吸收塔制作安装方案

吸收塔施工方案
1．制造安装工艺流程
施工准备——会审图纸、备料——技术交底——筒体卷弧胎具、胀圈、组装平台等技术措施准备——划线、号料套裁——筒体壁板分片制作——塔内件、人孔、接管附件制作——塔体单节筒体组对——于基础上组对安装塔底富液槽及相关内件——分段预组对塔体——筒节焊接质量检测——塔体分段吊装立式正装组对——液体分布器及喷头喷淋试验——焊缝无损检测、塔器安装压力、致密性试验
2.施工准备
2.1仔细了解图纸中有关塔器的结构、细节尺寸及各技术样图之间的衔接和要求有无矛盾；2.2会审图纸，明确工艺、材料要求及特别的制作要求，并据此提供材料采购计划（塔体尽量采用原平板以提高塔体的强度和韧性）；
2.3施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育；详细明确塔器的具体制作步骤、图样、技术法规、标准规范，现场条件、质量标准、必要的技术措施等；
2.4根据施工现场平面布置图（见附后）清理、规划制作场地，预留吊装机械等车辆行走路线，与建设单位沟通架设施工用用电线路、电焊机棚等临时设施；
2.5铺设9*15.6 m钢板平台用以制作单塔节及分段组对塔体；配置相应的施工设备、工具、准备工卡具、样板和检测量具、胎具、胀圈等；并将设备机具按施工现场平面布置图规定的位置就位；卷板机放置于规定场地，鉴于其放置处有电缆沟需铺设钢板垫板并找平；
2.6现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置做好隔离防护措施；充分与建设单位协调沟通做好安全工作；保护好现有生产设施。

3.基础的检查
3.1校验基础是否符合设计要求（位置、几何尺寸），提请建设单位及土建基础施工单位提供脱硫吸收塔基础的地耐力试验及预压和沉降方面的资料，确保具备施工条件；
3.2验证基础的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求。

4.材料的存放与保管
4.1建设单位购进的钢板、型材和附件，应符合设计要求，并有质量证明书；板材规格尽量考虑长宽尺寸符合筒体展开尺寸，以减少焊缝并增加塔体强度；
4.2塔体用钢板逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠，尤其不得有分层；
4.3对于设计要求的特种钢材或屈服强度较高的板材，应由建设单位会同供料单位进行必要的
检测；
4.4钢板做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放；存放过程中，应防止钢板变形，严禁用带棱角的物件垫底。

5.筒体壁板的预制与组对
5.1放样划线：依设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板,预留加工余量；
5.2画线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行相应的矫平和方板，符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工，坡口采用带钝边的内侧打坡口，坡口质量按照设计和规范要求加工；
5.3筒体板下料采用氧乙炔半自动切割机为主，手工氧乙炔切割为辅；不锈钢材料采用等离子切割机下料；
5.4预弯：对下料加工完坡口的筒体板其两端用预制胎板（δ20--2m*2m钢板）进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在误差内，
5.5对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行卷圆，当弯曲度达到要求后取下（注：卷板机为专用，卷制成型时严格控制卷制质量，使纵环边严格保持垂直），弯曲度以筒体卷弧样板检查；
5.6卷板时制作[12槽钢方形支架放于卷板机一侧作卷板用支托架；
5.7因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对，采用立式组对，配以[20槽钢预制胀圈（三套，详图后附）、外围带螺栓推动调整块的卡环等调整筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧板（板厚度同塔体板厚度、弧长为600mm）固定于纵焊缝上、中、下处，防止焊接时变形；
5.8筒体板卷圆与组对时，配以25T轮胎式起重机辅助工作；
5.9筒体板组对成节时，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此为基准进行组对，误差控制在允许范围内。

