车工技师论文(车床的振动及控制)[1]
浅析机床的振动及防治
浅析机床的振动及防治内容摘要：摘要机床振动的原因及类型，振动对加工零件的精度及粗糙度的影响，以及消除机床振动的各种方法。
关键词自激振动；受迫振动；系统刚性；颤振机床工作时产生的振动，不仅会影响机床的动态精度和被加工零件的质量，而且还要降低生产效率和刀具的耐用度，振动剧烈时甚至会降低机床的使用性能，伴随振动所发出的噪音会影响机床工人的健康。
随着我国机床工业的飞速发展，机床的振动问题也就更加引起人们的重视。
一般的说，机床工作时所产生的振动基本上有两大类：1）受迫振动；2）自激振动。
例如在车床、铣床和磨床上，经常见到回转主轴系统的受迫振动，其频率取决于回转主轴系统的转速（在铣削时还与铣刀的齿数有关）。
在机床上发生的自激振动类型较多，例如有回转主轴（或与工件、或与刀具联系）系统的扭转或弯曲自激振动；机床床身、立柱、横梁等支撑件的弯曲或扭摆自激振动；还有工作台等移动部件在低速运行时所发生的张弛摩擦自激振动（通称爬行）等等。
通常把金属切削过程中表现为刀具与工件之间强烈的相对振动的这种自激振动称为“颤振”。
机床工作时发生振动是常见的。
机床振动不仅歪曲了工件的几何形状和尺寸，而且还将在已加工表面上留下振纹，降低了精度和表面光洁度，加剧了金属表面层的冷硬情况，振动时刀具的耐用度也将急剧下降，甚至导致刀刃的崩坏，这个问题对于性质较脆的硬质合金刀具和陶瓷刀具来说尤为严重。
机床发生振动后，往往迫使操作工人降低切削用量，因而限制了机床的生产率。
此外，在机床自动线中，只要有一台机床发生振动而被迫暂停运转，就会破坏生产的节律，引起生产过程的混乱。
可见机床振动是必须引起注意的一个重要问题。
随着科学技术的飞跃发展，对机床零件的制造精度和表面质量提出了更高的要求，从而使机床振动问题的研究成为研制、生产和使用机床等部门必须面对的重大课题，研究机床振动的目的在于探究机床振动的原因，谋求防止和消除机床振动的方法，以研制抗振性更佳的机床。
数控车床振动调整心得：随时关注机床状态,保证加工精度
数控车床振动调整心得：随时关注机床状态，保证加工精度我们在数控车床加工过程中，经常会听到“振动调整”这个词，它是调整数控车床加工过程中的振动，保证加工精度的重要方法之一。
本文将分享我个人在调整数控车床振动方面的心得和体会。
一、了解数控车床振动的原因在调整数控车床振动之前，我们需要了解数控车床振动出现的原因。
一般来说，数控车床振动的原因可以分为三类：机床本身结构、工件特性和刀具特性。
其中，机床本身结构是最为重要的一个因素，它包括机床的床身、工作台、主轴等重要部件，不同的机床结构对振动的影响程度也不同。
工件特性和刀具特性则包括工件的刚度、弹性、材质等因素，以及刀具的尺寸、材质、刃角等因素。
二、监控机床状态，随时调整振动在进行数控车床加工的过程中，我们需要随时监控机床的状态，如果发现机床有过度振动的情况，就需要进行相应的调整。
具体操作步骤如下：1、通过检查机床上的振动传感器来确定机床振动情况，如果振动测量值处于安全范围之内，则视为正常。
2、通过调整机床刀具的半径和倾斜角度来改善机床的振动情况。
刀具的半径越小，会使得机床的振动越小，刀具的倾斜角度也可以影响振动的大小。
调整刀具时，需要根据具体情况来进行选择。
3、通过调整机床的转速和进给速度来减小振动。
在进行自动加工的过程中，需要根据刀具的尺寸和工件的性质设定适当的转速和进给速度。
太低的转速和进给速度会导致划痕和毛刺，而太高的转速和进给速度则会造成过度振动和热变形。
因此，需要找到合适的转速和进给速度，以达到最佳的加工效果。
三、保持机床的整洁和维护数控车床振动的表现往往是机床使用过程中出现的一个问题，但是如果机床没有得到很好的维护，也会导致机床振动的问题。
因此，我们需要保持机床的整洁和维护，以确保其能够正常运转并减少振动。
1、定时清洁机床上积累的油污和碎屑，保持机床的结构清晰，避免杂质的产生。
2、保持机床的稳定性，如安装防震垫或橡胶垫，降低机床的噪音和振动。
车床的震动及预防措施
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车床的震动及预防措施
试对纺织机械设备的管理问题作探析，旨在阐述机械设备管理在企业发展中的重要作用。
纺织企业的机械管理具有“机械设备精良、专业技术配套、机械操作精确”的特点，也是提高管理技术水平不可忽视的关键。
工作中注意上述管理问题能够为纺织企业的机器正常运转和经济效率的提高奠定良好的基础。
纺织企业中的机械管理是企业正常运转不可缺少的重要环节。
随着纺织市场竞争的日益激烈，企业改革的进一步深化，机械设备在现代化纺织中的作用已尤为突出，机械设备管理在纺织企业中也越来越受到重视。
纺织企业中的机械设备管理工作，正确分析与解决管理过程中的各种矛盾关系，管好、用好、养好、修好纺织机械，对提高企业设备管理水平和技术水平，提高企业的市场竞争力都有重要的现实意义。
纺织机械设备管理中的问题
1.管理机构及制度不够完善
机械设备管理是公司维护员的事，管理部门与车间只局限于个别业务上的联系，以致盲目地精简机构、压缩甚至取消设备管理机构及管理人员，或将其工作职能并入其他部门兼管。
由此必然导致管理层与操作层之间上下脱节，出现谁也不管的局面，设备管工作很难实施。
一些现有的纺织企业为了便于管理，往往减少管理环节，甚至缺乏完整、严格的机械设备管理制度，对机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善，管理工作无章可循、管理无序，有的企业甚至在购买了新设备后，没有及时或根本不入账，造成管理工作相当被动，造成了不必要的浪费。
