影响辊磨机粉磨的因素
浅析影响粉磨效果的因素
构 : 磨 的 响 外 剂 使 , 探 粉 工 操 中 数中磨 果 影 。 j 对t 性 影 和 加 的 用主 讨 磨 艺 作 效 的 响 结 I - 易 要 瞰
些 , 塞泥粉度 高。 。 ≯ ≯ 关 助蓑 盐熟磨或产 j . 系 享硅 水料细提 量 有增酸 于 加 j
表面 的静 电斥力 作用 . 当硅酸盐 水泥加 水拌 合后 . 颗粒 由于静 电斥力作 用相互 分散 . 体 的流动性得 到提 高 : 浆
级磨二级磨 负荷1 分别人 一 、 二级磨继续循 环粉磨 。
2 熟 料 矿 物 组 成 与 易磨 性 的关 系
水泥熟 料 的成分 波 动对 粉磨 效果 有一 定 的影 响 。 熟 料 的4 主 要矿 物 CS CS C , F 种 , , , C 的易 磨性 直 接 决 定 了熟料 的易磨 性 。 而这4 种水 泥熟料 主要 矿物 的易 磨性却 相差很大 。CS 是熟 料矿物 中最易磨 的矿物 。随
6 中国 水 泥 2 0 . 0 0 76
同时添加 剂 的分 散作用 增加 了掺 和料颗 粒 、水 泥颗粒
和水 的接触面积 .促进 了水泥 的完全水 化 和矿 物掺 和 料 的火 山灰反应 , 提高硅 酸盐水 泥的早期 强度闭 该厂
在使 用某 添加剂 后 , 产量 、 细度和强度 等参 数与未掺 时
维普资讯
浅析影响粉磨效 果 的因素
马保 国 , 柯 凯 , 李相 国 ,万 雪峰
( 汉理 工大 学硅 酸盐 材料 工程教 育 部重 点实 验 室 ,武汉 湖 北 4 0 7 ) 武 300
摘
要: 根据现有粉磨工艺状况, 总结影响粉磨效果的因素。除了考虑到硅酸 盐水泥熟料的组成与 结
CS 量 的增大 , 煤灰 的掺量 比例也相对 增大 。 , 含 粉
影响立磨粉磨的因素课件
目录
• 立磨粉磨概述 • 物料因素对立磨粉磨的影响 • 设备因素对立磨粉磨的影响 • 工艺因素对立磨粉磨的影响 • 操作因素对立磨粉磨的影响 • 立磨常见故障及解决方案 • 立磨技术发展趋势与展望
CHAPTER 01
立磨Байду номын сангаас磨概述
立磨粉磨的概念
01
立磨粉磨是将物料在立式磨机中 研磨的过程,主要利用磨辊与物 料之间的压力、剪切力和研磨力 ,将物料粉碎至所需细度。
粒形。
针对不同粒度和级配的物料,需 要选择合适的粉磨设备、工艺参 数和操作方式,以达到最佳的粉
磨效果。
CHAPTER 03
设备因素对立磨粉磨的影响
磨盘转速
磨盘转速对立磨粉磨效率有显著影响。磨盘转速过高会导致研磨压力增加,进而 增加粉磨功耗。然而,磨盘转速过低会降低研磨效率,导致粉磨时间延长。
适当的磨盘转速可以优化研磨效果和粉磨效率。这可以通过调整主电机转速或使 用变速器来实现。
总结词
持续创新、不断优化
详细描述
立磨技术作为粉磨行业的重要技术,一直在不断地进 行创新和优化。近年来,研究者们致力于提高立磨机 的粉磨效率、降低能耗、减少磨损以及优化整个粉磨 流程。例如,采用新型的研磨体和研磨仓设计,提高 立磨机的粉磨能力;通过优化液压系统、控制系统等 ,提高设备的稳定性和效率。
立磨技术的多领域应用拓展
温度影响磨机效率和能耗
入磨物料温度过高可能导致物料软化,粘附在立磨机内部 ,降低磨机效率。而温度过低则可能导致物料硬化,增加 能耗。
温度影响产品粒度和质量
入磨物料温度过高可能导致产品粒度变粗,温度过低则可 能导致产品粒度变细。适宜的温度范围应根据产品粒度和 质量要求来确定。
影响磨机产质量的原因与对策(包含风扫磨)
0.前言在水泥制备中电耗的65%左右来自粉磨系统,而其中生料制备占整个粉磨中电耗的45%左右。
在生料粉磨过程中,为获得较高而稳定的生产效率,入磨物料综合水份应严格控制在1.2%以下。
当入磨物料综合水份大于3.0%时,磨机产量将下降10-20%;水份大于4.0%时,磨内工状况将会显著恶化。
在此基础上,继续增大物料水份,磨内物料和衬板、研磨体之间产生粘附,导致结圈,糊磨现象,严重降低粉磨效率,粉磨电耗急剧增加。
同时,还会引起生料化学成份分析偏差加大,造成生料质量波动,直接影响到窑的煅烧。
对生料粉磨来说,入磨物料水份对磨机产质量的影响要大于入磨粒度的影响因素通过采取降低入磨物料综合水分,减小进料粒度,加强磨内通风,优化磨机级配,选用高效选粉机等技术措施,生料磨的产量有了明显提高。
但由于受地区、气候的限制,以及人们传统认识上的束缚,特别是南方多雨地区,许多厂虽对烘干设备进行了改造,入磨物料水份仍高达2%~4%。
由于生料水份大,均化效果不佳,库内易拱料,下料不畅,来料不均,计量不准,成球盘中物料忽多忽少,料球质量无法保证。
严重影响到机立窑的稳定操作和煅烧。
熟料质量波动大,游离氧化钙高,强度低。
在冬、春两季多雨及夏季雨水季节,由于入磨物料水份大,加之潮湿物料韧性比干物料大,难破难磨,从而造成磨机产量降低,窑磨供需能力不平衡,停机待料现象时有发生,直接制约着整条线的生产。
如何稳定提高生料磨机的台时产量,降低粉磨系统电耗,是迫切要解决的水泥生产实际问题。
水泥新标准实施后,人们围绕新标准,通过改善配料方案,选用微机配料,准确生料配比,采用预加水成球系统,加强立窑操作等手段来提高熟料质量,取得了很好的效果,但许多厂往往忽视了生料细度及颗粒组成对立窑操作和熟料煅烧的影响。
我们通过大量市场调查和统计发现,有不少立窑水泥企业,往往由于入窑生料颗粒分布不合理,0.2㎜以上的颗粒多,成球质量差,煅烧反应困难,产量低,熟料质量差,磨出的水泥安定性保证不了,影响了水泥出厂。
8.2.18.3辊磨机工作原理
图 3 辊磨机的粉磨原理示意图
(a)Impact (b) Shear
Heat Gas
Roller Compression
Raw Material
Table 图 4 辊磨机的粉磨原理
二 、工作过程
(1)辊式磨的主要部件是碾辊、磨盘、加压装置及选粉 机构(分离装置)、底座、机壳、传动装置及润滑系统组 成。尽管各种类型辊磨机粉磨机理相同,但其研磨体、 加压装置及选粉机构(分离装置)、传动装置及润滑系统 等却有差别。
