下导轮到工作台面高度 工作厚度 工作台面到上导轮高度
•
G00为快速定位指令：
在线切割机床不放电情况下，使指定的某轴以最 快的速度移动到指定位置。
1. 书写格式：G00 X__Y__ 2. 注意：如果程序中指定了G01，G02等指令，
则G00无效，有些系统将这一常用命令作为外部 功能使用。
• G01 为直线插补指令 1. 书写格式：G01 X__Y__ 2. 例： G92 X40000Y20000； G01 X80000Y60000；
• • • • • • • • • • • •
偏移量D=0.07mm 程序如下： W 60000; H 15000; S 100000; G51 A0.15; G42 D70; --------------------G50; G40; G01 X0 Y0; M02
• 例题7
导轮
ф 32 A
Y
O B 27
Y 80 60 40 20 0 20 起点 40 60 80 X 终点
• • • • • •
G02、G03为圆弧插补指令 G02——顺时针加工圆弧指令 书写格式：G02 X__Y__I__J__ G03——逆时针加工圆弧指令 书写格式：G03 X__Y__I__J__ X、Y表示圆弧终点坐标，I、J表示圆心相 对起点的增量
凸模的加工
凹模的加工
• D为电极丝半径与放电间隙之和，单位是 μ m。 • 取消间隙补偿指令必须放在退刀线前。
线切割使用说明及编程手册
线切割使用说明及编程手册线切割是一种常见的数控机床加工方法，利用切割线条的方式将工件按照预定的形状进行切割。
以下是线切割的使用说明及编程手册。
使用说明：1. 确认刀具和工件固定好，保证工件和刀具之间有适当的间隙。
2. 打开线切割机床的电源并启动切割程序。
3. 在切割程序中输入切割的路径和参数。
4. 开始切割，控制机床按照设定路径进行切割。
编程手册：1. G代码：线切割的编程语言通常使用G代码。
G代码是一种用于指定切削运动和切削参数的标准化编程语言。
例如，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。
2. 坐标系：线切割机床通常采用直角坐标系作为切割位置的参考。
坐标系通常有X、Y、Z三个轴，分别代表左右、前后和上下方向。
切割路径的坐标点可以通过在G代码中指定各个轴的坐标来确定。
3. 切割参数：切割参数包括切割速度、切割电流、切割厚度等。
这些参数通常在G代码中通过指令进行设置，例如设置切割速度为F100表示以100mm/min的速度进行切割。
4. 刀具补偿：由于刀具存在一定的宽度，切割路径可能与预定路径有一定的偏差。
为了减小偏差，可以使用刀具补偿功能。
刀具补偿可以在G代码中通过指令进行设置，例如使用G41表示左补偿，G42表示右补偿。
5. 刀具半径补偿：当切割路径为圆弧形状时，由于刀具有一定的半径，切割路径与预定路径可能存在一定的偏差。
为了补偿这种偏差，可以使用刀具半径补偿功能。
刀具半径补偿可以在G代码中通过指令进行设置，例如使用G40取消刀具半径补偿。
以上是线切割的使用说明及编程手册的简要介绍。
具体的操作和编程方法根据不同的线切割机床和切割需求可能有所差异，建议参考相应设备的使用说明书和编程手册进行操作。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床是一种在工业领域中广泛使用的设备，用于在各种金属板材上进行切割、雕刻、刮削等加工操作。
它采用计算机编程控制，能够实现高精度、高速度的加工，提高生产效率和产品质量。
下面是数控线切割机床编程及其操作的详细介绍。
一、数控线切割机床编程1.机床控制系统设置：机床控制系统设置涉及到数控系统的调整、刀具选择、切割速度等操作。
根据切割材料的种类和厚度，合理选择切割速度和功率。
还需要根据加工需求调整机床控制系统参数，确保操作平稳和切割质量。
2.几何图形输入：3.切割路径设定：切割路径设定是数控线切割机床编程的重点。
根据几何图形的复杂程度和切割要求，通过数控系统设置切割路径。
常用的切割路径有直线切割、圆弧切割、曲线切割等。
编程人员需要根据几何图形的特点，使用相应的切割路径。
4.切割参数调整：切割参数调整是为了确保切割质量和加工效率。
包括切割速度、切割深度、切割角度等参数的调整。
需要根据材料的硬度和切割要求进行调整，以获得最佳的切割效果。