【精品作文】车工技师论文
为提高数控系统的利用率和减少数控系统的故障，数控机床应满负荷使用，而不要长期闲置不用，由于某种原因，造成数控系统长期闲置不用时，为了避免数控系统损坏，需注意以下两点：
(1) 要经常给数控系统通电，特别是在环境湿度较大的梅雨季节更应如此，在机床锁住不动的情况下（即伺服电动机不转时），让数控系统空运行。利用电器元件本身的发热来驱散数控系统内的潮气，保证电子器件性能稳定可靠，实践证明，在空气湿度较大的地区，经常通电是降低故障率的一个有效措施。
(2) 加工精度高
数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。
(3) 加工质量稳定、可靠
【精品作文】车工技师论文
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篇一：数控车工技师论文(范例)
数控车工技师论文(范例).txt28生活是一位睿智的长者，生活是一位博学的老师，它常常春风化雨，润物无声地为我们指点迷津，给我们人生的启迪。不要吝惜自己的爱，敞开自己的胸怀，多多给予，你会发现，你也已经沐浴在了爱河里。数控车工技师论文
(1) 机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人
员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；
(2) 非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；
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p; (3) 除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；
车工技师论文范文
车工技师论文范文摘要，车工技师是机械加工行业中的重要岗位，其技术水平和专业能力直接关系到企业的生产效率和产品质量。
本论文主要从车工技师的技术要求、工作内容、发展前景等方面进行了分析和探讨，旨在为相关从业人员提供参考和借鉴。
关键词，车工技师；技术要求；工作内容；发展前景。
一、引言。
车工技师是机械加工行业中的重要从业人员，其主要工作是利用车床等机械设备对工件进行加工，以满足产品的精度和表面质量要求。
随着我国机械制造业的快速发展，车工技师的需求量也在不断增加。
因此，提高车工技师的技术水平和专业能力，对于提升企业的生产效率和产品质量具有重要意义。
二、车工技师的技术要求。
1. 熟练掌握机械加工基础知识。
车工技师需要具备扎实的机械加工基础知识，包括数控加工、工艺图纸阅读、加工工艺等方面的知识。
只有掌握了这些基础知识，才能够在实际工作中做到心中有数，做出精密的加工工件。
2. 熟练操作车床等机械设备。
车工技师需要熟练掌握各种车床、铣床等机械设备的操作技巧，能够根据加工工件的要求进行合理的加工操作，确保产品的精度和表面质量。
3. 具备良好的动手能力和观察力。
车工技师需要具备良好的动手能力和观察力，能够准确地操作机械设备，发现加工过程中的问题，并及时进行调整和处理。
4. 具备团队合作精神。
在实际工作中，车工技师需要与其他从业人员密切配合，共同完成产品的加工任务。
因此，具备良好的团队合作精神对于车工技师来说至关重要。
三、车工技师的工作内容。
1. 根据工艺图纸进行加工。
车工技师需要根据产品的工艺图纸，合理安排加工工序，选择合适的刀具和加工参数，进行产品的精密加工。
2. 对加工工件进行质量检测。
车工技师需要对加工工件进行质量检测，确保产品的精度和表面质量达到要求。
3. 维护和保养机械设备。
车工技师需要对车床等机械设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运转。
4. 参与工艺改进和技术创新。
车工技师需要积极参与工艺改进和技术创新工作，提高产品的加工精度和生产效率。
车削加工中的振动及防控措施
损加剧 ， 降低机床的精度甚至造成灾难性损坏 ； 限制了切削用量的进一步提高 ， 影响了生产率 ； 同时 ， 振 动产生的噪音危害了工人身心健康 ， 污染了环境 ， 等等． 因此 ， 对车削加工 中的振动现象进行分析讨论 ， 并 采取 相应 措施 以减少 、 消 除振 动显得 尤为 重要 ．
（ ２ ） 自激振动的频率取决于系统本身的参数． 分为由工件 的弯曲变形 引起 、 振动频率接近于工件 固 有频率的低频振动 （ ５ ０ ～ ２ ５ ０ Ｈ ｚ ） 和由刀具的弯曲变形引起 、 振动频率接近于刀具 固有频率 的高频振动
（ ５ ０ ０— ５ ０ ０ ０ Ｈ ｚ ） ．
收 稿 日期 ２ ０ １ ４ － １ ２ － ２ ２
作者简介
楚淑玲（ １ ９ ６ ９ 一 ） ， 女， 辽宁鞍 山人 ， 鞍山技师学 院高级讲师
第 ２期
楚淑玲 ： 车 削加工 中的振 动及 防控 措施
３ ５
振 动与外 界 激励无 关 ， 故称 为 自激振 动 ， 主要特 点 如下 ［ ２ ］ ： （ １ ） 自激 振动 不受 外力 的影 响 ， 只 有刀 具 在 进行 切 削时 振 动才 会 产 生 ， 如果 停 止 切 削 ， 基 于振 动 过 程 自身产 生 的 内部 干扰 力及 能量 补充 过程 消失 ， 振 动 中止 ．
１ ． １ 强 迫振 动