d-物料粒径,D-磨辊大端直径 上式说明,喂料粒度与磨辊直径有一定比值 范围,喂料粒度大,磨辊直径也需相应增大。
图 6 物料在磨辊与磨盘间的粉磨过程
3、磨盘转速
磨盘转速不能过低或过高,磨盘
的转速过低,惯性离心力小物料难以
很好的均匀分布在磨盘上,磨机产量
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
低;转速也不能太大,否则物料会因
惯性的行为过大而不经磨辊研磨就直
(2)影响产品水分的因素是入磨风温和风量。风量基本恒定,不应随 意变化。因此入磨风温就决定了物料出磨水分。在北方为防止均化库在 冬季出现问题,一般出磨物料水分在 0.5%以下,不应超出0.7%。
(3)影响磨机产量的因素除物料本身的性能外,主要是拉紧力、料层 厚度的合理配合。拉紧力超高,研磨能力越大,料层越薄,粉磨效果越 好。但必须要在平稳运行的前提下追求产量,否则事与愿违,当然磨内的 通风量应满足要求。
(4)立式磨粉磨系统中是靠风机产生的负压把粉磨后的 物料(细粉)抽走的,因此风速必须达到一定值才能产生 足够的抽力。
三、工作参数的确定
1、钳角α 辊磨机的钳角又称为啮入
角,用物料与研磨体(磨辊 与磨盘)接触点的切线夹角α
辊式磨粉机理及磨辊磨损特性研究
辊式磨粉机理及磨辊磨损特性研究辊式磨粉机理及磨辊磨损特性研究引言:辊式磨粉机是一种常用的粉碎设备,广泛应用于水泥生产、矿山开采、冶金行业等。
了解磨粉机的工作原理以及磨辊的磨损特性对于提高其工作效率和寿命具有重要意义。
本文旨在探究辊式磨粉机的工作机理以及磨辊的磨损特性,为设备的优化设计及维护提供参考。
一、辊式磨粉机的工作原理辊式磨粉机通过两个或多个辊子之间的相对旋转将物料进行压碾、剪切和分散,实现物料的细碎和粉碎过程。
工作时,物料由给料装置均匀地进入磨粉机的物料入口,并在辊子的作用下经过多次压碾和剪切作用,最终达到所需的研磨效果。
辊子是磨粉机的核心部件,其磨损特性直接影响到设备的工作效率和寿命。
因此,研究磨辊的磨损特性对于优化设备设计和提高使用寿命至关重要。
二、磨辊的磨损特性1. 磨辊材料选择磨辊一般采用高强度合金材料制造,如高铬铸铁和合金钢。
这些材料具有较高的抗压强度和耐磨性,能够承受较大的压力和摩擦。
2. 磨辊的磨损形式磨辊的磨损主要表现为磨损、熔融和疲劳磨损。
磨损磨损是指磨辊表面物质的剥落和磨损,通常由于物料的摩擦和冲击引起。
熔融磨损是指物料的高温融化和产生液态摩擦介质,造成磨辊表面熔融和损伤。
疲劳磨损是指由于物料的反复应力作用而导致的磨辊表面裂纹和剥落。
3. 磨辊的磨损机制磨辊的磨损机制主要取决于物料的性质、磨碾工艺参数以及磨辊本身材料的特性。
当物料的硬度较高时,磨损主要表现为表面磨损;当物料的粘度较高时,磨损主要表现为磨辊表面的疲劳裂纹和剥落。
三、磨辊磨损的原因分析1. 物料特性的影响物料的硬度、粘度和湿度等特性对磨辊的磨损影响较大。
物料硬度高的话,会导致辊子表面容易磨损,而物料的粘度高会导致疲劳磨损的产生。
2. 磨碾工艺参数的影响磨碾工艺参数,如磨粉机的转速、压力和物料进料量,也对磨辊的磨损起着重要的作用。
适合的工艺参数能够减少磨辊表面的磨损,提高设备的工作效率和寿命。
3. 磨辊材料的影响磨辊材料的硬度、韧性和耐磨性对磨损特性影响很大。
立磨磨辊磨损原因分析及修复方案
立磨磨辊磨损原因分析及修复方案立磨是一种理想的大型粉磨设备,广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。
它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体,生产效率高,可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。
生料磨利用磨辊和旋转的磨盘间的压力及剪切力,压碎并碾磨生料。
生料通过进料溜槽被直接输送到磨盘上。
磨盘的旋转可加快原料向碾磨轨道的流动,藉此将原料传送到磨辊的下方。
较粗和较大堆的原料通过喷嘴环落到下部磨底板上,并最终再循环到进料口返回磨内。
当空气流携带着较细的原料到达选粉机时,原料中所含水分几乎全部都被蒸发了。
达到细度要求的原料通过选粉机离开磨机,较粗的原料颗粒则被送回磨机进行进一步的研磨。
立磨磨辊磨损原因分析1.磨辊碾压物料,在磨盘的带动下高挤压力做工,接触面和被粉磨物料之间又存在差速滑移,磨辊表面表现为研磨和微观切削。
2.为保证立磨正常运行,磨机内必须保证一定的通风量,即各部位须保持一定的风速,如磨内风环须保证有40~60m/s的风速。
由此,立磨内部的不同部位因长期受到高浓度含尘气体的冲刷而产生喷射磨损。
立磨磨辊磨损形式分析1衬板直接与物料接触,分块式衬板拼凑式结构,加之可调转的磨辊衬板利用虽能确保耐磨材料高利用率。
但是衬板磨损并且定期更换是磨损形式之一。
2磨辊表面受物料冲刷形成的磨损现象则为一种隐性形式,只有企业更换辊皮发现,甚至由于间隙因素导致衬板裂纹产生时才引起重视。
立磨磨辊磨损对应修复手段1立磨衬板材质既要有足够的强度和硬度,又要充分考虑耐磨性。
现行市场上磨辊衬板使用多以耐磨铸铁材质和陶瓷衬板为主。
1.1耐磨铸铁衬板含Cr、镍、铬、Nb等一种或多种合金进行铸造并热处理,不同公司采用的材质及处理工艺也不相同,此类衬板在出现磨损后可以进行补焊,虽然耐磨铸铁衬板价格便宜,但是使用周期短,即使借助补焊技术增加使用周期,却使得检修周期过于频繁。
1.2高耐磨铁基陶瓷块,英文sintercast,简称SC,是由WEGA公司推出的一种新技术。
辊磨系统操作中常见故障的原因及处理措施
(1)加强对轴承的润滑,并定期检查磨辊油质;
(2)改进润滑油质和轴端整体密封结构,防止粉尘从轴承压紧透盖处进入轴承内部
2.辊套和衬板选用高耐磨材料
3.加强密封,减少漏风
4.力争喂料量稳定,磨盘上始终保持一定厚度的料层
油液中侵入空气,致油
液变质
液压系统振动,有噪音;液压元件工作不稳定,运动部件爬行;换向冲击大
更换不良密封件;检查管接头及液压元件连接处,并拧紧松动的螺栓
