补料申请单
钣金车间作业流程
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核准：审核：编制：1、钣金车间作业流程：生产任务单工程技术资料转入下工序完成入库1.1流程图详解。
首先生产接到生产任务单——工程技术资料——生产按BOM清单进行领料生产——生产首件——首件检验（自检、相互检）——品检检验——合格后进入批量生产——（如首件检验、品检检验不合格，继续生产首件，再自检及品检检验直到合格后再进入批量生产）——生产过程中的巡检也叫抽检（执行单位由生产作业员与品检执行）——（生产过程中发现质量异常反馈于生产部门及品质部门，由品质部门开出品质异常单进行问题的描述，各部门协商对异常的判定：返修、或者报废。
返修由生产提出改善方案及后续预防措施。
报废由生产部门开出报废申请单进行补料，再进入首检生产程序。
）——生产完后再进行末检——合格转入下道工序生产（按照工程工艺流程进行转序）——下道工序同样走以上流程(首检生产等)——所有工序走完后进行入库。
表单：1生产任务单。
2工程BOM清单。
3领料单。
4首件检验记录单。
5物料转序单。
6品质异常单。
7返修单。
8报废单。
9补料申请单。
10产品入库单。
注：以上流程作为参考，待各部门协商通过后执行。
2、样品制作流程：生产任务单工程技术资料领料生产（设计人员跟进、指导）序转入下工序（合格完成）入库生产任务单、零部件BOM|、异常记录单、转序单、入库单3、外协加工流程：生产任务单（计划部）工程技术资料（设计部）委外加工申请（生产部）核准（项目负责人）备料（生产部）交运回厂（采购）返修、或者报废 进料检验 NG 判定？ 入库 生产任务单、委外加工申请单、外发加工采购合同、进料检验单、 入库单4、返修作业流程：品质异常单责任部门判定责任部门开出补料申请单 责任部门原因分析、纠正措施异常状态判定项目部纳入生产计划转入指定工序返修首件返修检验（自检、互检）品质检验转入下工序入库5、补料申请作业流品质异常单报废判定开出报废单项目纳入生产计划生产接补料申请单补料生产首件生产检验品质检验转入下工序入库。
工单管理规范
工单管理规范1.目的规范工单内/外物料的领用、发放、补料、超领作业流程，提高订单完成效率以及工单关结的时效性，特制定本流程。
2.适用范围工单内各环节领料、补料，发料、请购物料时参照此流程作业。
3.规范性引用文件无。
4.定义对工单发料、物料领料的管控进行的规定。
5.职责5.1 工程负责评估制定工单物料的损耗率，针对超领原因进行分析。
5.2 PMC负责正常订单的物料需求申请以及工单物料的开立，补料需求单的申请。
5.3 采购部负责对正常订单的物料采买以及补料需求物料的采买。
5.4 制造部门按要求填写《领料单》、《超额补料申请单》。
5.5 仓库按照各部门提供的领料单据数量、重量进行发放。
6.作业程序与内容6.1由采购部根据《采购申请单》转单成《采购订单》给供应商。
6.2由仓库根据《采购订单》对供应商来料进行收料。
6.3由PPC根据订单需求开立《生产用料清单》，投料单应详细填写单据编号、工单号、物料编码、物料名称、型号规格、物料数量（依工程制定的物料损耗标准）等相关信息。
当同种物料有两个以上供应商时，应根据客户需求或BOM清单在生产制令单上备注指定的供应商。
否则，仓库将视为该物料对供应商无特定要求，按先进先出原则发放物料。
6.4第二天生产投产的《生产用料清单》必须在第一天下午19:00前发出指令给仓库以及领料员。
6.5仓库管理员应严格按照《生产用料清单》要求的规格、数量发料并做好帐卡记录。
发放物料时应将物料放入交接区、与生产线领料员进行交接，核对若有异常及时反馈给仓库管理员进行处理。
当确认无误后在单据上签字，单据提交帐务员入帐（仓库留底一联、财务一联、PMC一联、生产部一联）。
6.6对于ACF导电胶、各种保护膜、UV胶水等特殊物料不便拆分包装时需整包装发放，超发部分在备注栏记生产存量，可在下次发料时扣减。
6.7制造单位需建立电子台帐对各物料使用状况进行管控并记录于《工单结案状况表》中；生产数量满足工单数量，即对该工单予以关结，如工单数量有差异，则按以下流程作业：6.7.1当生产过程中因来料不良品退仓后，物料不够订单生产，由生产部根据退料数量开《退料单》退仓库，由仓库通知供应商补料后再发放给产线。
补料管理流程[模板]