二、数控线切割机床操作1.机床开机：首先，需要对数控线切割机床进行开机操作。
按照机床操作手册上的步骤操作，确保机床处于正常工作状态。
2.程序加载：程序加载是指将编写好的切割程序导入数控系统。
通过外部存储设备（如USB）将程序加载到数控系统中。
3.自动加工：加载好程序后，进行自动加工操作。
根据切割路径和参数，机床会按照预设的路径进行切割操作。
操作人员只需确保机床正常运行，不需要手动干预。
4.切割质量检验：自动加工完成后，需要对切割质量进行检验。
使用测量工具对切割尺寸、角度等进行测量，与设计要求进行对比。
如果有误差，可以通过调整切割参数进行修正。
确保切割质量符合要求。
以上是数控线切割机床编程及其操作的基本步骤。
编程人员需要熟悉机床的操作规程，掌握切割路径的设定和切割参数的调整。
操作人员需要了解机床的使用方法和注意事项，确保机床的安全运行和切割质量的稳定。
数控线切割编程及加工实验指导
数控线切割编程及加工实验指导一、实验目的1.了解数控线切割机床加工的原理、特点和应用;2.掌握数控线切割机床加工的编程方法;3.熟悉数控线切割机床的操作过程;4.初步掌握快走丝线切割的基本加工工艺;5.熟悉使用计算机辅助编程——CAXA编程软件应用;二、实验设备电火花线切割机床DK7740计算机CAXA线切割编程软件三、实验方法原理线切割加工是电火花加工的一种，被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。
钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液。
当钼丝与工件之间的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。
随着工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。
由于贮丝筒带动钼丝交替作正、反向的高速移动，所以钼丝基本上不被蚀除，可使用较长的时间。
线切割能加工各种高硬度、高强度、高韧性和高脆性的导电材料，如淬火钢、硬质合金等。
加工时，钼丝与工件始终不接触，有0.01mm的左右的间隙，几乎不存在切削力；能加工各种冲模、凸轮、样板等外形复杂的精密零件及窄缝等；尺寸精度可达0.02~0.01mm，表面粗糙度Ra值可达1.6µm。
电火花数控线切割机床DK7740简介1. 主机及操作面板（图1）图1 主机操作面板主机操作面板上各键的意义如下表1所示：表1 主机操作面板按键说明组件名称功能说明总停按钮，启动机床时向下顺时针旋转则自动弹开。
锁紧/松开贮丝筒开关启动贮丝筒按钮打开/关闭冷却液按钮电流表，用于显示加工电流值脉冲放电开关2. 脉冲电源操作面板（图2）图2 脉冲电源操作面板脉冲电源操作面板上各键的意义如下表2所示：表2 脉冲电源操作面板按键说明组件名称功能说明PV1指示空载脉冲的电压幅值SA6 该开关用于选择空载脉冲的电压幅值，旋至“L”位置，电压为75V，旋至“H”位置，电压为100VSA1该开关共分6档，分别表示不同的脉冲宽度SA2～SA5脉冲电源共有10个功率管，分别由SA2~SA5控制RP1 旋转该开关，可改变电位器RP1阻值，即改变加工电流的平均值X1～X2接线柱为脉冲电源输出测试点，供维修或调试时使用3. 脉冲电源参数设置脉冲电源参数主要包括脉冲宽度、幅值电压及加工电流的选择，通常根据工艺安排的不同和工件厚度的不同来选择。
数控线切割机床编程及其操作
数控线切割机床编程及其操作数控线切割机床编程的原理是根据设计好的数学模型，通过计算机控制切割机床的运动轨迹和速度，实现对工件的准确切割。
编写数控线切割机床的程序需要具备一定的编程知识和技能。
一般来说，数控线切割机床的编程可以采用G代码和M代码进行。
G代码是数控线切割机床程序中的主要指令，用于控制机床在空间中的运动。
G代码是由字母G和后面的数字组成，表示不同的运动类型和参数。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补。
在编程时，需要根据工件的形状和尺寸，选择合适的G代码进行编写。
M代码是数控线切割机床程序中用于控制机床附属设备的指令，如气体供应、切割电流等参数的设置。