油液中混入水分
油液呈乳白色,导致液压元件生锈,磨损加快
增加研磨压力,并重调蓄能器压力
挡料圈太高
1.磨机电机电流高
2.磨机ΔP较低
降低挡料圈高度
挡料圈太低
1.磨机电机电流低
2.通过进风环的ΔP较高
3.尾料量较大
4.产量较低
5.磨辊振动大
增大挡料圈高度
入磨物料过于干燥
1.出磨气流温度高
2.物料在磨盘上的摩擦力减小
3.气流扫过磨盘,降低了磨辊的作用
4.产品变粗
3.控制入磨物料的水分含量
4.增大研磨压力,并重调蓄能器压力
5.提高挡料圈高度
6.检查给定气流下的进风环截面面积
研磨压力高
1.磨机电机电流高
2.止推轴承压力增大
3.磨机压降低
4.内部循环负荷变小
降低研磨压力,并重调蓄能器压力
研磨压力低
1.磨机电机电流低
2.气流量和ΔP一定时,产量低
3.尾料量增大
4.进风环和分离器ΔP较高
液压泵故障
泵轴Байду номын сангаас间隙大;输油量不足;泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度差;压力板磨损大
影响立磨产质量的因素
影响立磨产质量的因素1 引言我公司于2004年建成投产一条年产l00万吨水泥的生产线,使用德国莱歇公司LM56.2+2C/S辊式立磨分别粉磨矿渣和熟料,现就多年来使用经验,谈谈影响立磨产质量的因素,与大家共同探讨。
2 影响立磨产质量的因素(1)物料的影响喂料量的稳定是影响立磨正常运行的关键,特别是粉磨矿渣超细粉,喂料不均匀会导致料床产生磨振,温度也不好控制;风量及负压调节过于频繁也会影响到热风炉的控制,严重时可能导致热风炉结焦而停产;其次物料中含铁量的多少也会影响到立磨的产质量。
随着粉磨时间的增加,磨床内存积细铁颗粒就越多,不仅影响磨机的粉磨效率,增加辊套及磨盘的磨损,在同等条件下还会减小出磨成品的比表面积。
而物料中粗颗粒铁、大块铁较多或物料中有大块的输送胶带等杂物的话,还会造成叶轮喂料机的卡死导致停磨,即使入磨,也会增加立磨的振动,以致无法控制造成停机,严重影响磨机的正常运行。
因此要求入料稳定及多级除铁来稳定物料。
粉磨熟料时,由于熟料的物理性质不同,喂料量的均匀与否对立磨的运行不会有太大的影响,当然也不能相差太大(我公司立磨粉磨熟料运行时,喂料量同时在70~200t/h间变化时,短时间内也不会造成磨机的停磨),但会影响回料量的控制,太大时也会影响到出磨成品的比表面积。
熟料中细粉量的多少会影响到立磨的振动,如同时入磨的细粉太多(如清理收尘器的大量积灰等),入磨后控制不好会带来较大的振动,造成停机影响运行;而熟料中大颗粒物料(一般>60mm)太多,就会增加磨机回料,相应地会减少磨机产量。
(2)磨机操作压力的影响磨机操作压力的大小,会直接影响粉磨能力。
随着操作压力的增加,粉磨能力会不断增强,粉磨功耗也会随之增加,压力的大小和产质量之间应有适当的范围,在保证产质量的前提下,压力不应设得太大。
一般粉磨矿渣超细粉时压力设定较高,产量也高,而粉磨熟料时,熟料的易磨性相对较好,压力设定相对较小,太大不一定会带来产量的提高,还有可能增加回料量,增大磨机损耗,因此应根据磨况适时调节操作压力。
立磨磨辊、磨盘过快磨损的解决方法
相对于传统粉磨设备,立磨出现较晚,发展时间短,但优良的技术性能使其在现代工业原料粉磨生产中得到广泛应用,特别是水泥熟料和矿渣的粉磨也越来越多的采用立式磨粉机。
作为立磨的关键部件,磨馄和磨盘的过快磨损总是困扰着众多用户,本文就此问题从立磨工艺的角度进行分析,并提出相应措施。
1、原材料的易磨性与磨根、磨盘的质量磨辘、磨盘是直接与物料接触的部件,如果物料的易磨性很差,如硅石、页岩之类,便会致使磨混、磨盘的衬板磨损严重,并造成不均匀沟槽,裂纹和断边现象。
选择易磨的原材料能从客观上防止磨混和磨盘的过快磨损,那么选择一副质量好的磨馄、磨盘才能从主观上延长使用寿命,以达到降低生产成本的目的。
2、磨相间的平衡度是否一致磨馄间的平衡度是指将全部磨辘静态下放在磨盘上,其磨馄的中心线是否处在同一水平线上面,这跟磨盘的安装平整度有着直接的关系,跟磨盘的加工精度也同样有关。
如若不平衡,运行中,磨盘和磨馄在研磨加压的情况下,离磨盘近的磨馄将会磨损得很快。
3、磨根的限位高度是否一致限位高度准确地说是用来控制料层厚度的,当限位高度不一致时,磨盘上料层的厚度同样不一致,这样在磨机运转的过程中会造成一定的振动,振动的加剧是造成磨损的主要因素之一。
限位高度不一致,离磨盘近的磨辑在加压研磨的过程中受力是较大的,故磨损也较快。
4、研磨张紧压力是否过大,料层是否过薄在操作中我们要习惯加产加压,减产减压的做法。
特别是在减产的过程中很多操作员为了控制的稳定和操作的省事,一般都很难减掉富余的那一点张紧压力。
或者在正产控制的过程中,也同样让磨机的张紧压力始终保持有一点富余。
其实这种做法在一定程度上可以达到控制省事的目的,但是过一段时间后,会发现磨盘上料层在不断的变薄,随之而来的是磨机逐渐加大的振动,因为研磨压力大于了喂料量。
料层薄、振动大、张紧压力过高,这些无疑都是造成磨馄、磨盘过快磨损的重要因素。
5、防止磨内进入金属异物要防止磨内进入金属异物,有效的办法就是用好系统的每一个除铁器。
影响磨粉机粉磨细度的五大因素
影响磨粉机粉磨细度的五大因素近年来,随着我国经济和现代工业的飞速发展,对工业磨粉机的需求量也越来越大,对磨粉机粉磨细度的要求也越来越高。
除了磨粉机本身的性能之外,影响磨粉机粉磨细度的因素还有很多,今天,我们就来一起看看影响磨粉机粉磨细度的五大因素。
1.粉磨矿石硬度不同的矿石,硬度也不相同,这是由矿石的本质决定的,直接影响着矿石的粉磨难度和粉磨细度。
虽然矿石的硬度是无法改变的,但我们在进行磨矿生产时,可以通过合理配矿尽可能使矿石的大小均匀,块状,粉状矿配比合理稳定,以达到合理、均匀的粉磨细度。
2.破碎粒度大小、格筛筛孔的调整磨粉生产线中一般都配备有破碎机设备,先对物料进行破碎再磨粉,因而破碎物料的粒度也影响着粉磨细度。
所以,我们必须对破碎系统进行监督,保证破碎出粒度均匀的物料,并且粒度越细越好,避免因物料大小不均而影响磨粉机的性能。
