FMEA 中文版

Moderate
High
Very High
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Prioritize failure modes
• 失敗模示依 RPN 指數由高至低排列
RPN 分析
R PN 1 R PN 1 R PN 1 R PN 1 R PN R PN R PN 低 高 低 高 高 高 高 R PN 2 R PN 2 R PN 2 R PN 2 due to O CC due to SEV due to D ET 高 低 低 高 降低維護指數 改善控制能力 維持現狀 先改善維護再改善控制 改善製程或控制 改變設計 改善制程控制
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FMEA 可幫助確認
•Failure mode: 何種失敗會發生? •Effect: 發生後會造成何種影響? •Severity: 該影響的重要性如何? •Cause: 何種原因導致失敗? •Occurrence: 失敗發生的可能性或頻率多高? •Control: 我們有何種控制方式? •Containment: 我們如何避免異常品流出? •Detection: 偵測失敗的能力如何? •Risk Priority Number (RPN): 總風險指數多高? •Recommended action: 用何種方法消除及降低風險?
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Failure Mode Effects Analysis (FMEA) 模型 )
失敗模式
失敗之成品未達成 何種需求?
原因
何種原因導致 失敗模式?
控制
如何預防 失敗原因發生?
Containment
如何預防 失敗成品出貨?
Severity
Occurrence
Detection
Risk Priority Number (RPN) = Severity x Occurrence x Detection
7 品質/不便 6
5 4 3 2 1 良率或需特別處理
不用注意
-不需注意
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確認失敗原因
• 列出每一個失敗模式的可能原因 • 工具/技術 – 腦力激盪 – 樹枝圖 – 特性要因圖 – 流程圖 – 柏拉圖 – 過去數據分析
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可能性指數提出
• 可能性(Occurrence) 建立在製程能力及過去收 集的數據上 – Cpk 值 – DPM • 可能性等級由 1 (不可能) to 10 (無可避免) • 針對每一個原因來評估可能性 • 可能性指數針對每一種失敗模式的所有可能原 因評價，以最高的指數代表。
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維護分級
維護分級表 指數 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 等級 Extremely Low 極可能因測試能力不足導致異常品出貨 Very Low Low - 25% 的異常品無法測出 - 10% 的異常品無法測出 - 1.00% 的異常品無法測出 - 0.25% 的異常品無法測出 - 500 DPM 的缺點率 - 60 DPM 的缺點率 - 1 DPM 的缺點率 - 2 DPB 的缺點率 建議範圍 完全無法預防異常品流入客戶手中
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定義
• 控制 控制(Control)
– 控制指預防失敗模式或偵測造成原因 – 例 - error-proofing, process controls, real time inspection (RTI) – 控制於失敗發生處運作 – 好的控制不能因人而異
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決定控制能力指數
• • • • 能夠預防失敗或偵測發生原因的能力 完全有效) 無效) 指數由 1 (完全有效 到 10 (無效 完全有效 無效 用 一個指數來表示每個可能原因的控制能力 一個指數來表示每個失敗模式的控制能力( 用 一個指數來表示每個失敗模式的控制能力 若有多原因選指數最高者) 若有多原因選指數最高者
Unit / Process Flow Step
Equip/ process F ailure M ode
Effect
S E V
C ause of failure
O C C
Current Control
D E T 1
C urrent Containm ent
D E T 2
R P N 1
R P N 2
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提出維護等級
• 檢測能力 檢測能力(Detection)指預防或檢測不良品流至 指預防或檢測不良品流至 客戶處的能力。 客戶處的能力。 • 以指數由 1 (完全有效 至 10 (無效 完全有效) 無效) 完全有效 無效 • 針對每一效應提出一個指數 ( 多指數選擇最高 者) • 針對一種失效模式亦提出一個最高指數即可
– 應用於失敗原因為生產製程發生 – 用來降低或消去製程異常 – 用來改善製程
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FMEA 的效益
•管理異常
–分析已知異常現象 –評估異常風險 –決定改善優先次序 –預防或降低重複發生之異常 –增強異常控制及抑制能力 –發展異常反應計劃
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FMEA的效益
• 預防潛在異常
去除潛在原因 選擇較佳方法 發展 PCS 發展預防維護系統( preventive maintenance programs) – 發展異常反應計劃( excursion response plans) – – – –
• •
等級指 Severity, Occurrence and Detection criteria. 狀況愈糟指數愈高. 狀況愈糟指數愈高
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FMEA 格式