M代码由字母M和后面的数字组成，用于控制机床的启动、停止和设备的开关。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止。
1.准备工作：打开数控线切割机床的电源开关，检查设备是否正常工作，检查切割头和附属设备是否安装牢固。
2.加载工件：将需要切割的金属材料放置在数控线切割机床的工作台上，用夹具夹紧工件，保证工件不会因为切割过程中的震动而移动。
3.设置切割参数：根据工件的材料和厚度，设置切割电流、气体压力等参数，确保切割质量符合要求。
4.选择程序：在数控线切割机床的控制面板上选择需要切割的程序，确认程序的路径和名称是否正确。
5.调试程序：按下调试按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行切割。
在切割过程中，观察工件的切割质量和加工速度，如果需要调整切割参数，可以通过控制面板进行调整。
6.开始切割：当数控线切割机床调试完成后，按下启动按钮，数控线切割机床开始按照设定的程序进行自动切割。
在切割过程中，要时刻关注工件的位置和切割质量，确保切割效果符合要求。
7.完成切割：数控线切割机床完成切割后，停止切割，关闭电源开关，及时清理切割废料和辅助设备。
总结起来，数控线切割机床的编程及操作需要掌握相关的编程知识和操作技能。
通过合理编程和操作，可以实现对金属材料的高效、高精度切割。
数控线切割编程课件
4、计数长度J：当计数方向确定后，计数长度J应取 计数方向从起点到终点移动的总距离，即圆弧或线 段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。
Ｂ（ x1,y1 ） ABiblioteka x1,y1 ） Ｊ＝y1O
Ｊ＝ x1
O
如图上图： 直线O-A：︱ x1︱ ＞︱ y１︱取ＧＸ，Ｊ＝︱x1︱ 直线O-B：︱ x1︱ ＜︱ y１︱取ＧＹ，Ｊ＝︱y1︱
x
ＸＹ的值确定如图所示： （１）加工线段时，坐标原点移至加工起点， X 、Y 的值为被加工线段的终点坐标的绝对值。 即 Ｘ=︱X１︱ 、 Y =︱y１︱ （２）加工线段与坐标轴重合时， X 、Y的值取零， 并可省略。 （３）加工圆弧时：坐标原点移至圆心，X 、Y 的值 为被加工圆弧起点坐标的绝对值。 即 Ｘ=︱X２︱ 、 Y =︱y２︱
下面讲解３Ｂ语言的编程方法： 一、3B程序中各项的含义： 3B语言的格式：BX BY BJ G Z 1、B：分隔符，无实际意义但不可省。作用是将 X 、Y、 J 三项数值区分开。 2、X和Y：分别为x、y坐标绝对值，单位为微米。 （x、y坐标轴的方向始终平行于机床X、Y拖板的运 动方向）
y
C Ｏ B（x2,y2） Ａ（x1,y1）
实习 报告 编程 习题
A
3.2 线切割加工自动编程
对于形状轮廓较为复杂的线切割加工 工件，通常采用CAM软件自动编程。目前 线切割加工自动编程所使用的软件有很多， 但较为常用的主要有MasterCAM、 Cimatron及CAXA等。
3.2.1 3B格式线切割加工程
序自动编制
自动编程实例：利用CAXA软件编制 出如图3-2所示多功能角度样板凹模的3B
3.2.2 G代码格式线切割加
工程序自动编制
数控线切割编程
§8.3 线切割编程举例
❖ 例8-8 已知一内齿轮形状及尺寸如图8-12 所 示，试编写该零件线切割加工程序。
•39
L100 M78 M78 M80 M82 M84 G90 G92 X0 Y0 G41 G01 X50. G22 L7 P40 I-50. J0 G40 G00 X0 Y0 M02
•25
9）倒直角（c）
功 能：在两条曲线连接处倒角。 格式1：G01 Xx1 Yy1 Cc1 格式2：G02（03） Xx1 Yy1 Ii1 Jj1 （Rr1） Cc1 说 明：x1，y1定义了该程序段几何元素与下一程序段
几何元素的交点坐标，c1定义了倒角长度,并仅在 当前程序段有效，若该程序段为圆弧，i1，j1 为圆 心相对于圆弧起点的增量或用Rr1表示圆弧半径。
定义了进给速度。 例：图8-7 在Z1平面上电极丝从当前位置沿直线移动相对增
量（10，15），在Z5平面上电极丝从当前位置沿直线移 动相对增量（20，20），则程序指令为：
G91 G01 X10. Y15. U10. V5.
•18
G91 G01 X10. Y15. U10. V5.