3.分级机开口高低、大小在很多磨矿生产线中,由于在安装设备时没有调整好分级机开口大小高低,而工人操作中又没有留意,无形中也影响了磨矿作业及磨粉细度。
所以,在安装和生产中,一定要注意检查分级机的开口大小及高低。
4.分级机叶片磨损分级机的叶片直接影响着磨粉机的工作性能,叶片磨损后,相对返砂量会减少,造成磨矿细度变粗,而且,如果叶片磨损厉害,将直接影响着分级机寿命,进而影响磨粉机的整体性能。
所以在工作时,一定要定期检查叶片磨损情况,及时更换磨损叶片。
5.分级机主轴提升高度一般正常的磨矿生产中都要求分级机主轴放到位。
在一些选矿厂,由于分级机中的物料没有清理干净,长时间沉集下造成沉料较实,这会造成分级机的主轴放不到位,进而造成返砂量减少。
另外,分级机主轴没有放到位也可能是由于主轴长时间没有进行清理上油,所以在操作过程中要多加注意,定期清理。
综上所述,在进行磨矿生产时,一定要定期检查,生产时注意正确操作,避免影响到磨粉细度及磨机性能,最后建议大家在选购磨粉机时也要咨询清楚,弄清楚该款磨粉机性能、影响粉磨细度因素以及日常生产操作时需要注意的问题,做到正确生产,安全生产,使磨粉机的价值得到最大程度的发挥。
立磨磨辊磨损的4个原因及7个预防措施
立磨磨辊磨损的4个原因及7个预防措施立磨系统有破碎、研磨、选粉、烘干、物料输送等工艺,并且操作简单效率高,用电量少,但是立磨系统的磨辊轴承费用相当的高,更换一次高达数十万元,且维修时间长,严重影响企业的收益。
对于矿渣立磨磨辊出现磨损的问题,一定要引起足够的重视,工作人员要规范操作,加强对立磨工作参数的观察,防止磨辊轴承出现问题,从而保证整个系统的稳定运行。
01立磨磨辊磨损的原因1.1轴承质量差开磨后,质量差的轴承,震动情况明显偏大,而且喂料量低,很容易导致轴承损坏,为了减少轴承损坏后整个立磨系统的中断,一定要采用质量好的轴承来减少过程的繁琐,影响工作的进程。
1.2磨辊润滑油量不足润滑油的上油量不足,会使得磨辊与轴承之间磨擦严重,产生大量的热,不能及时散发出去,润滑效果差进而影响机器的运转,减少其使用寿命。
1.3润滑油的品类差润滑油一定要选择品类优良,性价比高的,才能达到一定的效益。
润滑油的品类差,润滑效果不佳,使得轴承与滑道之间无法形成良好的油膜,油品质量差,当温度升高时,颜色会发黑,粘度下降,润滑效果更差,还会造成轴承温度高,严重缩短轴承的使用寿命,导致材料的浪费,严重影响整个工程的进行,减少企业获取利润。
1.4入磨物料分布不均日常观察并记录入磨物料情况,可以发现当物料的料层多时,此时磨辊的做功便会增多,相应的磨损更加严重,而且还会造成物料的堆积;物料入磨后还容易偏离磨盘中心,造成磨辊轴承的长期高负荷运转,损害轴承。
02立磨磨辊磨损的预防措施2.1磨辊装配不宜过紧,也不要过松安装轴承前,一定要查看质量是否过关,质量好的轴承,有利于立磨顺利运行。
安装时不应该过紧和过松,过紧的话,会导致磨损加快,而且会减少滚道之间的间隙,导致温度升高,使得轴承才用不久,直接报废,大大降低了轴承的使用寿命;同时,当轴承损坏时,过紧还会导致其很难从磨辊上拆卸下来,为立磨工作带来进一步的难度。
过松的话,会造成磨道之间的间隙增大,磨辊与轴承之间无法紧密相连。
辊式磨控制与调整及常见问题分析处理
辊式磨控制与调整及常见问题分析处理一、立磨控制与调整1、稳定料床:保持稳定的料床,这是辊式立磨料床粉磨的基础,正常运转的关键。
料床不稳时,入磨的湿矿渣会被大量地挤出,而无法进行粉磨。
料层厚度,可通过调节挡料圈高度,来调整合适的高度。
料层太厚,粉磨效率降低,粉磨结果很难达到要求;料层太薄,将引起振动,增加磨耗及成本。
如辊压加大,则产生的细粉多,料层将变薄;辊压减小,磨盘物料变粗,相应返回的物料多,粉磨效率降低。
料层变厚,磨内风量降低或选粉机转速增加,都会增加内部循环;料层增厚,磨内风量增加或减小选粉机转速减小,内部循环料层减薄。
应根据实际情况进行调整在正常运转下。
辊式立磨经磨辊压实后的料床厚度,不宜小于25-40mm,且启磨投料时,应采用相对料少、风大、辊压小的操作方式,以铺平料床,使磨机稳定运行,如果投料时料床不稳定,磨机将无法正常运行。
2、控制粉磨压力:粉磨压力,是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。
立磨是对料床施以高压,与磨盘间的挤压而粉碎物料的。
压力增加,辗磨能力增加,产量增加。
为了保护减速机,立磨它有一个压力的最大值,达到此值后,不再变化。
由于粉磨矿渣,料床一般较稳定,压力控制较稳定,但压力的增加随之而来的是功率的增加,导致单位能耗的增加,辊套及磨盘磨损的增加。
因此,适宜的辊压,要产量质量和能耗三者兼顾,该值决定于矿渣的易磨性、含铁量、喂料量及比表面积的要求。
在试生产时,要找出合适的粉磨压力以及负压,合理的风速风量,可以形成良好的内部循环,使磨盘上的物料层适当稳定,粉磨效率高当遇到入磨物料不稳定,或其它非正常情况时,要适当降低粉磨压力,以保证磨机在正常振动值范围内运行。
3、合适的温度:温度太低,则成品水分大,使粉磨效率和选粉效率降低,且会增加立磨主电机及选粉机电机的负荷,还有可能造成收尘系统冷凝;温度太高,会造成粉磨料层不稳,吐渣量的增加,循环负荷增加。
还可能因高温烧毁收尘布袋,也会影响到收尘效果,对收尘器布袋也会产生影响,减小其使用寿命。
影响立磨粉磨效率因素及改进措施
影响立磨粉磨效率因素及改进措施一、影响磨机粉磨效率的因素1、入料系统ck450型立磨采取侧边入料的方式,入料系统由回转下料器、双层导料槽和热风装置组成。
导料槽上层由平组合式块状耐磨底板组成,下层是气槽,上层走物料,下层走热风。
导料槽的入磨角度决定物料在磨盘上的落点。
加入热风的目的是对进磨原料进行初步烘干。
需要关注的问题是:物料的离析现象会改变落料点,物料的湿度会影响粉磨的效率。
2、粉磨系统ck450型原料磨的粉磨系统由磨棍、磨盘、液压装置、润滑装置和挡料环组成。
四个磨棍,通过拉力杆液压加力,并将压力施加到磨盘物料上,对物料循环粉磨。