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补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
生产管理台账
表2-41退料单
退料部门：编号：
原领料批号：日期：年月日
退料
名称
材料编号
退料量
实收量
退料原因
溢领
省料
不适用
品质差
订单取消
其他
备注
登账：点收：主管：退料人：
表2-42退料月统计表
编号：日期：年月
品名
规格
材料编号
退回数量
实收数量
单价
金额
原料价格
退料原因
统计：审核：
表2-43物料耗用明细表
超领率
仓管员：领料员：
表2-39补料申请单
生产单号：产品名称：
生产批量：补料申请部门：日期：
物料
编号
品名
规格
单位
单机
用量
标准
损耗
实际
损耗
损耗
原因
补发
数量
备注
仓管员：品管员：补料员：
表2-40领料统计台账
编号：统计日期：年月日
领料部门
生产
单号
领料
用途
编号
品名
规格
单位
请领
数量
实发
数量
单价
金额
附件：张
合计
日期：年月日
求购
日期
求购
单号
材料
编号
品名
规格
供应商
单价
数量
订购
日期
验收
日期
质量
记录
记录人：
表2-31采购月报表
月份：年月
日期
预定
实际
请购部门
品名
数量
单价
生产型工厂各部门操作规范和表格模板单
工厂表单目录
6、生产物料检验说明
7、生产物料特采作业
精心整理
流程
8、生产物料特采作业
15、特别领料单
精心整理
16、领料单（一）
17、领用单（二）
25、成品入库流程说明
精心整理
26、物料出库管理流程
27、原材料出库流程说明
35、仓库材料日报表
精心整理
36、库存控制表
37、计件工资控制表
精心整理
精心整理
交货期变更通知单
通知单位：年月日
生产指令单
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
生产物料特采作业流程
精心整理
生产物料领用流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
.进料检验记录表
精心整理
特别领料单
编号：日期：
精心整理
领用部门：日期：
精心整理
精心整理
仓管员：品管员：补料员：
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
2.物料出库管理流程
原材料出库流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
物资仓储管理流程
物资仓储管理流程说明
精心整理
精心整理
精心整理
7.物料入库日报表
编号：入库日期：年月日
审核：
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理
精心整理。
最新领料、报废、退料、补料作业规范
领料、报废、退料、补料作业规范1目的使本公司的生产物料得以合理领用，进而保证生产正常运作及产品之正常落货特制定本规范。
2范围；适用于本公司各部门领料、报废、退料及补料的控制。
3内容：3.1车间各部门根据《生产订单》开出《领料单》到仓库领取物料：3.1.1 《领料单》需详细填写订单号、物料编号、名称、需求数。
3.1.2 《领料单》必须有领料部门主管批准，方可到仓库领料。
3.1.3 仓库根据各部门《领料单》之需求数发放物料，首先需核对《领料单》之需求数是否有超过“生产订单”所要求之发放数，在不超过情形下，按《领料单》要求数发放物料。
3.2; 对于各部门于生产中不良/报废物料的申请及退料：3.2.1; 不良/报废物料必须由车间按物料性质、种类分类3.2.2 生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC 检验。
“退料单”有生产主管签名审核。
3.2.3 IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。
如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。
IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料坏等）。
物料外箱有IQC检验标识。
3.2.4 IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。
仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。
3.2.5 对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。
3.2.6“退料单”须备注是哪款机型、批次所退之物料，所有损耗补料要求以一换一。
3.2.7《退料单》须有生产部门主管、IQC、主管签核方可有效。
3.2.8所有退仓之报废物料由仓库统一填写《报废单》申请报废，《报废单》由厂长审核，总经理加签。
3.3 生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产主管、仓库、厂长审核。
并注明补料原因。
同时物控协助采购对缺料进行追补。
如补料数量较大和贵重物料必须有总经理的签名核准。
制作：汤家伟。
U8生产订单
3.4 业务介绍-重复计划-概述
重复计划是根据日产量以及起始/结束日期而非某一时点的离 散数量对物料需求或供应进行的计划 重复性计划是使用日产量进行定义的，它表示重复性计划起始 和终止日期之间每个工作日的供应量 生产物料在存货主档中设置为重复计划 物料
3.4 业务介绍-重复计划-前提条件
维护重复制造物料与生产线的关系
通过生产订单生成工序计划领料有限排产等11应用价值12应用框架功能分类订单生成生产控制生产活动分析计划转单手动输入销售生单不良品返工服务单返工锁定审核关闭生产订单处理生产订单维护重复计划维护集合生产订单维护生产订单整批处理生产订单重载已审核生产订单修改已审核重复计划修改生产报检生产订单改制生产订单挪料补料申请订单变更资料清除订单用料分析表在制物料分析表订单与物料清单差异分析生产订单综合查询重要报表未审核生产订单明细表生产订单缺料明细表生产订单通知单生产订单领料单生产订单工序领料单补料申请单明细表生产订单完工状况表生产订单变更记录明细表生产订单预警与报警资料表订单变更查询改制与挪料列表生产订单模块与其它模块接口12应用框架接口说明生产订单物料清单主生产计划销售管理需求规划出口管理质量管理库存管理产能管理车间管理成本管理产能检核工序计划子件出库成品入库提供数据生产订单产生流程12应用框架订单生单简要流程填写审核返修入库单填写审核返厂标识的服务单生成服务返工生产订单生产订单处理填写ato物料的销售订单选配审核销售订单生成按订单装配生产订单mpsmrp计划生成生效计划计划生成生产订单手工输入生产订单填写审核不良品处理单不良品返工处理生成生产订单生产订单manufactureoder
3.5业务介绍-直接生产-概述
集合订单（Collective Order）
BOM内各阶生产物料的计划订单或生产订单相互关联。 每一个订单都有自己的订单号。
(完整版)U8MRP需求规划,生产订单业务操作手册
生产业务操作手册目录一、进入系统 (3)二、生产业务总体流程 (5)三、MRP计划生成 (5)3.１MRP计划下达流程 (5)3.2 计算参数设定 (6)3.3MRP执行 (7)3.5 MRP维护 (8)四、生产业务处理 (12)4.1 生产订单执行流程 (12)4.2 生产订单下达 (13)4.2.1 生产订单自动生成 (13)4.3、生产订单修改 (15)4.4、生产订单审核 (16)4.5、生产订单报检 (18)4.6、已审核生产订单修改 (19)4.7、生产订单改制 (20)4.8、生产订单挪料 (21)4.9、生产补料 (28)4.10、生产退料业务 (31)4.11、不合格品返修 (32)一、进入系统1．如图1 所示，单击Windows 窗口左下角“开始”，在弹出的菜单中点击“所有程序”选择“用友U8+13.0”，单击“企业应用平台”，或桌面图标图12．如图2，进入用友软件登陆界面，在第一次登陆时则需要选择服务端的服务器地址或者名称。
【服务器地址：192.168.0.248】3．输入操作员帐号以及密码。
如要修改密码，则选择“改密码”选择钮。
4．选择帐套，单击“确定”进入系统。
二、生产业务总体流程三、MRP计划生成3.１MRP计划下达流程3.2 计算参数设定功能路径：生产制造-需求规划-基本资料维护-MRP计划参数维护如下：勾选，MRP执行后，计划结果直接生效，后续业务可以直接引用MRP计划结果MRP执行时，选择参与供需计算的单据MRP计划参数可随时修改，每次执行MRP时，以当前最新的参数来进行MRP计算。