在 工艺 系统 内部或 外部 周期性 干扰 力持 续作 用下 引起 的振动 称为 强迫振 动 ， 其 主要 特点 如下 ： （ １ ） 强迫 振动 的干扰 力来 自于非切 削 因素 ， 一般 与切 削过 程无关 ， 振 动本 身不能 改变 干扰力 ． （ ２ ） 强迫 振动 的振 幅在干 扰力 的频率 与 系统 固有频 率相 同或 接 近时 产生 共振 幅值最 大 ， 此外 ， 影 响 因素还 有干扰 力 的大小 、 工 艺系统 刚度及 其 阻尼 系数 ．
机床的振动及防治措施
作者简 介 ： 陈家元（ ９ ８ ） 男 ， １５ 一 ， 安徽人 ， 工程 师 ， 大专学历 ， 研究方 向为地质机械 。
Ｅｑ ｉ ｍｅ ｔ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｃ ｎ ｌ ｇ ． ２ １ ｎ ｆ ｃｒ ｇＴｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ９， ０ ２ ｉ
自激振动的特征主要有下列几种 ： 是 ，自激振动产生的频率与系统的固有频率 相同或者接近。通常情况下 ， 自激振动根据频率的高 低分为两种 ， 即高频颤振与低频颤振 。频率在 ５ ０ ０～ ５ ０ ｚ ，规定为高频颤振 ，频率为 ５ ０ 的 ０ Ｈ ０—５０Ｈ ０ ｚ 的， 规定为低频颤振 ； 二是 ，由于机床在运行时所产生的 自激振动的 干扰力来源子机床本身 ， 因此 ， 当机床 的 自 激振动停 止后 ， 其干扰力及能量补充过程随之消失； 三是 。 自激振动具备再生机理 ， 机床在切 削过程 中，由于偶然 的干扰 ，机床的加工系统便会发生振 动， 同时在加工部件上产生振纹 ， 而机床往返下一次 流程时 ， 刀具不可避免的会在振纹的表面上切 削 ， 这 样部件 的切削厚度就会 产生变化 ，造成机床切削力 周期性发生变化 ， 产生 自激振动。
不断分析和 总结， 才能采取相对应 的措施 ， 弱或者消除机床 的振动现 象。 减 关 键 词 ： 床 ； 动 ； 源 ； 制 措 施 机 振 振 控
中圈分类号 ： Ｇ ０ ．４ Ｔ ５ ２１
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ：６ ２ ５ ５ ２ １ ０ — ０ ７ ０ １ ７ — ４ Ｘ（ ０ ２）９ ０ ９ － ２
《 装备制造技术）０ ２ ２ １ 年第 ９ 期
机 床 的 振 动 及 防治 措 施
陈家元
（ 安徽省六安市三一三地质 队， 安徽 六安 ２７ １ ） ３ ００
浅议机床振动的原因及控制技术
中图 分 类 号 ： Ｃ ７ １ ２ 文献 标 识 码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ３— ５ １ ６ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ７— ０ ０ ９ １一 Ｏ １
机床工作过程中的振动是一种极 为有 害的现象 ， 它会大大 降低工件加工表面质量 ； 加速、 刀具和机床 零件的磨损 ， 严重时 造成切削工作不能正常进行。因此应尽量减小切削过程 中产生 的振 动。机床振动会使得切削加工过程 中 ， 工件 和切削 刀具间 产生一定量的相对位移 ， 致使刀具 与工件之间 的正 常运 动轨迹 发生变化 。机床的轻微振动会致使工 件表面质量下 降， 产生表 面振纹 ， 工件粗糙度增加 ， 机床 的工作效 率大为降低。而强烈振
２ ０ １ ３． ＮＯ． ０ ４
机 械 与 自动 化
Ｊ ｏ ｕ ｒ ｎ ａ ｌ ｏ ｆ Ｈｅ ｎ ａ ｎ Ｓｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
浅 议 பைடு நூலகம் 床 振 动 的 原 因及 控 制 技术
储 开 滚 （ 江 苏 省 高 淳 中等 专 业 学 校 ， 江 苏 高 淳 ２ １ １ ３ ｏ ｏ ）
撤销 以及其它外力 冲击引起 的， 可快速 衰减 ， 对机 床加工过 程 影响非常小 ， 只 占到机床振 动的 ３ ％ 一５ ％， 可忽略不计 。
１ ． １ 强 迫 振 动
系统在外界激振力作用下产 生 的振 动 叫强迫振动 。它会 影响机床部件 间的相对振动 幅度 ， 影 响机床 的加工精 度 ， 如工 件的粗糙度和 圆度 。强迫振动还会 影响 刀具 回转类 机床 的回 转精度 。 振源 分析 ： ① 电机转 子不平 衡 。② 地脚螺 栓松 动和机 床
１ ． ２ 自激 振 动
车床的震动及预防措施
车床的震动及预防措施车床是一种常用的机械设备，在金属加工领域具有广泛的应用。
然而，随着车床使用时间的增长，车床的震动问题也逐渐显现出来。
车床震动不仅影响加工质量，还会对设备的寿命和安全性产生负面影响。
本文将探讨车床震动的原因，并提出一些预防措施以减少震动对车床的影响。
一、车床震动的原因1. 设备松动：车床在长时间运作后，可能因为设备紧固件的松动而导致震动。
这些紧固件主要包括螺栓、螺母和联轴器等部件。
当这些部件松动时，会使得整个车床结构不稳定，产生震动现象。
2. 刀具振动：刀具振动是导致车床震动的另一个主要原因。
刀具的不平衡或者刀具与工件之间的不正确匹配可能会导致刀具振动，进而引发整个车床的震动。
此外，刀具的使用寿命过长也会导致刀具振动，从而加剧震动问题。
3. 工件不稳定：当工件在车床上加工时，如果工件自身结构不稳定或者工件装夹不当，也会导致车床震动。
工件的不稳定性会引起切削力的不均匀分布，从而导致车床的震动。
二、车床震动的危害1. 加工质量下降：车床震动会导致工件表面光洁度下降，加工精度降低。