磨盘料床物料的运动过程是:里侧的大颗粒物料在被压碎过程中产生的形体变力和磨盘旋转产生的离心力共同作用,使物料松散向外侧移动。
磨盘的外侧大部分物料已近成品,主要以离心力为主将物料甩出,由高速热风进行分离,不能被气流带走的粗颗粒落入刮料仓排出,由外循环系统收集重新回磨。
需要关注的几个问题:(1) 物料的落点对粉磨效率的影响。
如落点靠料床外侧,物料直接被拖入第一个磨辊,在同样的辊压下,第一个磨辊承担的负载要加大,这样会使磨辊的拉杆受力不均,造成相关设备的故障,同时也会造成四个磨辊的辊皮磨损不均而引起振动加剧,还会造成料床上的物料滞留时间缩短,使粉磨效率降低。
(2) 物料离析和湿度对粉磨效率的影响。
当原料的粒度向大小两极趋向严重时,大料粒的落点靠里侧时,小料粒的落点靠边外侧,特别是当物料含泥量过多且湿度较大时,这种离析现象会更严重,会直接影响粉磨效率。
如果物料中粘土含量大,湿度过高,物料在受到辊压后,不易被粉磨,而且料床物料的流动性也会降低。
(3) 料床的稳定对粉磨效率的影响。
料床不易过厚,过厚会降低粉磨效率;也不宜过薄,过薄会引起振动加剧。
料层的厚度可通过挡料板和磨辊压力来控制,料层的稳定可通过磨内喷水量的大小来改善。
3、喷水系统ck450立磨喷水的主要作用是:调节出磨温度、稳定料层、降低磨内压差等。
辊盘式磨煤机对煤炭粉碎效果的影响因素分析
辊盘式磨煤机对煤炭粉碎效果的影响因素分析煤炭粉碎是煤炭利用过程中的重要环节,而辊盘式磨煤机是常用的煤炭粉碎设备之一。
它通过辊盘的高速旋转将煤炭进行碾磨和粉碎,以增大其表面积,提高燃烧效率。
然而,磨煤机的工作效果受到多种因素的影响。
本文将对辊盘式磨煤机对煤炭粉碎效果的影响因素进行分析。
首先,煤炭的硬度是影响辊盘式磨煤机煤炭粉碎效果的关键因素之一。
硬度高的煤炭会增加辊盘的磨损程度,导致辊盘表面磨损严重,从而降低煤炭的粉碎效果。
而对于硬度较低的煤炭来说,辊盘的磨损更轻,粉碎效果也更好。
因此,在选择煤炭时,应该综合考虑煤炭的硬度,选择硬度适中的煤炭进行粉碎,以获得最佳的粉碎效果。
其次,进料量也是影响辊盘式磨煤机煤炭粉碎效果的重要因素。
过大或过小的进料量都会影响磨煤机的工作效果。
当进料量过大时,磨盘转速较低,辊盘无法充分碾磨煤炭,从而未能将煤炭有效粉碎,产生剩余物料。
相反,当进料量过小时,由于辊盘转速较高,煤炭的粉碎程度会过度增大,导致煤粉过细,不利于燃烧。
因此,合理调节进料量是确保辊盘式磨煤机工作效果的重要手段之一。
另外,磨煤机辊盘的转速对煤炭粉碎效果也有着较大的影响。
辊盘的转速直接决定了煤炭与辊盘之间的冲击频率和碾磨次数。
当辊盘转速较高时,煤炭与辊盘之间的冲击和碾磨次数增多,煤炭更容易被粉碎,磨煤效果更好。
但是过高的转速会导致机械磨损加剧,降低设备的使用寿命。
因此,在实际操作中需要根据煤炭类型和石煤机的参数来选择合适的辊盘转速,以获得最佳的碾磨效果。
此外,磨煤机的加料方式也会对煤炭粉碎效果产生一定的影响。
常见的加料方式有连续式和间歇式两种。
连续式加料方式适用于物料连续不断进入辊盘的情况,可以保持辊盘的稳定工作状态,从而提高煤炭的粉碎效果。
而间歇式加料方式适用于批量进料的情况,需预先将煤炭投入到辊盘中,然后间隔一段时间进行粉碎,这种方式下煤炭粉碎效果相对较差。
因此,在实际操作中应根据煤炭粉碎需求选择合适的加料方式,以保证煤炭粉碎的有效性。
【精品文章】影响磨粉机磨矿细度的五大因素
实业兴国,努力创新
知识的海洋影响磨粉机磨矿细度的五大因素
原矿矿石硬度
不同的矿石,硬度不相同,这一因素是相对于同一矿石是固定的,也是无法进行调整。
但在生产中,在选矿工艺技术要求的前提下,可进行合理配矿,尽可能的使矿石大小均匀,块状、粉状矿配比合理平稳。
另外在磨粉机皮带给矿处,皮带由于长时间磨损可能会漏矿,漏下的大多情况下是粉矿,这部分漏矿必须尽可能的及时补加到磨粉机里,若长时间堆放,集中的进行添加,会造成球磨给矿不均匀,引起生产不稳定。
尤其是难选矿,往往粉矿物和块矿物性质不尽相同。
破碎粒度大小、格筛筛孔的调整
球磨工必须要对破碎系统进行监督,若在生产中磨粉机给矿粒度大小发生变化,必须要马上反映到破碎车间。
zui终要求破碎粒度越细越好。
分级机开口高低、大小
在许多选矿厂,因为在设备安装中分级机开口大小高低没有进行调整好,而工人在操作过程中又不太留意,无形也是影响了磨矿作业。
分级机下开口低,相对是矿砂沉淀区大了,所以返砂量将大,磨矿细度相对细,分级机下开口大,相对是矿砂沉淀区大了,水流较为平缓,所以返砂量将大,磨矿细度相对细,分级机上开口低,返砂量相对大,磨矿细度相对变细,分级机上开口大,相对返砂量相对大,磨矿细度相对变细。
分级机叶片磨损
叶片磨损后,相对于返砂量减小,造成磨矿细度变粗,另外,若叶片磨损厉害,将影响分级机寿命,所以在工作中及时检查叶片磨损情况,及时更换磨损叶片。
磨粉机转速、分级机转速、分级机叶轮间距:在磨粉机购买时已定,注意在购买时查看咨询。
影响辊磨机粉磨的因素
影响辊磨机粉磨的因素2010-6-21 作者:辊磨机是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的,集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。
正常条件下,只要通过短期的工艺调试,辊磨机都能平稳地运转。
但是,如何优化工艺参数,保证质量,确保安全,提高产量,降低能耗,提高运转率,不断提高经济效益是辊磨机的管理和操作的中心问题。
一、磨内的通风及进出口温度的控制(1)入磨风的来源及匹配入磨热风大多采用回转窑系统的热风,也有的工艺系统采用热风炉提供热风,为了调节风温和节约能源,在入磨前还可掺入冷风和循环风。
采用热风炉供给热风的工艺系统,为了节约能源,视物料含水情况可掺入20%-50% 的循环风。
而采用预分解窑废气作热风源的系统,希望废气能全部入磨利用。
若有余量可通过管道将废气直接排入收尘器。
如果废气全部入磨仍不够,可根据入磨废气的温度情况,确定掺入部分冷风或循环风。
(2)风量、风速及风温的控制1. 风量的选定原则出磨气体中的含尘(成品)浓度应在550-750g/m3。
