注塑模具设计第20讲 实例3-3D-07 调用标准模架
塑料模具设计实例
塑料件结构图
模具图
模具图-卸ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ图
模具设计特点
• 制品为薄壁件，内腔相对较深且有一定的精度要求。该模具采 用点浇口，并设计了点浇口自动切断脱落机构；采用摆块式二 级机构，确保了制品不发生推出变形。模具结构紧凑，工作安 全、可靠。 • 工作原理：开模时，在弹簧20的作用下I-I面首先分型，拉料杆 13拉断点浇口，流道凝料脱出流道板14，保留在拉料杆上。流 道板14运行至定距拉杆17端部时受定距拉杆17的阻挡而停止。 接着Π-Π面分型。当Ι-Ι面分型之后，脱浇板11在弹簧15的作用下， 将流道凝料推离拉料杆13，继而弹簧8推动拉料杆9，使流道凝 料脱离浇口套10和脱浇板11而掉落。定距螺钉5限定脱浇板11的 推出高度。当Π-Π面分型到一定距离时，机床开始推动推板37， 安装在推板两侧的顶板26推动顶块25向上转动（以轴钉29为转 轴），从而推动推件板23和凹模板22上行，由于凸模21不动， 故制品与凸模脱松，完成第一级推出动作。继续推出，顶板26 失去对顶块25的作用，故推件板和凹模板不在上行，而推杆36 继续上行将制品推出凹模，完成第二级推出动作。
再例如-零件图
模具结构
模具结构
花盆及模具设计
花盆结构图
模具结构——一次注塑两件
模具结构——一次注塑两件
花盆模具特点
• 特点：制品为深腔圆桶形状。该模具设计了2个型腔； 采用流道浇注系统，使用塑料能够较好地充模并节约原 料;型腔、型芯设计均设计了螺旋式冷却水路，使冷却 和冷却效率提高;定、动模合模时除了导柱导身装置外， 增加了圆锥定位面，确保了制品壁厚的均匀性;镶块31 的装配面要留有适当间隙（必要时开设气道），避免制 品与型芯之间产生真空状态。推件采用推件板，同气吹 结合的方式。 • 工作原理：开模后，制品脱离型腔镶件7留在型芯10上。 推出时，连接推杆36和环形推件板9在推板13的作用下， 将制品上推出一小段高度，然后高压空气经过进气管接 头11进入制品与型芯脱松的空隙中，制品即补吹起，最 后由人工取出制品。连接推杆36上套有弹簧37可使推件 板9复位。
注塑模向导步骤
在打开UG后，点击“开始”—“所有应用模块”—打开“注塑模向导”。
启动“项目初始化” ，弹出对话框，找到并打开你希望初始化的文件(05-3)按“确定”。
这时会出现“项目初始化”对话框。
结合上图对功能解释如下，在“投影单位”对话框中我们可以选择产品的单位“毫米”或“英寸”。
在“项目路径”中可修改所产生文件的存放路径。
在“项目名”中可以修改项目的名称。
在“部件材料”这一对话框中可以选择产品所用的材料(如下图)，软件会自动对产品进行收缩率的缩放。
或者在“收缩率”对话框中输入产品的收缩率。
完成修改后按“确定”。
这时就进入了UG 注塑模向导模块。
现在，我们就可以利用软件进行模具的设计。
当我们观察下图后发现当前的Y轴方向指向了产品的脱模方向。
然而在UG中默认的脱摸方向是Z轴方向。
而XY平面决定了今后调进模架调入后A板与B板的相碰面，所以最好是将XY平面设在产品的分型面上。
接着，我们要对坐标的位置进行修改。
按任务栏中“起始”—“建模” ，这时就可以使用建模状态下的指令，我们再打开“格式”—“WCS”—“原点”，弹出对话框“点构造器”用“捕捉到圆心”的方法，将坐标设置到分型线(下图高亮处)的中心。
设置完坐标后，发现坐标的方向并没有改变。
这时我们点击“格式”—“WCS”—“旋转”，弹出对话框。
选择“ZC—>YC”。
点击确定完成坐标的设置。
查看后，符合要求，利用“注塑模向导”中的“模具坐标”将当前坐标锁定。
点击后弹出“模具坐标”对话框因为我们首要保证的是产品的脱模方向，而现在的脱模方向是Z轴，所以，选择“锁定Z值”(见上图)而且我们之前已经将坐标调整到合适位置，所以选择“当前WCS”(见上图)。
按确定后，模具的坐标被锁定。
下一步，通过向导中的“收缩率”功能对塑料产品进行收缩率的缩放。
点击后打开“编辑比例”对话框在UG中提供给大家的缩放比例的功能有三种，第一种是“均匀的缩放”，通过这个功能能对产品的X、Y、Z方向均匀的按同一比例缩放。
(完整版)塑料模具模架结构标准及参考图例
168塑料模具零部件结构标准及参考图例第7章注射模零部件结构尺寸及技术要求 7.1 塑料注射模模架GB/T12555－2006《塑料注射模模架》代替GB/T12555.1－1990《塑料注射模大型模架》和GB/T12556.1－1990《塑料注射模中小型模架》。
GB/T12555－2006《塑料注射模模架》标准规定了塑料注射模模架的组合形式、尺寸标记，适用于塑料注射模模架。