3.3MRP执行功能路径：生产制造-需求规划-计划作业-MRP计划生成如下：点执行，则进行ＭＲＰ运算，运算完成后提示如下：如果MRP勾选上了自动生效，则此时不需要做其他操作，采购人员、生产人员可以根据此次MRP计算结果进行下游业务的处理，如果MRP不是自动生效的，则需要在MRP计划维护中生效。
订单补数流程
订单补数流程
1、补数流程：
2、流程内容：
1）成品仓根据入仓数量及生产情况，及时掌握订单完成状况，需要补数的，填写《补数申请单》交生产主任确认补数需求。
2）其它部门若发现订单不够数，及时反馈给成品仓统一申请补数。
3）生产主任查核车间现场，确认是否需要补数，若需补数安排裁布在规定的时间内下料补数，确保订单能按期交货。
4）裁布根据生产主任指令安排补数，补好料后及时通知后工段领料。
5）补完料后，将补料单及时交办公室，以便做好补数统计、原因分析及追查。
6）办公室根据追查的原因分析，及时反馈相关部门整改，并跟踪整改情况。
3、执行时间：以上从2014年11月1日试运行，试运行期间若有问题，相关部门及时反馈修订，2015年1月份正式执行。
编制：审批：。
生产退补料管理
生产补料管理规定为了加强物料控制，减少因欠料造成的停工待料和减数出货的物料浪费现象，规范补料运作程序。
一、范围：适用生产前、生产过程中的补料运作。
二、补料类型及操作流程1、客户订单变更引起的补料由业务部出具《客户需求变更通知单》，由技术部根据该单增补的生产下单，填报《生产退/补料单》，经技术部主管审核后补料。
2、工艺设计用料与实际不符引起的补料生产车间第一时间将信息反馈给技术部重新修定工艺，并在《生产补料单》中的补料原因处签字确认，按程序审核后补料。
3、原辅材料质量异常问题引起的补料由车间主管填报《生产退/补料单》—品管员检验品质并签字确认—问题材料退还仓库—配料员重新配料—车间负责人审核—仓管员发料。
4、因生产管理原因引起的补料因生产过程中损耗超标、错用料、错裁料、遗失、损坏物料或因成品/半成品质量不合格而重做造成补料的，由车间填写《生产退/补料单》—车间负责人审核签名—配料员补配—仓管员发料。
同时按规定追究相关人员的责任。
5、配料不足引起的补料车间生产前或生产过程中，应核对实际用量与制单用量是否相符，因配料核算有误造成用量不足引起补料的，由车间填写《生产退/补料单》—车间负责人审核签名—配料员补配—仓管员发料。
如造成损失，同样按规定追究相关人员的责任。
6、因人为资料书写错误引起的补料发现人员应立即通知配料员，配料员提交《生产退/补料单》，经车间主管审核后，由仓管员补发。
三、补料时限规定及处罚1、一般情况下，补料申请、确认、审批、查仓存、核实补料、补料采购审批等，应该不影响该订单的生产为基本要求，整个过程应该控制在5个工作日内完成。
2、凡因生产任务紧急，相关审核审批人员又不能及时审核签名的，可以通过电话报请审核确认，或由班长在经电话请示主管后，代签代领所补物料，事后必须补签相关手续。
3、补料单必须认真填好《生产退/补料单》，明确补料订单号、产品型号、补料日期、补料数量、重量、责任部门和责任人员。
生产过程管理程序
文件编号版本版次页码共8页/第2页1.程序目的2.适用范围本生产过程管理程序文件适用于成品组装生产过程管理运作。
生产过程管理程序规范生产过程管理运作行为确保生产过程顺利,从而满足品质成本交期及公司各顶要求。
3.1 销售部编制下发《生产计划表》及《投料单》。
3.主要职责：3.3 制造一部按质、按量、按时完成所有生产任务。
3.5 工艺部确保必要生产设备、工装、夹具、工具、工艺完备，工时定额准确合理。
3.6 质量部负责对生产来料、生产过程、成品入库进行品质管控。
3.7 生技部解决产线异常跟进、AP试产主导跟进,合理化建议改善，生产设备调校,维修保养。
3.8 开发部负责产品图纸BOM及必要的工程技术支持和技术保障。
3.2 物流部保证生产所需物料及时准确到位。
3.4 制造二部按质、按量、按时完成所有自制部件生产任务。
3.10 行政部负责员工的后勤保障及生活生产安全。
4.1 经理职责与权限4.1.1 经理负责依据公司的战略经营规化和管理绩效目标,制定本部年度目标,月度目标,编制本部4.职能与权限3.9 人力资源部负责人员的招聘、员工入职培训和员工工资福利的分配。
全年预算表,组织指挥协调监督生产生技各项工作,从而满足品质、成本、交期，确保本部既定的各项目标达成.有权依据公司绩效考核标准对本部主管拉长工程师进行考核。
4.1.2 负责制定和完善本部各项管理制度,标准文件,且有权对各项制度标准的落实执行进行监管。