出磨管道风速一般要大于18m/s ,并避免水平布置。
喷口环处的风速标准为90m/s ,最大波动范围为70%-105% 。
当物料的易磨性不好,磨机的产量低,往往需选用大一个型号的辊磨机。
相比条件下,在出口风量合适时,喷口环风速较低,应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔,减少通风面积,增加风速。
挡多少个孔,要通过风平衡计算确定。
允许按辊磨机的具体情况在70%-105% 范围内调整风量,但窑磨串联的系统应不影响窑系统的烟气排放。
2. 风温的控制原则生料磨出磨风温不许超过12℃,否则较连接要受损失,旋风筒分格轮可能膨胀卡停,磨机容易产生振动。
煤磨出磨风温视煤质情况而定。
挥发分高则出磨风温要低,反之可以高些。
一般应控制在100℃以下,以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。
用热风炉供热风的系统,只要出磨物料的水分满足要求,入收尘器风温高于露点15℃以上,可以适当降低入、出口风温,以节约能源。
影响粉磨过程的因素及提高磨机产质量的途径
影响粉磨过程的因素及提高磨机产质量的途径一、入磨物料的性质1.入磨物料粒度以小于20mm为宜。
2.入磨物料易磨性易磨性系数越大,物料越易磨,磨机产量也会相应增高。
3.入磨物料的温度入磨物料温度升高、磨内物料温度升高,其易磨性变差。
磨内温度应不超过80℃。
物料温度高的影响:a. 水泥颗粒表面带有静电荷,温度升高使研磨体和衬板表面的细粉包层增加;b. 温度超过100℃,颗粒表面的空气膜破坏,粘附现象加剧;c. 石膏有阻止细粉粘附于研磨体表面的倾向,温度升高,石膏脱水,易包球,还会造成水泥假凝或速凝;d. 磨内温度高使轴承温度高,润滑作用降低,衬板变形等机械损坏。
解决措施:加强磨内通风磨机筒体淋水向磨内喷水在选粉机内通冷风4.入磨物料的水分水分过高:水分蒸发——粘球,形成缓冲垫,或堵塞隔仓板篦孔——饱磨,磨内圈磨头仓内物料粘结,下料不均,计量不准。
物料过干:烘干煤耗增加,生产成本提高;煤过于干燥易自燃;矿渣易发生“反玻璃化”丧失活性;磨内流速加快,易跑粗。
保持少量水分,汽化后可带走部分热量,降低磨内温度。
入磨物料综合平均水分控制在1~1.5%。
10~12<0.5熟料石灰石<4煤煤(风扫磨)<10石膏<5铁粉<2粒化高炉渣<1.5粘土<1水分/%物料水分/%物料二、磨机规格及内部结构 1.规格设备大型化优于多数化;长径比:2.0~3.3较好(细度达标、节能) 2.各仓的长度L/D<2:单仓;L/D=2~3:双仓;L/D>3:三仓或四仓。
仓数多:能根据各仓的物料情况比较合理的确定研磨体的平均球径和级配,但磨机的有效容积减少,通风阻力增大,将影响磨机的产量。
磨机各仓的长度比例主要考虑磨机粗磨能力和细磨能力的平衡。
实际生产中可根据具体情况适当调整各仓的长度比例。
双仓磨ⅢⅠ仓别45~50%25~30%25~30%三仓磨——60~70%30~40%Ⅱ磨机仓数3.磨机衬板与隔仓板三、粉磨产品的细度产品越细,产量越低,应从优质、高产、低耗诸方面综合考虑细度控制指标。
影响生料辊压机终粉磨质量的因素及措施
影响生料辊压机终粉磨质量的因素及措施摘要:生料辊压机在水泥生产过程中起着重要作用,其终粉磨质量直接影响到水泥产品的质量。
影响生料辊压机终粉磨质量的因素有很多,包括辊压机压力设置、转速、料层厚度、入磨物料的粒度分布和辊压机轴承的磨损。
本文将探讨这些因素对磨磨质量的影响,并提出相应的措施来提高磨磨质量。
关键词:生料辊压机;终粉磨质量;压力设置引言生料辊压机终粉磨质量受多种因素影响,包括辊压机压力设置、转速、料层厚度、入磨物料的粒度分布和辊压机轴承的磨损。
为提高磨磨质量,可优化辊压机压力设置、调整转速、控制料层厚度、调整入磨物料的粒度分布,并定期检查轴承磨损情况并及时维修。
一、影响生料辊压机终粉磨质量的因素1.1 辊压机压力设置适当的压力设置可以保证辊压机与磨盘之间的良好接触,实现物料的充分磨磨。
如果压力设置过高,会导致辊压机负荷过大,磨盘磨损加剧,甚至可能产生过度磨磨,影响磨磨质量。
相反,如果压力设置过低,会导致辊压机无法充分磨磨物料,磨磨效率降低,同样会影响磨磨质量。
合理控制辊压机的压力设置,保持在适当范围内,是提高生料辊压机终粉磨质量的关键之一。
1.2 辊压机转速辊压机的转速是指辊压机的两个辊子每秒钟旋转的圈数。
辊压机的转速影响生料在辊压机内的停留时间。
转速过快时,生料在辊压机内的停留时间较短,可能导致粉磨不够充分,影响粉磨质量。
同时,转速过快可能会导致辊压机的磨损加快,降低辊压机的使用寿命。
而转速过慢时,生料在辊压机内的停留时间较长,可能会导致过度粉磨,影响粉磨效率。
辊压机转速需要设定在一个合适的范围内,以确保生料粉磨质量的同时,提高粉磨效率。
通常,辊压机的转速通过调整辊压机的电机转速或调整辊压机的齿轮比来实现。
1.3 料层厚度适当的料层厚度可以实现物料的均匀分布和充分磨磨。
如果料层厚度过厚,会导致辊压机负荷过大,磨磨效率降低,甚至可能造成物料堆积、堵塞等问题,影响磨磨质量。
相反,如果料层厚度过薄,会导致辊压机无法充分磨磨物料,磨磨效率降低,同样会影响磨磨质量。
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影响辊磨机粉磨的因素2010-6-21 作者:辊磨机是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的,集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。
正常条件下,只要通过短期的工艺调试,辊磨机都能平稳地运转。
但是,如何优化工艺参数,保证质量,确保安全,提高产量,降低能耗,提高运转率,不断提高经济效益是辊磨机的管理和操作的中心问题。
一、磨内的通风及进出口温度的控制(1)入磨风的来源及匹配入磨热风大多采用回转窑系统的热风,也有的工艺系统采用热风炉提供热风,为了调节风温和节约能源,在入磨前还可掺入冷风和循环风。