7.1.1 模架组成零件的名称塑料注射模模架按其在模具的应用方式，可分为直浇口与点浇口两种形式，其组成零件的名称分别见图7-1和图7-2。
图7-1 直浇口模架组成零件的名称 图7-2 点浇口模架组成零件的名称1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉； 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；4－弹簧垫圈； 4－垫块；5－支承板；6－动模板；7－推件板； 5－挡环；6－垫块；7－带头导柱；8－支承板；9－动模板； 8－定模板；9－内六角螺钉；10－定模痤板； 10－推件板； 11－带头导套；12－定模板； 13－直导套；11－带头导套；12－导柱；13－直导套； 14－推料板；15－定模痤板；16－带头导套；17－导柱；18－直导套；14－复位杆；15－推杆固定板；16推板 19－复位杆；20－内六角螺钉；21－推杆固定板；22－推板7.1.2 模架的组合形式塑料注射模架按结构特征可分为36种主要结构，，其中直浇口模架12种、点浇口模架16种和简化点浇口模架8种。
1.直浇口模架直浇口模架12种、其中直浇口基本型有4种、直身基本型有4种、直身无定模座板型有4种。
直浇口基本型又分为A 型、B 型、C 型和D 型。
A 型：定模二模板，动模二模板。
B 型：定模二模板，动模二模板，加装推件板。
C 型：定模二模板，动模一模板。
D 型：定模二模板，动模一模板，加装推件板。
直身基本型分为ZA 型、ZB 型、ZC 型和ZD 型；直身无定模板座板型分为ZAZ 型、ZBZ 型、ZCZ 和ZDZ 型。
注塑模设计教程
注塑模设计教程·补充教程：注塑模具设计03标准模架MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。
MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。
如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。
标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。
两种模架的主要区别在于适用范围。
中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。
UG7【模架设计】对话框如图1所示。
图1在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。
【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。
选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示该牌号系列标准模架。
【UNIVERSAL】选项是按实际需要自己配置模架模板尺寸。
日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。
在【目录】栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。
图2下面以FUTABA模架管理对话框为例：1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。
2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。
见表1所示为FUTABA的各系列。
3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。
4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例实例1——电流线圈架的模具设计及制造塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
图3— 219 电流线圈架零件图(一)成型工艺规程的编制1．塑件的工艺性分析(1)塑件的原材料分析(2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析1)结构分析。
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。
因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
2)尺寸精度分析。
该零件重要尺寸如：012.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、02.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。
