19 高效优化粉磨节能技术

19 高效优化粉磨节能技术

一、技术名称：高效优化粉磨节能技术

二、适用范围：建材、矿山等行业 粉磨生产系统

三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状

目前，我国建材、矿山、发电等行业粉磨生产系统仍以球磨机作为粉磨主机为主，物料的粉碎和研磨均在球磨机内完成。粉磨生产系统电耗一直较高，球磨机的电能有效利用率只有1%-5%左右，效率非常低。建材行业水泥生产是粉磨应用较普遍的领域，以水泥企业为例，其粉磨电耗约占水泥企业总电耗的2/3，球磨机系统吨水泥粉磨电耗（未加预粉磨系统）约35～42kWh/t，采用增加预粉碎系统后，吨水泥粉磨电耗可达到30kWh/t以下，节能效果显著。

四、技术内容

1.技术原理

采用高效冲击、挤压、碾压粉碎原理，配合适当的分级设备，使入磨物料粒度控制在3mm以下，并优化球磨机内部构造和研磨体级配方案，从而有效降低系统粉磨电耗。

2.关键技术

（1）利用高效优化蓖式粉磨机预粉碎物料；

充分利用冲击、挤压、碾压粉碎物料原理，构造科学合理，设备功率消耗低，电能有效利用率高。

（2）配套物料分级装置，确保入磨物料粒度小于3mm；

（3）优化球磨机磨内构造和研磨体级配方案；

优化改造球磨机内部构造，采用新型隔仓板、出料篦板、导料锥、盲板等，增加活化衬板，改造更能提高研磨体粉磨效果的衬板等。

根据入磨物料的易磨性和粒度大小优化调整球磨机研磨体级配方案，提高研磨体粉磨效率，改善水泥颗粒结构，提高水泥比表面积，从而提高水泥强度，同等水泥熟料质量，可增加混合材料的掺入量。

3.工艺流程

粉磨物料经过计量称计量配料后，通过金属探测仪和除铁器除去金属杂质，进入物料分选设备进行分选，细颗粒物料（粒度≤3mm）进入球磨机进行研磨作业；粗

颗粒物料（粒度＞3mm）进入高效蓖式粉磨机进行破碎、粉磨，出高效蓖式粉磨机物料，再进入物料分选设备进行分选，分选后的细颗粒物料（粒度≤3mm）进入球磨机进行研磨作业，粗颗粒物料（粒度＞3mm）返回高效蓖式粉磨机再进行粉碎。进入球磨机的物料经球磨机研磨后，达到一定细度和比表面积要求，出磨后进入成品库。该技术的工艺流程及主要设备结构见图1，图2。

图1高效优化粉磨技术流程图

图2 高效优化粉磨结构简图

五、主要技术指标

1．入磨物料粒度控制≤3mm；

2．吨成品粉磨电耗下降30%～40%；

3．成品比表面积提高5%以上；

4．水泥熟料掺加量减少5%以上；

5．粉磨系统机物料消耗降低30%以上。

六、技术应用情况

该技术已获得多项技术专利，且经过安徽省能源利用监测中心的节能效果认定。目前，该技术和设备已在全国多家水泥制造、矿山企业粉磨生产线应用。对水泥粉磨生产线进行技改，系统优化，使水泥磨机大幅提产，降低单位产品电耗，提高水泥比表面积，降低熟料掺加量，使企业产品更具市场竞争力。

七、典型用户及投资效益

典型用户：安徽聚龙新型节能建材有限公司、安徽宣城阳光水泥有限公司、江苏省张家港市金臣水泥有限公司、甘肃白银市银山水泥有限责任公司、广东开平容氏石英砂有限公司、河南新乡市东华水泥有限公司、浙江建德市虎城水泥有限公司等。

典型案例1

建设规模：MB32130水泥球磨机生产系统优化节能改造。主要技改内容：采用先进的改进型细碎挤压粉磨专利技术和工艺设备，对磨机的粉磨系统进行改造，主要设备包括高效节能粉磨机、磨内活化衬板、隔仓板、出料篦板、筛板改造。节能技改投资额470万元，建设期4个月。每年可节能4107tce，年节能经济效益为935万元，投资回收期7个月。

典型案例2

建设规模：φ3.2×13m水泥磨1台，φ2.4×8m生料磨2台磨前预粉碎改造。主要技改内容：采用先进的改进型细碎挤压粉磨专利技术和工艺设备，对磨机的粉磨系统进行改造，主要设备为高效节能粉磨机。节能技改投资额510万元，建设期4个月。每年可节能3865tce，年节能经济效益868万元，投资回收期8个月。

八、推广前景和节能潜力

目前，国内建材行业、矿山行业85%以上使用球磨机进行粉磨作业，球磨机生产系统大部分没有进行磨前预粉碎技改，市场前景广阔，节能潜力巨大。预计到2015年，采用该技术改造或新建的生产线可达约300台套，形成的年节能能力约为123万tce。