采用热风炉供给热风的工艺系统,为了节约能源,视物料含水情况可掺入20%-50% 的循环风。
而采用预分解窑废气作热风源的系统,希望废气能全部入磨利用。
若有余量可通过管道将废气直接排入收尘器。
如果废气全部入磨仍不够,可根据入磨废气的温度情况,确定掺入部分冷风或循环风。
(2)风量、风速及风温的控制1. 风量的选定原则出磨气体中的含尘(成品)浓度应在 550-750g/m3。
出磨管道风速一般要大于 18m/s ,并避免水平布置。
喷口环处的风速标准为 90m/s ,最大波动范围为 70%-105% 。
当物料的易磨性不好,磨机的产量低,往往需选用大一个型号的辊磨机。
相比条件下,在出口风量合适时,喷口环风速较低,应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔,减少通风面积,增加风速。
挡多少个孔,要通过风平衡计算确定。
允许按辊磨机的具体情况在 70%-105% 范围内调整风量,但窑磨串联的系统应不影响窑系统的烟气排放。
2. 风温的控制原则生料磨出磨风温不许超过12℃,否则较连接要受损失,旋风筒分格轮可能膨胀卡停,磨机容易产生振动。
煤磨出磨风温视煤质情况而定。
挥发分高则出磨风温要低,反之可以高些。
一般应控制在100℃以下,以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。
用热风炉供热风的系统,只要出磨物料的水分满足要求,入收尘器风温高于露点15℃以上,可以适当降低入、出口风温,以节约能源。
烘磨时入口风温不能超过200℃,以免使磨辊内润滑油变质。
(3)防止系统漏风系统漏风是指辊磨机本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。
在总风量不变的情况下,系统漏风会使喷口环处的风速降低,造成吐渣严重。
由于出口风速的降低,使成品的排出量少,循环负荷增加,压差升高。
由于恶性循环,总风量减少,易造成饱磨、振动而停车。
还会使磨风输送能力不足而降低产量。
另外,还会降低入收尘器的风温,造成结露。
如果为了保持喷口环处的风速,而增加通风量,这将会增加风机和收尘器的负荷,浪费能源。
同时也受风机能力和收尘器能力的限制。
因此系统漏风有百害而无一利,必须克服。
MPS辊磨机系统漏风要小于4%,根据我国的国情,应按漏风小于10%进行风路设计。
二、拉紧力的选择辊磨机的研磨力主要来源于液压拉紧装置。
通常状况下,拉紧压力的选用与物料特性及磨盘料层厚度有关,因为辊磨机是料床粉碎,挤压力通过颗粒间互相传递,当超过物料的强度时被挤压破碎,挤压力越大,破碎程度越大,因此越坚硬的物料所需拉紧力也越大。
否则,效果不好。
对于易碎性好的物料,拉紧力过大是一种浪费,在料层薄的情况下,还往往造成振动;而易碎性差的物料,所需拉紧力大,料层偏薄会取得更好的粉碎效果。
拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流。
正常工况下不允许超过额定电流,否则应调低拉紧力。
在具体操作中,MPS3150 辊磨机的拉紧力应控制在9-14MPa以内,MPS2450为8-9MPa。
三、分离器转速的选择影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。
在分离器转速不变时,该处风速越大,产品细度越粗。
而在该处风速不变时,分离器转速越快,产品颗粒在该处获得的离心力越大,能通过的颗粒直径越小,产品细度越细。
通常状况下,出磨风量是稳定的,该处的风速也变化不大,因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段。
辊磨机产品粒度是较均匀的,应控制合理的范围,一般0.08mm方孔筛筛余控制在12%左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求,过细不仅降低了产量,浪费了能源,而且提高了磨内的循环负荷,造成压差不好控制。
MPS3150 的分离器的转速为30-33r/min ,MPS2450为30-35r/min。
四、料层厚度的选择在设备已定型条件下,粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量。
拉紧力的调整范围是有限的,在物料难磨的情况下,应适当减薄料层厚度,以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例。
反之,如果物料易磨,在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒,故应适当加厚料层,相应地提高产量,否则会产生过粉碎的能源浪费。
MPS3150 辊磨机的料床厚度为80-120mm,而MPS2450为60-80mm。
五、辊磨机的振动辊磨机正常运行时是很平稳的,噪音不超过90dB,但如调整不好,会引起振动。
振幅超标就会自动停车。
因此,调试阶段主要遇到的问题就是振动。
引起辊磨机振动的主要原因是:有金属进入磨盘引起振动,为防金属进入,可安装除铁器和金属探测器;磨盘上没有形成料垫,磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动。
没有形成料垫的主要原因有以下四点:(1)下料量辊磨机的下料量必须适应辊磨机的能力,每当下料量低于辊磨机的产量,料层会逐渐变薄,薄到一定情况时,在拉紧力和本身自重的作用下,会出现间断的磨辊直接撞击磨盘的机会,引起振动。
(2)物料硬度低,易碎性好当物料易碎性好,硬度低,在拉紧力较高的情况下,即使有一定的料层厚度,在瞬间也有压空的可能,引起振动。
(3)挡料环低当物料易磨易碎,如挡料环较低测很难保证平稳的料层厚度,因此,当物料易磨时,应适当地提高挡料环。
(4)饱磨振动磨内物料沉降几乎把磨辊埋上,称为饱磨。