3)表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。
故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
塑料模具课程设计实例
塑料注射模具设计与实例
本章基本内容
（２）模具钢
3Cr2Mo(P20)钢：可预硬化的塑料模具钢，预硬化后
硬度为36～38 HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其 加工性能和表面抛光性较好。 10Ni3CuAIVS(PMS)钢：析出硬化钢。预硬化后时效 硬化，硬度可达40～45 HRC。热变形极小，可做镜面抛 光，特别适合于腐蚀精细花纹。可用于制作尺寸精度高， 生产批量大的塑料注射模具。 6Ni7Ti2Cr钢：马氏体时效钢。在未加工前为固熔体 状态，易于加工。精加工后以480℃～520℃进行时效， 硬度可达50-57 HRC。适用于制造要求尺寸精度高的小 型塑料注射模具，可做镜面抛光。 8CrMnWMoVS(8CrMn)钢：为易切预硬化钢，可做镜面 抛光。其抗拉强度高，常用于大型注射模具。调质后硬 度为33-35 HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60 HRC。 25CrNi3MoAI钢：适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬 化钢。调质后硬度23 25 HRC，可用普通高速钢刀具加 工。时效后硬度38～42 HRC。可以做氮化处理，氮化处 理后表层硬度可达1100 HV。 Crl6Ni4Cu3Nb(PCR)钢：耐腐蚀钢。可以空冷淬火，
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具装配 塑料注射模具设计与制造实例
重点、难点
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具设计
UG注塑模设计实例——典型三板模
• 1.1.6浇注系统设计
一、定位圈的设计 二、浇口套的设计 三、添加浇口套固定螺钉
定位圈设计
浇口套
浇口套螺丝
• 1.1.6浇注系统设计
四、创建分流道 五、创建点浇口 六、拉料杆设计
分流道
பைடு நூலகம்
点浇口
拉料杆
• 1.1.7斜顶系统设计
一、斜顶1设计 二、斜顶2设计 三、镜像装配斜顶组件
斜顶1设计
斜顶2设计
斜顶镜像结果
• 1.1.8顶出系统设计
一、顶针设计 二、修剪顶针 三、顶出系统复位 四、垃圾钉
顶针设计
顶出复位
垃圾钉
• 1.1.9冷却系统设计
一、设计冷却水路 二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计 三、水路系统后处理
天侧
操作侧
非操作侧
地侧
基准角
一、设计冷却水路 冷却回路
二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计 水咀
堵头 隔水片水堵
三、水路系统后处理 水路腔体
• 1.2模具后处理
一、标准件腔体设计 二、主吊环孔的创建 三、撬模位、模板倒角操作 四、K.O孔设计
标准件
腔体对话框
腔体结果
二、主吊环孔的创建 主吊环孔
三、撬模位、模板倒角操作 倒角对话框
四、K.O孔设计 模具K.O孔设计
UGNX8.0注塑模具设计
三、模具设计基本信息 模具寿命：20万 型腔数目：一模一腔 浇口形式：直浇口 取件方式：人工取件 顶出方式：机械顶出
• 1.1.3 设计准备
一、项目初始化 二、模具坐标系设置 三、设置工件
初始化后产品
模具CSYS
工件
• 1.1.4分型
型腔
注塑模具结构及设计-文档
合模
LKM DH型模架
顶出
开模
LKM DH型模架
合模
LKM AT型模架
顶出
开模
LKM AT型模架
合模Байду номын сангаас
LKM BT型模架
顶出
开模
LKM BT型模架
合模
LKM CT型模架
顶出
开模
LKM CT型模架
合模
LKM DT型模架
顶出
开模
LKM DT型模架
合模
感谢各位的倾听
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三板模合模状态
三板模开模状态
1,合模
热流道模具生产周期过程 ２,注射
３,开模
4，顶出
5，取件