震动也会使得切削刃与工件之间发生相对滑动，造成刀具磨损加剧。
2. 设备寿命缩短：震动会给车床的零部件带来冲击载荷，加速设备的磨损和老化。
长期以来，震动还可能导致设备的损坏，影响车床的使用寿命。
3. 安全隐患：车床的震动可能造成设备的不稳定，使操作员在操作过程中发生意外。
同时，震动还可能导致部分设备脱落或者落下，对操作员造成伤害。
三、车床震动的预防措施1. 设备维护：定期检查和维护车床的紧固件，确保其处于良好的工作状态。
对于已松动的紧固件，应该及时加以修复或更换。
另外，车床的润滑系统也需要定期维护，以保证设备正常工作。
2. 刀具选择和装配：使用平衡性好的刀具，并且严格按照刀具制造商的要求进行装配。
切削刃的使用寿命达到上限后，应及时更换，以减少刀具引起的震动。
3. 工件装夹：工件装夹时，要选择稳定的夹具，并且按照正确的方式进行装夹。
车工技师毕业论文
车工技师毕业论文在汽车制造高速发展的今天，车工技术已成为汽车制造的重要环节之一。
随着国民经济的持续发展和汽车制造业的日益壮大，车工技术逐渐成为普遍认可的职业。
作为车工技术专业的学生，通过本文的撰写，旨在对车工技术进行深入研究和探讨，同时对其在汽车制造中所扮演的角色进行探究。
一、车工技术概述车工技术是制造业中的一种基本加工工艺，它主要是利用车床将工件加工成需要的形状和尺寸。
车工技术应用广泛，几乎可以加工所有类型的金属材料、合金材料、塑料材料等。
车工技术是通过旋转被加工材料，同时在车床上移动刀具，在材料表面上切削掉不需要的部分，以形成需要的形状和尺寸。
车床是车工技术的关键设备，其根据不同的加工需求，可分为直线车床、数控车床、穿孔车床、特殊车床等。
随着车床技术的不断进步和电子控制技术的应用，数控车床已成为企业生产中最常用的车床之一。
二、车工技术在汽车制造中的应用车工技术是汽车制造中最基础、最重要的加工技术之一。
它在汽车制造的各个环节都有重要的应用。
1、发动机加工发动机是汽车的“心脏”，是汽车的核心部件之一。
发动机的制造需要各种材料的精密特殊加工，而这些材料的加工除了离不开钳工技术外，更需要车工技术的应用。
2、车身制造车身是汽车的外壳部分，除了美观外还需要配置各种底盘组件。
在车身制造中，车工技术主要应用于车身的定位、切割、钻孔等过程。
车身外形之所以流畅，得益于各个零部件的精密加工。
这需要车工技术专业技能水平的提高和技术力量的全面提升。
3、底盘装配底盘是汽车重要的组成部分之一，负责支撑车身及安装各类零部件。
底盘加工主要涉及轮毂、悬挂、转向等部位的加工，这些部位的加工需要成熟的车工技术，否则直接影响汽车的性能和质量。
三、车工技术面对的挑战虽然车工技术在汽车制造中扮演了重要的角色，但是在新技术和新工艺的不断涌现下，车工技术也面临着许多挑战。
1、新材料加工难度增大：新型高强度材料、复合材料和高端合金材料的引入使得加工难度增大，车工工艺由此要求加强对精度的要求，因此车工技术者需要不断地提高技术水平。
车床的震动及预防措施
车床的震动及预防措施车床是一种常用的金属加工机床，主要用于加工圆柱形、锥形和球形等各种旋转对称的零件。
在使用过程中，车床往往会产生一定程度的震动，给加工精度和质量带来不利影响。
本文将阐述车床的震动原因及相关预防措施。
1. 车床的震动原因车床在加工过程中会产生很多因素的共同作用，导致机身出现震动，主要有以下几个方面的原因：1.1 切削过程中的冲击和振动当车刀与工件接触时，就会产生切削力，在切削区域内产生应力和应变，使得工件和刀具发生微小的变形。
这些变形会随着时间的推移而累积变化，最终引起车床的振动。
1.2 机身自身的振动车床在工作时，受到各种外部和内部的力与热的影响，会引起机身内部的变形和热膨胀，进而产生自身振动。
1.3 不平衡质量引起的振动车床在旋转时，由于工件、夹具、刀具等零件组成的总重心偏离工件旋转轴心，就会引起轴向力和离心力，导致车床的不平衡质量而震动。
1.4 机床加工误差的积累车床在使用过程中，由于各种因素的影响，加工误差会逐步积累，最终导致产生机床震动。
2. 针对车床震动的预防措施车床的震动严重影响加工精度和质量，需要采取措施进行预防和处理。
以下为防止车床震动的措施：2.1 加强车床的防抖动设计设计中应考虑机身所承受的力，特别注意刀架、主轴箱、传动机构等重要部件的加强结构，防止发生震动。
2.2 采用高质量、低惯量的零部件及集中支承在零件的选择上，尽可能选择高质量、低惯量的轴承、变速器和齿轮等部件。
同时也要采用集中支撑的设计，避免零部件重量不均衡、支撑不平均等情况。
2.3 规范刀具的选择和安装在选择车刀时，要考虑到切削力对车床的影响，选择尺寸适合、切削能力良好的刀具。
安装时也应注意刀具要紧固牢固，尽量减少刀具抖动。
2.4 减少或控制切削参数掌握正确的切削参数（如进给、转速、切削深度等）可以有效减少车床震动。
应设置合适的切削参数，避免切削过程中产生的冲击和振动。
在高速切削时，还应采取降温、添加润滑剂等措施以维护良好的切削条件。
机床振动分析与控制
机床振动分析与控制机床振动是生产制造中不可避免的问题，它直接影响着加工精度、加工表面质量和机床噪声等方面。
因此，对机床振动的分析和控制是非常必要的。
一、机床振动的分类机床振动可分为自由振动和受迫振动两种。
自由振动是机床在没有外界干扰的情况下受到外力作用后，由自身本身惯性和刚度而引起的振动，它的发生频率与机床结构固有频率有关。
受迫振动是指机床在接收到外部振动力作用下，产生的振动。
机床受迫振动的频率与激振力的频率相等或接近，此时机床会出现共振现象。
二、机床振动的原因机床振动的原因很多，主要有以下几个方面：1.机床刚度不够：机床刚度过小，会导致机床振动过大。