产生饱磨的原因有:下料量过大或分离器转速过快,使磨内的循环负荷增大,循环负荷大,使产生的粉料过多,超过了磨内的气体携带能力;磨内通风量不足,系统大量漏风或调整不合适。
在实际操作中,MPS3150 辊磨机的振幅应控制在 2mm 以内,MPS2450在3mm以内。
六、吐渣正常情况下,MPS 磨喷口环的风速为90m/s左右,这个风速既可将物料吹起,又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落,经刮板清出磨外,所以有少量的杂物排出是正常的,这个过程称为吐渣。
但如果吐渣明显增大,则需要及时加以调节,稳定工况。
造成大量吐渣的原因主要是喷口环处风速过低。
而造成喷口环处风速低的主要原因有以下 5点:(1)系统通风量失调。
由于气体流量计失准或其他原因,造成系统通风大幅度下降,喷口环处风速降低,从而造成大量吐渣。
(2)系统漏风严重。
虽然风机和气体流量计处风量没有减少,但由于磨机和出磨管道、旋风筒、收尘器等大量漏风,使喷口环处风速降低,造成吐渣严重。
(3)喷口环通风面积过大。
这种现象通常发生在物料易磨性差的磨上,由于易磨性差,保持同样的台时能力所选的辊式磨规格较大,产量没有增加,通风量不需按规格增大而同步增大,但喷口环面积增大了。
如果没有及时降低通风面积,则会造成喷口环处风速较低而吐渣较多。
(4)磨内密封装置损坏。
磨机的磨盘座与下架体间,两个拉架杆也有上、下两道密封装置,如果这些地方密封损坏,漏风严重,将会影响喷口环的风速,造成吐渣加重。
(5)磨盘与喷口环处的间隙增大。
该处间隙一般为5-8,如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落,则会使这个间隙增大,热风从这个间隙通过,从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加。
七、压差的控制MPS 辊磨机的压差是指运行过程中,分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差,这个压差主要由两部分组成:一是热风入磨时喷口环造成的局部通风阻力,在正常工况下,有2000-3000Pa;另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力,这两个阻力之和构成了磨床压差。
在正常运行的工况下,出磨风量保持在一个合理的范围内,喷口环的出口风速一般在90m/s左右,因此,喷口环的局部阻力变化不大,磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化,而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小,二是取决于磨腔内循环物料量的大小,喂料量是受控参数,正常状况下是较稳定的,因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小。
正常工况下磨床压差应是稳定的,这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡,循环负荷稳定。
一旦这个平衡破坏,循环负荷发生变化,压差将随之变化。
如果压差的变化不能及时有效地控制,必然会给运行过程带来影响。
压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量,循环负荷降低,料床厚度逐渐变薄,薄到极限时会发生振动而停磨。
压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量,循环负荷不断增加,最终会导致料床不稳定或吐渣严重造成饱磨振动而停车。
压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量,一般不是因为无节制地加料而造成的,而是因为各个工艺环节不合理,造成出磨物料量减少。
出磨物料应是细度合格的产品。
若料床粉碎效果差,必然会造成出磨物料量减少,循环物料量增多;若粉碎效果很好,但选粉效率低,也同样会造成出磨物料量减少。
八、影响粉碎效果与分离效果的因素(一)影响粉碎效果的因素(1)液压拉紧装置的拉紧力在其他因素不变的情况下,液压装置的拉紧力越大,作用于料床上物料的正压力越大,粉碎效果就越好。
但拉紧力过高会增加引起振动的几率,电机电流也会相应增加。
因此,操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标以及料床形成情况、控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。
(2)料床厚度在拉紧力已定的前提下,不同的料床厚度,承受着一定的压力,但其效果不同。
尤其是易碎诠不同的物料,要求的破坏应力不一样,因此料床厚度的最佳值也不一样。
(3)磨盘和磨辊的挤压工作面在生产过程中,伴随着磨盘、磨辊的磨损,粉碎效果会下降,由于种种原因造成磨盘与磨辊之间的挤压工作面凹凸不平时,将会出现局部过粉碎、局部挤压力不够的现象,造成粉碎效果差。
因此更换磨盘和磨辊衬板时最好一起换,否则会降低粉碎效果。
(4)物料的易碎性物料的易碎性对于粉碎效果影响很大。
辊磨机选型设计都是根据所用原料的试验数据和产量要求而确定规格型号。
但这里值得注意的是:辊磨机粉碎来自不同矿山、不同易碎性的原料时,要及时注意调节有关参数以免造成压差变动。
(二)影响分离效果的因素分离效果的好坏是指把已符合细度要求的物料,是否能及时地分离出磨外,它是影响循环负荷的重要因素之一。
分离效果取决于分离器转速和磨内风速,在分离器转速已定的情况下,磨内风速提高,出磨产品变粗。
通常这两项参数是稳定平衡的。
九、辊磨机的主要经济技术指标及影响因素辊磨机的主要经济技术指标有产量、电耗、化学成分合格率、产品细度、水分等。
(1)影响产品细度的主要因素是分离器转速和该处风速,一般风速不能任意调整,因此调整分离器转速是控制产品细度的主要手段,分离器是变频无级调速,转速越高,产品细度越细。