A ssy / Test/ Supplier Sites : ___________ ________
P roduct Type : ______________
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確認潛在失敗模式
• 以過去數據為基礎 • 列出所有可能失敗模式 • 確認所有細項製程 – 考慮 4 M 及環境因子 • 列出於細項製程中所有可能之失敗模式
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確認失敗效應
• 每種失敗模式均列出其可能效應 • 由發生過的效應展開 – 異常記錄 • 以腦力激盪法來找出潛在效應 • 效應種類 • 發生處效應 ( 良率、稼動率、產量 ) • 對後製程造成的影響 • 對最終產品的影響(可靠度及品質)
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FMEA分析 FMEA分析
(FMEA 表填寫程序 )
設備或流程確認
確認潛在失敗模式 確認失敗造成效應 確認原因 確認該原因現有控制點 確認該失效模式現有抑制點 決定等級 計算RPNs
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定義
• 失敗模式(Failure Mode)
– 製程無法達到預期或需要時所表現出的現象 – 可為產品缺點、製程特性值、不佳的設備績 效 – 可為一組製程或僅為一部份或僅為特性值
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FMEA 運作重點
• • • • • Equipment FMEA 針對設備發展， process FMEA. 針對設備發展， 製程及設備負責人為 FMEA 的當然負責人 當製程改變或 FMEA 所含內容增加時需更新 只有再被授權人同意下才能更動 FMEA 內容 每年均需進行 FMEA review 以確認製程健康
Action Taken
O wner
D ate Done
S E V
O C C
D E T 1
D E T 2
R P N 1
R P N 2
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FMEA 應用範圍
• Equipment FMEA
– 特定的一種設備 – 新或現有設備均可 – 確認因設備造成產品品質及可靠度問題原因，並消除之。
• Process FMEA
Equipm ent Type : ________________________
D ate : ________________
O wner : _____________________
Team M em bers :___________________________ R ev : _Proposal / R ev 1_________ U pdated R esult
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執行成員確認
• 成員需含各功能專長者 • 包含 :
– – – – – PE PQE PEE PD 其它相關人員
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範圍及目標確認 • 目標
– e.g. 異常 良率, 嫁動率 良率 異常,良率 嫁動率, 良率
• 我們想要的結果 • 屬性 設備或製程 屬性(設備或製程 設備或製程) • 考慮
– – – – 設備或製程種類 步驟及流程 細項的重要性 可執行性
何謂 FMEA?
• 一種用來確認風險的分析方法，包含:
– 確認潛在的失敗模式(Failure Mode)並評價其 造成效應(Effect) – 確認潛在的產品/製程失敗原因(Cause) – 評價現有控制(Control)及 維護(Containment) 產品/製程失敗的方法 – 排定消除或降低失敗之方案優先次序的方法
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定義
• 重要性(Severity) 指失敗效應對客戶影響的程
度 – 重要性與發生可能及檢測能力並不相關，需 分開評價。
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分級
• 每個效應均給一個重要性等級 • 等及由1(最不重要)到10(最重要) • 一個失效模式只能有一個等級
– 若有多個效應需整合 – 提出最重要者
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嚴重度分級
嚴重度分級 等級 10 9 可靠度/再現性 8 分類 法律 外部及內部效應 - 失敗效應會造成違法 - 客戶無法使用 - 無法符合主要的可靠度要求 - 需由最終使用者處召回 - 縮短使用壽命 - 增加早期失效 - 間斷發生功能失效 - 對客戶造成顯著影響 - 無法符合次要的可靠度要求 - 對客戶生產線造成影響(產能下降或廢料增加) - 客戶生產線良率下降 - 錯誤的包裝或序號及標記 - 成品效率處於低限 - 客戶需以特定方式處理 - 造成客戶設備損壞 - 錯誤的包裝料號或標籤l - 造成插卡錯誤 - 設備交叉污染 - 損壞下游設備 - 良率下降 - 需特別處理或注意-
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FMEA的效益
• 製程改善
– 降低 TPT/downtime, 檢查 訓練 – 提供設備製造者改善方向。
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何時使用 FMEA?
• 新技術開發:
– 新技術發展時使用 – 依優先性改善製程/設備/物料
• 現有製程:
– 現有製程異常處理 – 依優先性處理避免再發
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結果及數據收集
• 數據來源
– – – – 量率推移圖 PM/檢驗站 檢驗站/PCS 檢驗站 Process/equipment SOP Process Flow Charts
•
最終檢驗及客戶反應
– OQC
– FIT – MRB/DRB (material\disposition review board) – SCAR ( Supplier Corrective Action Request ) – 客戶抱怨連絡單