2.机床结构不合理：机床结构的设计不合理，会导致机床振动。
3.物件不均匀：机床加工物体不均匀，会导致机床振动。
4.切削参数选择不当：切削参数选择不当，会导致机床振动。
三、机床振动的影响机床振动对加工质量和生产效率有很大的影响：1.会导致加工误差和表面粗糙度增加；2.会降低机床的精密度和加工速度，影响加工效率；3.会加速机床的磨损，降低机床使用寿命；4.会产生噪音，影响工作环境。
四、机床振动的分析方法机床振动的分析方法主要有模态分析、频率响应分析和时域分析等。
1.模态分析：模态分析是指将机床看做是一个多自由度振动系统，根据振动理论和结构分析方法，预测机床在振动系统中的一个特有频率和振动型。
2.频率响应分析：频率响应分析是指对机床的受迫振动进行分析，获得机床在不同频率下的响应情况。
3.时域分析：时域分析是指直接测量机床在特定时间段内的振动，并将采集到的数据进行处理、分析和处理。
五、机床振动的控制方法机床振动的控制方法主要有降低机床固有振动频率、采用减振结构和优化切削参数等方法。
1.降低机床固有振动频率：采取提高机床刚度、改变机床结构等措施。
2.采用减振结构：采用减振器、减振基础等减振结构来减小机床的振动。
3.优化切削参数：通过优化切削参数，使之达到最佳点，减少机床振动。
浅谈车床的振动起因及其控制
浅谈车床的振动起因及其控制摘要：近年来，由于科技水平的不断提升，对于零件表面的质量提出了更高的要求，在生产过程中，由于振动的存在，导致产品质量得不到有效提升。
为此，有必要对机械加工制造过程中振动产生的机理进行分析，并探求消震的方法与途径，已经成为机械加工领域所必须慎重考虑的问题。
本文将在对车削加工的内容和分类进行简要介绍的基础上，对车削过程中振动的原因进行深入分析，并提出相应地消振与减振措施。
关键词：车床；车削；加工振动在进行车削加工时，刀具和加工的工件之间会产生振动现象，对正常的切削过程产生了严重干扰，对于机械加工极其不利。
车床在发生振动的过程中，会直接影响工件表面的质量，出现较深的表面振纹，直接导致工件粗糙度变大。
同时，强烈的振动有可能会导致车刀出现崩刃现象，致使切削加工中断。
此外，车床和刀具在振动的环境下工作，会加快其磨损速度，导致车床和刀具使用寿命大大缩短。
另外，振动还伴随有噪声，危害工人身心健康，使工作环境恶化。
这时必须降低切削用量，导致车床的工作效率大大降低。
一、车削加工的主要内容1.数控车削加工包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工；2.数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件；3.车铣中心上可以实现车削和铣削的复合加工；4.数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容；5.在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。
二、车削加工振动的分类一般来讲，在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动，与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
在消除机床回转组件（如电机、工件、旋转轴等）和传动系统（如皮带轮、滚动轴承、液压传动系统的压力脉冲等）的振动后，车削加工中的振动主要是不随车削速度变化的自激振动，主要是车削过程中工件系统的弯曲振动（其频率接近工件的固有频率的低频振动）和车刀的变形产生的弯曲振动（其振动频率接近车刀的固有频率的高频振动）。
对机床的振动及防治
典型案例分析及其解决方案
案例二
机床加工过程振动
• 原因分析
刀具磨损、工件装夹不牢固、切削参数不合理等。
• 解决方案Βιβλιοθήκη 及时更换刀具、加强工件装夹、调整切削参数等。
典型案例分析及其解决方案
案例三
机床空运转振动
• 原因分析
机床结构刚性不足、传动系统零部件松动等。
• 解决方案
加强机床结构刚性设计、定期检查传动系统零部件等。
振动幅度
衡量机床振动大小的物理 量，通常以位移、速度或 加速度等表示。
振动频率
反映机床振动特性的物理 量，包括振动源的频率和 各阶模态的频率。
阻尼比
衡量机床阻尼性能的物理 量，表示机床对振动的衰 减能力。
机床振动的测量与评估设备
振动测量仪
用于测量机床振动的专业仪器， 具有高精度、高稳定性的特点。
频谱分析仪
用于分析机床振动频谱的仪器，可 以确定机床振动的来源和各阶模态 的频率。
阻尼测试仪
用于测量机床阻尼性能的仪器，可 以评估机床对振动的衰减能力。
03
机床振动的防治技术
减少机床振动的结构设计
优化机床布局
减小传动间隙
合理布置机床各部件，减少因布局不 合理引起的振动。
减小机床传动系统的间隙，提高传动 系统的稳定性。
选用优质零部件
选用高精度、高稳定性的零部件，降 低因零部件质量不均引起的振动。
提高机床刚度的材料选择与加工工艺
1 2
选择高强度材料
选用高强度、高刚度的材料，提高机床的整体刚 度。
采用先进的加工工艺
采用先进的热处理、加工和装配工艺，提高机床 的加工精度和稳定性。
3
加强支撑与连接
机床振动原因分析及控制方法
机床振动原因分析及控制方法摘要：机床在工作过程中常会出现一种不利因素—振动，它不仅影响工件的表面质量和加工精度，还会影响刀具的耐用度和机床寿命，恶化工作环境，影响工人健康。