注塑模具与注塑机的关系： 1，注射量：容量或质量；浇注系统和产品总和小于注射量的80% 2，锁模力：注塑机的锁模力大于模具将分型面涨开的力 3，注塑压力：注塑机的注射压力要大于成型塑料件所需的注射压力 4，注塑机安装模具部分安装尺寸的校核(4-1，模具厚度。4-2，模具长度 与宽度。4-3，定位环。4-4，模具浇口套与注塑机喷嘴R，Φ，中心线) 5，开模行程的校核（足够取出产品和料把，可以下机械手） 6，顶出装置的校核（顶出力，顶出行程，顶出孔数量，直径，位置）
模具浇口套与注塑机喷嘴R，Φ，中心线 注塑机头探出模板的长度
直浇 口套
斜浇口套与 注塑机喷嘴
斜浇口套 OK
斜浇口套 NG
模具
注塑机
模具安装在注塑机上
偏心模具
偏心模具安装在注塑机上
1,合模
注塑模三维参数化标准模架库的研究与开发
中输 入 所 需 的 模 架 系 列 以 及 相 应 的参 数 ， 即 可 生 成 所 需 的 已装 配 好 的 三 维 标 准 模 架 的 几何 模 型 ， 然 后 在 三 维 模 架 中插 入 所设 计 的其 他 的模 具 零 部
图 １模 架 建 库 方 案 结 构 图
模 具 标 准 化 对 提 高 模 具 设 计 与制 造 水 平 、提 高 模 具 质 量 、 缩 短 模 具 制 造 周 期 、 降 低 模 具 成
１ 标准注塑模三维参数化模架库的建立
１１模架建库方案的确定 ．
原始模 板 【
【．． ．．． ． ．．．． ．．．＿＿Ｊ ．．．
较 多， 费 了很 多 时 间 。模 架 作 为设 计 和 制造 塑料 浪 注 射 模 的基 本 部 件， 我 国已 经有 了一 套 完 整 的标 在
准 。设 计 人 员如 果 能 从ＣＡＤ系统 中获 得满 足 设 计 要 求 的 标 准 模 架 ， 则 可大 大 减 少重 复劳 动 ，提 高 设 计 效 率 ，从 而 缩短 新产 品 的研 制 周期 。在 设 计
２ １基 于 Ｐ ｏＥ Ｇｌ Ｅ 注 塑模架 菜单 的定 制 ． ｒ／ Ｎ ＮＥ Ｒ
在 注 塑 模 模 架 库 参 数 化 系统 中 ，为 了方 便 用 户 调 用 模 型 ， 修 改参 数 ，提 高 使 用 效 率 ，必 须 向
１２ 三维 参数 化模架 库 的实现 ．
１ ）原 始模 板 的建 立 建立 参数 化 模架 库 的思
利 用在 三 维建 模 软件 Ｐ ｏＥ ｇｎ ｅ 中利 用 二次 开 发 ｒ／ ｎ ｉｅ ｒ
工具Ｐ ｏＴ ｏｋｔ ｒ／ｏ ｌｉ 对标 准 注 塑模架 库 的开 发 定制 ，建 立统 一 的参 数 输 入对 话 框 、莱 单并 与Ｐ ｏＥ ｇｎ ｅ ｒ／ ｎ ｉｅ ｒ 软 件 集成 来 提 高 设 计 效 率 。用 户 只需 要 在 对 话 框
塑料模具设计实例
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS 塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数：密度 1.01~1.04克/mm3收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
注塑模具模架设计具体步骤
实例：MW模式下模架与标准件的加载
自动中心
（6）型芯安装形式。
直接浇口 推件板 台肩安装
（7）确定型腔结构形式
整体镶嵌式
（8）确定型腔壁厚和底板厚度
查表
S=19+70=89mm 取90mm
确定型腔壁厚取90mm 底板厚取30mm
(9)确定模板尺寸( 一模一腔）
L=S+A+S L=90+220+90=400mm N=S+B+S N=90+140+90=320mm
1 标准模架 2 定位环、浇口套 3 浇注系统 4 冷却系统 5 滑动机构
一、模架
T板 A板 B板 U板
E板
C 板
F板
L板
S板：推件板
动、定模座板 固定板 支承板 垫块
模架具体由四部分组成：
1. 定 模 部 分 2. 动 模 部 分 3. 导 向 部 分 4. 连 接 固 定 部 分
定模座板
定模部分
要有足够的强度：小型模具H>13mm， 大型模具H可达75mm以上
连接方式：用螺栓压板与机床相连 材料：中碳钢 45钢
2.固定板 作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件：台阶、沉孔、平面连接
3.支承板
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向 零件的轴向移动并承受一定的成型压力。
有托导套 直导套 导柱 回针
面针板
5、模架选择步骤实例
塑料：ABS
步骤：
（1）根据软件测出塑件体积 V1=211cm3 （2）估算出一模1腔加浇注系统体积 V=211(1+0.25)=263cm3
（3）初选注塑机
263/0.8=328.75cm3
注塑模架三维标准库调用界面的设计
．
，
摘 妻： 论述了 利用Ｐｏｒ ｔ 发模 ｒ ＿ｏ 开 ， ｏ 块和Ｖｓａｃ ＋ ．设 ． ｆ ６ 计开发基于Ｐ ／ 的 ｕ ０ ｒ Ｅ 中小型注塑模架兰维标准库的 ｏ 调用