4.1.3 负责按照ISO-9000/ISO14000相关要求及公司标准化管理文件进行管理。
对不执行者有处罚权 4.1.4 对本部所属的管理人员,工程技术人员,生产线作业员有任免及工作调动权.4.2 生产主管职能与权限.4.2.1 主管根据销售部下达的《生产计划》安排生产，确保生产任务按质按量按时完成，负责组织领班、拉长对生产过程的品质、物料消耗、生产效率、制程异常依据相关标准要求进行管控。
负责对生产领班拉长进行管理知识、相关生产技术、品质管理进行培训，协助经理对作好绩效考核相关工作。
U8补料流程
补料流程
补料：在生产过程中没有维护损耗率会造成生产到一半没有材料的情况
1、生产订单——生产订单维护——生产订单——生产订单输入——增加——记得维护表体开工以及完工日期——保存审核
2、库存管理——材料出库——材料出库单——参照生产订单生成——填写出库仓库——保存审核
3、此时没材料需要去领料
生产制造——生产订单——生产订单处理——补料申请单——在表体选择生产订单号——填写报废数量，以及报废类型——预计补料日期——保存审核
4、库存管理——材料出库——补料业务——参照子件补料申请单生成——填写仓库——保存审核。
生产工单管理制度
1、目的为确保工单合理运行，并及时跟踪结单，利于损耗统计控制，方便产能管理及成本核算，制定此流程。
2、适用范围适用于装配科工单管理。
3、职责3.1 计划科负责计划工单的开立、跟进、执行，负责物料的统筹、准备，及异常处理。
3.2 采购科负责物料的及时供应；3.3 装配科负责工单的生产安排及完工汇报，及时完成成品入库；3.4 财务部负责工单成本核算。
4、内容4.1工单开立。
4.1.1计划科计划员根据周计划及销售订单制定生产订单，周期为10天，并且根据实际情况进行日滚动。
4.1.2滚动生产订单不审核。
4.1.3计划员根据物料到料或回复情况，满足销售订单发货需求，审核生产订单，并下达到各装配车间。
4.2工单物料准备4.2.1计划科物控员根据10天的生产订单转成3到7天的到料计划，发给采购科。
4.2.2采购科按物控的到料计划与供应商进行沟通，按时间及数量准时交货，并在每天下午3：30回复给物控员。
4.2.3物控员每天在上午10点前将生产订单齐套料情况反馈给计划员。
4.2.4材料仓按物控的到料计划进行收货，采购件收料不能超于3天，注塑件不能超于6天。
4.3工单派工4.3.1计划员根据生产订单的齐套情况审核生产订单，派工到各装配车间，并锁定3天。
注：生产订单派工到车间即锁定。
4.3.2原则上生产订单不齐套不能派工到车间，如特殊情况，为满足销售订单需求，欠料派工生产订单经计划科长签字确认后方可派工到车间，且必须保证物料上线前到达车间。
4.3.3每天派工的生产订单，计划员必须发给各装配、注塑、仓库、采购、品质、工程、营运，欠料派工的生产订单，欠料明细附在生产订单上，便于各部门配合跟进。
4.3.4所有生产订单的欠料明细各部门如有异常，必须在上线前8小时反馈，计划按反馈结果调整生产订单，8小时内出现的异常由相应部门负责。
4.3.5插单：生产订单锁定后，为满足销售紧急订单或其他原因须插单生产的，即为插单。
插单生产必须经计划科长签字确认后执行。
补料作业流程图
补料作业流程图
、仓库如何进行补料？
（1）补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时。
（2）生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。
（3）仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。
“领料单”一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。
补料申请单
补料人： 日期： 纠正预防措施（数据控制不准及质量事故必须填写纠正预防措施）： 纠正预防措施（数据控制不准及质量事故必须填写纠正预防措施）：
申请人：
审核
批准
补料班组： 补料原因： 补料原因：
补料申请单 补料型号：
补料数量：
补料人： 日期： 纠正预防措施（数据控制不准及质量事故必须填写纠正预防措施）： 纠正预防措施（数据控制不准及质量事故必须填写纠正预防措施）：
申请人：
审核
批准
生产补料标准流程
生产补料标准流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；。