关键词:振动原因控制方法1、机床振动的影响及原因分析1.1机床方面在金属的切削加工过程中，工件的几何形状精度、表面粗糙度、尺寸精度都出现超差等质量问题，这些问题都与机床的振动有关系，而引起机床振动有时是由机床本身存在的故障造成的。
下面以车床为例进行说明车床哪些原因会产生振动及产生的影响：1.1.1工件几何形状精度超差(1)工件出现圆度超差主要原因有主轴轴颈、轴承内滚道或箱体孔圆度超差或者轴承磨损、主轴轴承间隙过大等。
(2)工件圆柱度超差主要原因为车床导轨磨损引起主轴轴线与床身导轨不平行或导轨水平方向直线度超差。
1.1.2工件表面粗糙度达不到要求(1)精车后，表面有螺旋状振纹产生的原因有：主轴齿轮精度降低，啮合不良；主轴与主轴轴承的间隙过大，主轴轴颈的圆度超差，轴承制造精度不够。
(2)精车后，表面出现乱纹产生的原因可能是主轴轴承磨损，也可能是游隙过大。
(3)精车端面平面度超差由于主轴轴向窜动量超差或者床鞍横向导轨对主轴轴线不垂直或平行度超差造成的。
(4)切断困难切断时发生振动，原因主要是主轴径向间隙过大，刀架滑板间隙过大，横向进给丝杠螺母间隙未消除，切断刀装夹时伸出过长，三爪自定心卡盘与主轴配合定位面间隙过大。
(5)车削螺纹时螺纹表面有波纹原因是主轴轴向游隙过大，传动链中的挂轮间隙过大，溜板箱的长丝杠轴向游隙过大，开合螺母滑道间隙过大，跟刀架太松或太紧等。
1.2刀具方面刀具的材料不合适，刚性差、切削刃角度选择不合适是引起振动的主要原因。
切削时由于刃口高度的误差或因断续切削引起的冲击，容易产生振动。
出现振动会降低刀具的使用寿命：影响了刀具的正常切削条件，加快了刀具磨损，还可能引起刀具的崩裂，机床、夹具连接部分松动，缩短刀具及机床、夹具的使用寿命。
车床加工过程中的自激振动分析及消振措施
车床加工过程中的自激振动分析及消振措施袁梁梁（江苏广播电视大学武进学院，江苏常州213149）摘要：本文就车削过程中产生的振动及其对加工的影响进行了简单地描述，重点对车削过程中产生自激振动的因素及其特点进行了描述和分析，并从切削用量、刀具的几何参数、工艺系统的抗振性、机床系统的抗振性、工艺系统薄弱环节的刚度等几方面有针对性的对自激振动采取相应的控制及消振方法、措施进行描述。
关键词：自激振动低频振动高频振动消振措施0 序言机械加工中，工艺系统如发生振动，将会使工艺系统的正常运动方式受到干扰，破坏了机床、工件、刀具的正确位置及相互的运动关系，使加工表面出现振纹（表面波纹），严重恶化加工精度和加工表面质量，降低刀具耐用度和机床使用寿命，限制了生产率的提高，而且振动还往往带来噪音、污染环境，对工人身心健康也有一定的影响。
随着科学技术和生产的不断发展，对零件的表面质量要求愈来愈高，振动往往成为提高产品质量的主要障碍，因此研究机械加工中产生振动的机理、探求消振的有效措施，是机械加工工艺领域的一个重要课题。
对于机床来说，自激振动并非在所有情况下都会出现，只在某些条件下产生。
自激振动是一个比较复杂和难解决的问题，本文就针对车削过程中产生的自激振动的原因进行研讨和分析，并采取些相应的减振、消振措施。
1 车削过程中的振动及其对加工的影响由机床（包括夹具）、工件和刀具组成的工艺系统是一个弹性系统。
在切削加工时，工艺系统在各种力的作用下，除产生静态的变位（即变形）外，还可能使刀具相对于工件表面，在振动方向上产生一个附加运动，引起动态的变位（即振动），从而使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏。
机械加工中的振动，有自由振动、受迫振动和自激振动（约占振动的65%）三种类型。
自由振动、受迫振动是比较容易消除的，只要把激起振动的原因除去，振动就可以消除。
比如，由冲击引起的自由振动，只要除去冲击的外力就可以消除振动。
受迫振动只要平衡转动部件，提高齿轮和轴承的精度就可以消除。
车工数控车工高级技师论文（合集5篇）
车工数控车工高级技师论文（合集5篇）第一篇：车工数控车工高级技师论文车床钻攻六方螺母专用夹具的革新摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。
关键词: 普通车床左旋螺母钻攻夹具不停车更换工件丝攻卡具传动误差提高工效降低劳动强度普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。
1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：图1 左旋螺母该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。
传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。
2、六方螺母专用夹具设计与分析六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：图2 六方螺母钻攻夹具整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。
（1）T形型导向槽该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。
前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。
根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。
浅谈车床震动问题的解决措施
浅谈车床震动问题的解决措施摘要：本文从两种工作状态分析、阐述了振动产生的原因及解决的方法；又分别从箱体内部的各个结构点上找出振动的原因所在并加以分析总结关键词：震动空运行轴承座主轴引言振动—机床内部某个零部件的失衡。