界面 的过程 ， 对创建基于 ＰｏＥ的 Ｃ Ｄ软件系统进 行 了积极有效 的探索。 ｒｌ Ａ
关键 词 ： ｒ／ ： ｒ／ｏ ｌｔ 模架库 ； Ｐ ｏＥ Ｐ ｏＴ ｏｋ ； ｉ 计算机辅助设计 ； 注塑模
３２ Ｖ ＋ ６０开 发 环 境 ． Ｃ ＋．
开 发 严 重滞 后 的现状 ， 文 采用 Ｐｏ 本 ｒ Ｅ软件 为平 台 ， 用 ／ 利 其 强 大 的参 数 化 造型 技 术 和 Ｐｏ ｒ Ｅ提 供 的 二次 开 发 模 块 ／
Ｐ ｏ ｏ ｌｉ及 Ｖ ｓ ａ Ｃ ＋ ． ｒ／ ｏｋｔ Ｔ ｉｕ ｌ ＋ ６０的集 成 开 发 环 境 （Ｄ ， Ｉ Ｅ） 对
制 品的 成型 采 用 注塑 模具 ，注 塑模 具 的 主要部 件 是模 架 系统 。 架 的作 用 是 紧 固型 腔 、 本 功能 部件 和 特殊 功能 模 基 部件 。 计 模具 必 须首 先确 定模 架 ， 设 为此 国家专 门制 定 了
相应 的标 准模 架 系统 ， 包括 中小 型和 大 型模 架 ， 以及 相应 的零 件标 准 。 针 对 当前 我 国 Ｃ ＡＤ应 用 的 日益 普 及 和 推 广 中 二 次
Ｐｏ ｏｌｉ是 Ｆ Ｃ公 刮 为 Ｐｏ ｒ ｏ ｔ Ｔ ／ ｋ Ｆ ｒ Ｅ提 供 的用 户 化 工 具 ／
箱， 它采 用 功能 强 大 的面 向对 象 的 方式 编 写 （ ７ １ ． 本 以 ０版 前 为 Ｐ ｏＤ ｖ ｌｐ 。该 Ｔ具箱 为用 户程 序 、 件 及第 三 方 ｒ／ ｅ ｅｏ ） 软
注塑模具设计步骤【标准版】
注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行：一．接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2、塑料制件说明书或技术要求。
3、生产产量。
4 、塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二．收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
三．确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。
注塑模具结构及设计-7(滑块)
开模时中间方块和弯销先随定模走
中间方块脱出后滑块再侧向抽芯
整个动作全部完成
注意合模时要求滑块先到位，中间方块才能再合下来。
对于三板模的动模滑块， 当斜导柱和锁紧块都在A板上时；或当锁紧块在定模固定板板上，斜导柱在A板 上时，滑块开模动作和要求与两板模的动模滑块一样。
锁紧块在定模固定板板上，斜导柱在A板上时，滑块的开模动作。
对于抽芯距离比较小，侧向驱动力要求 比较小的场合，可以取消滑块的斜导柱， 开模时直接用弹簧弹出，复位时用锁紧 块把滑块压到位。(如只成型刻字的滑块)
闭合状态
开模状态
对于动模滑块，当滑块与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合时， 合模时滑块与推杆可能发生干涉现象。
解决方法： 1，尽量避免把推杆布置于滑块在垂直于开模方向的投影范围内。 2，使推杆的推出距离小于滑块的最低面。 3，采用推杆先复位机构，使推杆优先复位，然后才使滑块复位。（弹 簧先复位，外挂的先复位机构，油缸先复位，用注塑机顶出杆先复位等）
顶出取件
模具开始闭合
模具接近合拢，压紧块开始作用
模具合拢，滑块被压死
抽芯距 滑块从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置所移动的距离叫抽芯距。 抽芯距大小的确定一般都使滑块距离产品有2-10mm的安全余量。（视塑件 大小和形状而定）抽芯距由斜导柱的长短和倾斜角决定。斜导柱越长，抽芯 距越大；斜导柱的倾斜角越大，抽芯距越大。反之亦然。
解决方法
为了保证滑块在滑动过程中，滑动活动顺利，平稳，不发生卡滞或跳动现象， 影响成品品质，模具寿命等，必须设置导滑装置。常见的导滑形式如下：
为了避免或减少在相对运 动时，由于摩擦引起的磨 损，可在滑块的底部和背 部镶入经过淬火的耐磨片。 为了防止咬蚀和取得更好 的润滑，耐磨片和压条可 以采用铜来制做。
注塑模之标准模架
模架之标准模架模具是制造模型的工具，按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。
模具技术在制造业中占用很高的地位。
对于我们产品设计人员来说，模具在工作中频繁出现，与我们的工作内容关系紧密，因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现，对于模具知识的掌握是必不可少的。