•19
M78 上水 M78 M80 喷水 M82 走丝 M84 放电 G90 G92 X0 Y0 G41 G01 X0 Y15.
•32
7）工件坐标系选择（G54~G59）
功能：选择所需的工件坐标系 例： G00 G90 G54 X100. Y100.
电极丝从当前位置移动到G54坐标系的 （100，100）位置。
•33
5）子程序调用（G22， G23）
❖ 功 能：G22调用子程序，G23从子程序返回 格式1： G22 Ll1 Hh1 Pp1 说 明： l1是子程序程序号；h1被调用子程序的起始行号，
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•
G00为快速定位指令：
在线切割机床不放电情况下，使指定的某轴以最 快的速度移动到指定位置。
1. 书写格式：G00 X__Y__ 2. 注意：如果程序中指定了G01，G02等指令，
则G00无效，有些系统将这一常用命令作为外部 功能使用。
• G01 为直线插补指令 1. 书写格式：G01 X__Y__ 2. 例： G92 X40000Y20000； G01 X80000Y60000；
• G05、G06、G07、G08、G09、G11、 G12为镜像及交换指令，在加工零件时常遇 到所加工零件的图形是对称的，此时可用 镜像交换指令来进行加工。
• G05——X轴镜像，函数关系式：X=-X； • G06——Y轴镜像，函数关系式：Y=-Y； • G07——X、Y轴交换，函数关系式：X=Y， Y=X；
X
• 如上图所示的凹模，工作原件H=8mm，刀 口斜度A=0.25度，下导轮中心到工作台面 高度W=60mm，工作台面到上导轮中心高 度S=100mm。用直径0.13mm的电极丝加 工，取单边放电间隙为0.01mm。编制凹模 加工程序。
• O点为穿丝点 • 求出节点坐标：
– A（-11.000，11.619） – B（-11.000，-11.619)
凸模的加工
凹模的加工
• D为电极丝半径与放电间隙之和，单位是 μm。 • 取消间隙补偿指令必须放在退刀线前。
• 例题5
ISO格式加工程序如下： (MJ02.ISO,02/01/09,23:18:35) G90 ; G92 X0 Y0;
(MJ02.ISO,02/01/02,23:18:35) G90 G92 X0 Y0; G42 D80 G01 X0 Y8000; G01 X30000 Y8000; G01 X30000 Y20500; G01 X17500 Y20500; G01 X17500 Y43283 G01 X30000 Y50500; G01 X30000 Y58000; G01 X0 Y58000; G03 X-10000 Y48000 I0 J-10000 G01 X-10000 Y18000 G03 X0 Y8000 I10000 J0 G40 G01 X0Y0 M02
• 说明：
– 左偏和右偏程序段必须放在进刀线之前。 – A为工件的要求加工锥度，用角度表示。 – 取消锥度指令必须放在退刀之前。 – 下导轮到工作台的高度W、工件的高度H、工 作台到上导轮的高度S需要在使用G51、G52之 前输入。
导轮
Y
D
-7.5 -15
A
7.5 15
O C B
X
• 编制上图凹模的切割程序，电极丝直径为 0.12mm，单边放电间隙为0.01mm，刃口 斜度为0.15度，工件厚度H=15mm，下导 轮中心到工作台面的距离W=60mm，工作 台面到上导轮中心的距离S=100mm。 • （切割顺序，O-A-B-C-D-O）
Y A1 O X A O X Y A O A2 X Y A3 A
• G08——X轴镜像， Y轴镜像，函数关系式：X=X， Y=-Y；G08=G05+G06。 • G09——X轴镜像， X、Y轴交换；即 G09=G05+G07。 • G10——Y轴镜像， X、Y轴交换;即 G10=G06+G07。 • G11——X轴镜像， Y轴镜像， X、Y轴交换；即 G11=G05+G06+G7。 • G12——消除镜像。书写格式：G12（单列一行）
• •
G90、G91、G92为坐标指令 G90 绝对坐标指令，该指令表示程序段中 的编程尺寸是按绝对坐标给定的。 1. 书写格式：G90（单列一段） 2. 注意：系统通电时机床处于G90 状态 • G91 增量坐标指令，该指令表示程序段中 的编程尺寸是按增量坐标给定的， 书写格式：G91（单列一段）
G40 G41 G42 G50 G51 G52 G90 G91 G92
功能