它是关乎机床质量的大问题。
他的发生说明机床内部运行不流畅；带病运行还容易造成重大的安全事故，直接威胁人的生命。
振动的声音令人恐怖，而且还伴随噪声让人心烦，直接影响人们的生活质量和工作质量。
1机床空运行状态振动及处理方法1.1机床的主电机与振动(1) 主电机的轴承，轴承本身质量问题而损坏；装配时不清洁而损坏；装配时碰伤而损坏；都会产生振动，此种情况会伴有极大的噪声出现。
处理方法：更换轴承同时注意工作环境清洁且注意碰伤轴承。
(2) 主电机固定方式的间隙；主电机座与床腿间的间隙；主电机与电机子座间的间隙；电机座与调整螺帽的间隙。
处理方法：查明产生间隙的部位，如果螺钉松动将螺钉紧固，如果螺帽松动，将螺帽重新紧固。
1.2轴皮带轮与振动(1) 皮带轮偏摆也会产生轻微的振动，（精车工件外圆或内孔表面会出现细微无规律波纹）。
处理方法：把皮带轮装在芯轴上将皮带轮重新车正，如偏摆太大无法车正，即更换皮带轮。
(2) 皮带轮与轴有间隙也会产生振动，此种情况伴有异常声音出现，同样精车工件外圆和内孔表面会出现不规则细小波纹。
处理方法：更换皮带轮或将皮带轮孔加大，重新配套。
1.3 轴承座与振动(1)Ｉ轴皮带轮处轴承座内孔小会产生振动。
由于轴承座内孔小与镶到里边的轴承：111、308外环配合产生较大过盈使轴承外环变形，此种情况会伴有较大噪声出现。
处理方法：用内孔千分尺测出内孔准确尺寸，然后将轴承座卡到机床上，用砂布或三角刮刀处理至合格尺寸即可。
1.4 主轴与振动(1) 主轴高速旋转如转速增高，振动也增大且噪声也随之增大，此现象为主轴轴承有损伤，确定方法：加工零件的表面会有较明显的波纹。
处理方法：百分表检测主轴，如主轴轴向串动端面跳动超差则证明主轴后端的推力轴承损伤，如主轴径向跳动超差则主轴前端的向心轴承或后端向心推力轴承损伤，检测准确后将损伤轴承更换。
车工技师论文
车工技师论文引言车工技术作为机械加工中的重要环节，扮演着关键角色。
车工技师作为车间中的专业技术人员，负责车工操作和加工工艺的制定与优化。
本论文旨在讨论车工技师的职责和技能要求，并提供一些提高车工技师能力的建议。
车工技师的职责作为车间中的专业技术人员，车工技师的职责主要包括以下几个方面：1. 编制加工工艺方案车工技师需要根据图纸和加工要求，编制相应的加工工艺方案。
这包括选择车床、刀具和夹具，并确定加工参数和工序顺序。
良好的加工工艺方案能够提高加工效率和产品质量。
2. 进行车工操作车工技师需要熟练掌握车床的操作技巧，能够进行精确的车削、车螺纹等操作。
他们还需要根据加工工艺方案，合理安装夹具和刀具，并进行切削力的控制。
3. 检测加工质量车工技师需要使用相应的检测工具，如游标卡尺和测微计，对加工件进行尺寸检测。
他们需要判断加工件的尺寸是否符合要求，并及时调整加工参数以实现精度要求。
4. 故障排除与维护当车床发生故障时，车工技师需要快速定位问题并采取相应措施。
他们还需要进行车床的日常维护，保持设备的良好状态。
车工技师的技能要求为了胜任车工技师的工作，下面是一些重要的技能要求：1. 机械基础知识车工技师需要对机械原理和加工工艺有深入的理解。
他们需要了解各类车床的结构和工作原理，并能根据加工要求选择合适的车床和夹具。
2. 制图能力车工技师需要能够读懂机械制图，理解图纸上的尺寸和加工要求。
他们还需要掌握绘图软件，能够为加工过程制定详细的工艺方案。
3. 操作技巧良好的操作技巧是车工技师的基本要求。
他们需要熟悉车床的各种操作方法，并能够根据工艺要求调整车床的加工参数。
4. 质量控制能力车工技师需要了解加工质量的要求，并能够使用相应的检测工具进行尺寸检测。
他们应该有良好的质量意识，保证加工件的质量符合要求。
5. 故障排除与维护能力当车床出现故障时，车工技师需要快速分析原因并采取适当的措施进行修复。
他们还需要进行日常维护，保障车床的正常运行。
车床技师论文
车床车削过程中产生振动的原因及其控制措施车削加工时，工件和刀具之间会产生强烈的振动，是一种极其有害的现象，破坏了正常的切削加工。
车床发生振动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振文，工件的粗糙度增大，此时需要降低切削用量，但是车床的工作效率却大大降低，强烈振动时还会使车刀产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。
由于振动的原因，车床和刀具磨损加剧，缩短了车床和刀具的使用寿命，对加工成本来说很不利。
而且震动还伴随着噪音，严重危害了工人的身心健康，也使工作环境恶化。
一、振动的分类：【1】当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称之为自由振动。
【2】在外界周期性干扰力持续作用力下，被迫产生的振动称之为强迫振动。
【3】由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称之为自激振动。
一般来讲，在机械加工中产生的振动都具有强迫振动和自激振动，这主要是与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。
在消除机床回转组件 (如电机、工件、旋转轴等) 和传动系统 (如皮带轮、滚动轴承和液压传动系统的压力脉冲等) 的振动后，车削加工中的振动主要是不随车削速度变化的自激振动，主要是车削过程中工件系统的弯曲振动和车刀的变形产生的弯曲振动。