模具（注射模）组成：成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。
一，标准模架结构简述不同产品零件所需要的模具不一样，而模具结构又有很多相同的结构，所以为了更加效率地做出模具，人们开始使用一些标准模架，标准模架构成了模具的骨架，只要换成不同的匹配模仁，就能成型不同的零件，对于整个模具来说，就有三个部分组成：前模板、后模板和模仁，当然，一套模具是相当复杂的，这里只是介绍模具的骨架--标准模架。
1，标准模架的分类对于塑胶模具，按照基本结构分类，一般分为二板模式模具（大水口）和三板式模具（细水口），其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具，对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。
2，模架的基本结构（以二板模CI型为例）由上图可以看出标准模架的组成，板子部分：前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。
前后模底板：分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。
前后模板：两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。
上下顶出板：注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板，进而将塑件顶出。
模脚：为零件的顶出支撑出一定的空间。
，固定螺钉部分：前模固定螺钉，、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。
，辅助零部件：导柱与导套、回针。
导柱与导套：导柱在后模板，导套在前模板，当前后模合并时起导向作用。
回针：也较复位杆，上面套有弹簧，当注塑机上面的顶出杆顶出顶出板并将塑件顶出，此时回针上面的弹簧使顶出板复位。
（4），辅助零件部分：吊环孔，为了在模具加工时方便搬运而设计的。
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复习：冷却系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
八、调用标准模架 1. 调用标准模架 利用【HB_MOULD M6.4】外挂调用标准模架，规格为DCI3040-A80B90C90， 如图3-2-81所示。 2. 添加推板导柱（中托司） （1）【HB_MOULD M6.4】→【模具标准件】→【中托司】 →【手动中托司】→【直径--16】→【确定】→在对话框 中的“中托司（EGP）X”数据栏中输入0，“中托司（EGP ）Y”数据栏中输入170→【确定】→【取消】→【Y轴镜像 中托司】→【取消】，完成推板导柱的添加，结果如图32-82所示。显示并框选所有对象，【移除参数】。 （2）【移动至图层】，将两套推板导柱归入第114层。Leabharlann 图3-2-82添加推板导柱
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八、调用标准模架
3. 移动定模板吊模孔 单独显示定模板，【同步建模】→【移动面】，选择定 模板上的两个吊模孔所有的面为“要移动的面”，“运 动”选项选择“距离”，“指定矢量”为Z轴，“距离” 为12，【确定】，完成定模板吊模孔的移动，结果如图 3-2-83所示。显示并框选所有对象，【移除参数】。 ＞＞吊环螺钉动画： D071-吊环螺钉-名称、作用与实物.pdf 4. 定模板和动模板开框
八、调用标准模架
注塑模具设计实例教程
（3）利用【HB_MOULD M6.4】外挂，按提示操作，在动模板上创建宽度为30 ，深度为5的撬模角，如图3-2-85所示。显示并框选所有对象，【移除参数 】。删除基准箱体。
选择此基准 箱体角点
图3-2-85动模板上创建撬模角
◎动手操作，用UG软件完成本例标准模架的调入。 ◎参考视频：实例3-3D-7.调用标准模架（模胚）.avi (该视频请从教材附 带的光盘中查找) 小结： 作业： 调用标准模架、开框，撬模角的创建。 完成练习三以下部分内容： 调用标准模架 3
注塑模具设计实例教程
吊模孔
图3-2-83移动定模板吊模孔
对照81层中的定模视图，沿Z轴【拉伸】开框轮廓线，“开始”值为55， “结束”值为-35，创建开框箱体，然后分别与定模板和动模板【求差】 ，结果如图3-2-84所示。 5. 创建撬模角 （1)将动模板中的基准符号底面向-Z轴方向偏置-5。 （2）【创建方块】，【默认间隙】为0，选择动模板基准角处的小 三角面，创建基准箱体。 2