取消间隙补偿 左偏间隙补偿D偏移值 右偏间隙补偿D偏移值 消除锥度 锥度左偏A角度值 锥度右偏A角度值 绝对坐标系 相对坐标系 定起点
代码
M00 M02 W H S
功能
程序暂停 程序结束 下导轮到工作台面高度 工作厚度 工作台面到上导轮高度
• 求出间隙补偿量：
R = 0.13/2 + 0.01 = 0.075mm
(MJ05、 ISO，02/01/02，15：51：53) G90 ; G92 X0 Y0; W 60000; H 8000; S 100000; G51 A0.25; G42 D75; G01 X-11000 Y-11619; G02 X-11000 Y-11619 I-11000 J-11619; G01 X-11000 Y-11619; G50; G40; G01 X0 Y0 M02;
代码
G00 G01 G02 G03 G05 G06 G07 G08 G09 G10 G11 G12
功能
快速定位 直线插补 顺圆插补 逆圆插补 X轴镜像 Y轴镜像 X、Y轴交换 X轴镜像， Y轴镜像 X轴镜像， X、Y轴交换 Y轴镜像， X、Y轴交换 X轴镜像，Y轴镜像， X、Y轴交换 消除镜像
代码
• 例题2
Y 15 10 5 0 5 10 15 A(5,10) B (15,10) C(20,5) 20 25 X Y 30 20 10 0
例题3
B (30,30)
A (10,10)
C(45,15) 50X
10
20
30
40
• • • • • • • •
例2 ： G92 X 5000 Y10000; G02 X15000 Y10000 I5000 J0; G03 X10000 Y5000 I5000 J0; 例3： G92 X10000 Y10000； G02 X30000 Y30000 I20000 J0； G03 X45000 Y15000 I15000 J0；
R9
B
R12.5
50
D
30
C
A
• 间隙补偿指令G41、G42、G40 如果没有间隙补偿功能，只能按电极丝中 心点的运动轨迹尺寸编制程序，计算量大 而复杂。 G41——左刀补。沿着电极丝前进的方向看， 电极丝在工件的左边。 程序格式：G41 Ｄ＿＿
G42——右刀补。沿着电极丝前进的方向看， 电极丝在工件的右边。 程序格式：G4２Ｄ＿＿ Ｇ40——取消间隙指令 程序格式：G40 • 说明： • 左刀补（G41）和右刀补（G42 ）的确定 必须沿着电极丝前进的方向看。
• 锥度加工指令G50、 G51、 G52
– G51：左偏，沿着电极丝前进的方向看，电极 丝上段在底平面加工轨迹的左边，程序格式为： G51 A ____ – G52：右偏，沿着电极丝前进的方向看，电极 丝上段在底平面加工轨迹的右边，程序格式为： G52 A ____ – G50：取消锥度加工指令，程序格式为： G 50 ____
• G91编程； N01 G92 X0 Y0; N02 G91(表示后面的坐标值均为增量坐标) N03 G01 X10000 Y0; N04 G01 X0 Y20000; N05 G02 X20000 Y0 I10000 J0;2 N06 G01 X0 Y-20000; N07 G01 X-30000 Y0; N08 M02
• • • • • • • • • • • •
偏移量D=0.07mm 程序如下： W 60000; H 15000; S 100000; G51 A0.15; G42 D70; --------------------G50; G40; G01 X0 Y0; M02
• 例题7
导轮
ф32 92 定起点指令，该指令是一个绝对坐标 指令，G92后跟坐标值，确定电极丝当前位 置在编程坐标系中的坐标值，一般此坐标 作为加工程序的起点。 • 书写格式：G92 X__Y__
• 例4 ，分别采用增量坐标系和绝对坐标系编 写下图程序。
Y 30 20 10 0 10 20 30 X
40
• G90编程 N01 G92 X0 Y0； N02 G01 X1000 Y0； N03 G01 X1000 Y20000； N04 G02 X30000 Y20000 I10000 J0； N05 G01 X30000 Y0； N06 G01 X0 Y0； N07 M02
Y 80 60 40 20 0 20 起点 40 60 80 X 终点
• • • • • •
G02、G03为圆弧插补指令 G02——顺时针加工圆弧指令 书写格式：G02 X__Y__I__J__ G03——逆时针加工圆弧指令 书写格式：G03 X__Y__I__J__ X、Y表示圆弧终点坐标，I、J表示圆心相 对起点的增量