针对这一性质，接下来对自激振动的产生原理以及存在学说进行阐述。
二、自激振动的原理1、自激振动的特点(1)自激振动是一种不衰减的振动，振动过程本身能引起某种力发生周期性变化，振动系统通过这种力的变化，从不具备交变特性的能源中周期性的获得能量补充，使振动得到持续。
(2)自激振动的频率接近或等于系统的固有频率，即它由系统本身的参数所决定。
(3)自激振动是否产生及振幅的大小，决定于每一次振动周期内系统所获得的能量与所消耗的能量的对比。
(4)自激振动的形成和持续，是由于过程本身产生的激振和反馈作用，若切削过程停止，即使机床仍在继续空运转，自激振动也会随之消失，因此可以通过改变对切削过程有影响的工艺参数来控制切削过程，限制自激振动的产生。
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车工技师论文---
车床的振动及控制
1 振动
车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。
当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。
强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。
由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。
车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%，30%，65%。
当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动(如图1)，在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动(如图2)，由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动(如图3)。
图1 图2
图3
2 车床振动的振源
寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。
振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。
由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。
强迫振动的振源
机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。
机外振源：其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。
自激振动的振源
引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。
3 振源分析
1）查找车床振动振源的框图，见图4。
图4 查找车床振动振源的框图
2）车床主轴箱内振源分析
一方面主轴箱中齿轮、轴承等零部件设计、制造及装配过程中存在某些不足之处，另一方面长期工作过程中使得某些零件失效，导致主轴箱在工作过程中产生了振动。
齿轮在啮合时引起冲击产生频率为啮合频率的振动，主轴安装偏心所引起周期性振动；轴承的损伤所引起周期性冲击或者激发自身的各个元件以固有频率振动；以及其它因素所引起的振动。
现以CA6140车床为例。
对CA6140主轴箱传动系统中轴的回转频率和齿轮啮合频率进行计算和实际测量(计算过程从略)。
由于主轴转速档位较多，故仅选取主轴转速为200rpm时计算主轴箱内各轴的回转频率和齿轮啮合频率，计算结论数据如表1所示；主轴前端D3182121双列向心短圆柱滚子轴的有关元件脉动频率计算结论数据如表2所示。
表1
表2
3）数据分析
经过大量实践分析对比，发现主轴箱内频率为f=173HZ、f=790HZ对切削力影响很大，f=173HZ频率的振动主要是通过工件直接传输给刀架的，而f=790HZ一部分能量通过车床床身传递给刀架，一部分能量通过工件传递给刀架。
进一步对f=173HZ，f=790HZ频率所产生振动原因进行分析=计算并与表1、表2对比。
得出如下结果：f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承的内圈滚道表面粗糙度很大所引起的，f=790HZ 为轴承上齿轮(Z=56)的啮合频率，由摩擦片离合器在啮合处刚性不足造成齿轮啮合时不平稳所引起的。
通过以上分析可知，在切削过程中，f=173HZ和f=790HZ振动频率对切削力影响很大。
f=173HZ是由主轴前端的双列向心短圆柱滚子轴承所引起的；f=790HZ是由轴承上的齿轮啮合时不平稳所引起的。
4 车床振动的控制
1）对强迫振动的控制
·将振源与车床隔离。
设置隔振装置，将振源所产生的振动由隔振装置大部分吸收，减少振源对车削加工的干扰。
挖防振沟，将车床安置在防振地基上，设置弹簧或橡皮垫减少振动。
·减少激振力。
如精确平衡回转零部件，将电动机转子、皮带轮和卡盘作静平衡和动平衡试验，提高轴承装配精度。
·提高车床传动的制造精度。
如将变速操纵机构中齿轮啮合的制造精度提高，可以减少因齿轮啮合传动而引起的振动。
·提高工艺系统的刚度及阻尼。
车床系统刚度增加，对振动的抵抗能力提高，亦可减少振动。
·调节系统的固有频率，避免共振现象发生。
·采用减振器和阻尼器。
2）对自激振动的控制
·合理选择与切削有关的系数；
·合理选择车刀的几何参数；
·合理安排刀尖高低、润滑；
·提高工艺系统的抗振性。