6.塔节制作与分段组对
6.1筒体组对前各塔节均用专制胎具放置水平钢平台上校验尺寸和预制质量，圆筒在卷圆后对接纵向焊缝形成的棱角大小，用弦长等于D/6、且不小于500mm的内样弧板检查，焊后不大于0.1板厚+2mm,且不大于5mm；所有塔节直径方向同一截面最大直径与最小直径差不大于设计直径的1%，且不大于30mm;对筒节的端口水平度进行检查，确保在误差范围内；
6.2筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度，组对过程中，不时以经纬仪和线坠等校验塔节的垂直度，以保证整体组对时质量；
6.3塔段组对完成后，做好标记依序摆放于塔器基础周围不碍于轮胎式起重机作业、又便于运输和吊装的位置（根据现场情况另行考虑）；并做好成品保护工作；
6.4塔段焊接完成后，依设计要求进行焊缝煤油试漏检测；并做好相应的记录工作；
6.5塔器对接焊缝组对时的错变量（两节通体组对时的纵、环焊接部位的对口错边量）：
7.塔体制作质量保证技术措施
7.1塔器下料坡口采用热影响小的工具：半自动切割机或自动切割机、等离子切割机、碳
弧气刨等；焊接优先考虑自动焊接设备；
7.2焊接：1)选用相应材质焊条，并进行一定数量的焊接工艺件试验；焊条品牌选用“齐
鲁牌”、“金桥牌”相应材质焊条2）内侧坡口底层焊缝采用二氧化碳气体保护焊焊接，以避免焊缝夹渣等不良现象；3）双面焊接焊缝，单侧坡口焊后（二氧化碳气体保护焊打底焊、手工电弧焊（18、16、14钢板）二遍分层焊接；焊缝另侧用碳弧气刨进行焊缝坡口清根、砂轮机清碳、修整坡口后再进行其焊缝焊接；4）焊材存放设专门去湿和保温干燥措施；
7.3人孔、接管与塔器壳体的角焊缝由于有补强圈难以检测，故在整个人孔、接管装配过
程中有专人清理、焊接和对操作过程记录；
7.4人孔、接管壳体开孔及、焊接时，内部预先采取支撑加固（[槽钢、δ16弧板加固），
以防开口和焊后变形；
7.5下料尺寸要仔细计算并根据加工方法留出加工余量；坡口前要严格检查板材的方正，
且坡口时要严格空制坡口角度，减少坡口对板材尺寸的不必要失误影响；
7.6调整好卷板机，使上下辊位置保持平行，避免出现锥度；调整好辊子中心距；卷板机
进料时应使板料边缘与辊子中心线平行，两端对板应同步压紧；
7.7筒体卷弧时，板头严格以预制胎具（30mm厚钢板预制弧度胎板）压制，卷板时以校样
弧板(弧长不小于500mm)校验钢板弧度，确保所有筒体弧度一致；
7.8卷板时卷板机放置平整，调试正常，操作时两轴运转一致；7.9组对时利用下脚料多
设几处临时加固点，筒体设弧板(下脚料作弧板不小于400mm,亦可将塔内支撑环板与塔体提前组对以加固塔体保证筒体圆度）支撑，必要时以胀圈用千斤顶支撑,组对塔节时严格
控制垂直度，垂直度偏差不超过0.3%且不大于30mm；
7.10焊接时注意纵焊缝与环焊缝的焊接顺序与尺度，以尽量减少焊接热影响造成的变形，必要时采取相应措施：对长焊缝的底层焊道，采取分段退焊法；焊接引弧要求采用回弧法，熄弧时填满弧坑；上下层焊道接头错开等；
7.11塔体焊接时要注意焊接顺序，防止焊接变形；对接焊头的余高应控制在0--4mm之间，焊缝外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、凹陷等，焊缝两旁的咬边连续长度不大于100mm，深度不大于0.5mm;总长度不超过焊缝全长的10%；
7.12塔体制作后，由建设单位监督按要求进行压力和致密性试验，并做好记录确保设备的制造质量。