轴承座加工工艺及夹具设计
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
轴承座加工工艺及夹具设计
题目：轴承座加工工艺及夹具设计班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期： 2013.12.21目录序言 (5)一、零件加工工艺设计 (6)1、零件的工艺性审查 (6)2、基准选择原则 (7)3、定位基准选择 (7)4、拟定机械加工工艺路线 (8)5、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8)6、选择机床设备及工艺设备 (9)7、确定切削用量 (9)二、夹具设计 (12)1、问题提出 (12)2、家具设计 (13)三、小节 (15)四、参考文献 (17)一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）零件的结构特点轴承座如附图1所示。
该零件是起支撑轴的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ22的轴孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
2）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。
3）加工表面及其要求：a)总宽：为18±0.05mm。
mm，表面粗糙度Ra1.6um，b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+0.018c)Φ34的外圆：直径为Φ34-0.007mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内-0.025孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。
d)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。
e)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。
f)通孔：左端面均布4-Φ4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。
g)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5xΦ334）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。
选用45#。
毛坯选择：1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
1)确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。
选用Φ55x20的短圆棒。
3）绘毛坯根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计
柳州职业技术学院毕业设计（论文）设计题目：设计“CK6133车床”床头箱加工工艺与工装设计（中批量生产）姓名：学号：专业：年级：指导教师：完成时间：目 录摘 要1 绪论 (3)1.1课题背景....................................................................................3 1.2夹具的发展史..............................................................................3 1.3小结..........................................................................................3 2 CK6133床头箱加工工艺规程设计................................................4 2.1零件的分析....................................................................................4 2.1.1零件的作用..............................................................................4 2.1.2零件的工艺分析........................................................................4 2.2确定生产类型.................................................................................5 2.3确定毛坯.......................................................................................5 2.3.1确定毛坯种类...........................................................................5 2.3.2确定铸件加工余量及形状............................................................5 2.3.3绘制铸件零件图........................................................................5 2.4工艺规程设计.................................................................................5 2.4.1选择定位基准...........................................................................5 2.4.2制定工艺路线...........................................................................6 2.4.3选择加工设备和工艺设备............................................................9 2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定..........................................10 2.5确定切削用量及基本工时..................................................................11 2.5.1工序1：粗精铣轴承座底面.........................................................11 2.5.2工序2：粗精铣轴承座两端面......................................................13 2.5.3工序3：铣座孔上顶面...............................................................15 2.5.4工序4：粗、半精、精（细）镗Φ110H6、Φ125H6轴承孔..................16 2.5.5工序5：攻4xM8螺纹孔 (24)2.5.6工序6：钻17Φ孔..................................................................... 25 2.5.7工序7：扩17Φ孔..................................................................... 26 2.5.8工序8：铰17Φ孔..................................................................... 27 2.5.9工序9：锪32φ埋头孔............................................................... 28 2.6本章小结....................................................................................... 29 3 专用夹具设计................................................................................. 29 3.1镗孔夹具设计.................................................................................29 3.1.1问题的提出.............................................................................. 29 3.1.2夹具的设计.............................................................................. 29 3.2本章小结.......................................................................................39 结论......................................................................................................39 设计心得 .............................................................................................40 致 谢................................................................................................... 41 参考文献............................................................................................. 41 装配图、零件图附后 (42)1绪论1.1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械制造领域中的重要工作，它直接影响产品质量和生产效率。
本文将从UG轴承座加工工艺和夹具设计两个方面进行探讨，详细介绍其原理和具体步骤。
UG轴承座加工工艺是指在UG软件平台上进行轴承座加工准备和加工路径的设计。
首先，根据产品的设计要求，确定工艺流程和加工路线。
在UG软件中，可以使用加工分析模块对设计进行分析，评估结构的可加工性。
然后，根据加工流程和产品结构，确定加工工艺参数，如刀具选择和切削速度。
同时，还需要进行刀具路径规划，确保加工过程中的安全和高效。
夹具设计是保证工艺加工精度和加工质量的关键环节。
夹具设计要考虑产品的形状、尺寸和加工要求。
根据产品的特点，选择合适的夹具类型，如机械夹具、液压夹具或气动夹具。
然后，根据产品结构和加工工艺，确定夹具的位置、夹持方式和夹具力。
在夹具设计过程中，还需要考虑夹具的刚度和稳定性，以确保工件的固定和加工精度。
在UG轴承座加工工艺和夹具设计中，还需要考虑加工过程中的冷却、清洗和润滑等辅助工艺。
冷却是为了降低加工温度，提高切削性能和延长刀具寿命。
清洗是为了去除切屑和切削液，确保加工后的工件表面光洁度。
润滑是为了减少加工过程中的摩擦和磨损，提高工件的加工质量。
在实际应用中，UG轴承座加工工艺和夹具设计还面临一些挑战。
首先是加工效率和生产周期的要求越来越高，需要不断优化工艺流程和夹具设计，提高加工效率和生产效益。
其次是产品结构和加工要求的多样化，需要根据不同的产品进行定制化的工艺和夹具设计。
最后是加工材料的多样化，不同材料具有不同的切削性能和加工性能，需要寻找适合的加工工艺和夹具设计。
总之，UG轴承座加工工艺和夹具设计是机械制造中的重要内容，它直接影响产品质量和生产效率。
在实际应用中，需要综合考虑加工工艺、夹具设计和辅助工艺等因素，优化加工过程，提高产品的加工精度和加工效率。
未来，随着技术的发展和需求的变化，UG轴承座加工工艺和夹具设计还将继续发展和创新，为机械制造行业的发展做出更大的贡献。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计（含全套CAD图纸）
XX大学课程设计(论文)轴承座加工工艺及镗孔夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师摘要本文是对轴承座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对轴承座零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计轴承座镗孔夹具设计。
关键词：轴承座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具AbstractThis article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis,including the parts of the plan,the choice of blank,the clamping,the craft route making,tool selection,the determination of cutting conditions,processing documents.Choose the correct processing methods,design the reasonable process.In addition to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds,among them,the most widely used common fixture, size specifications have been standardized,and a professional production plant.While widely used in batch production,specially for a workpiece processing services for the fixture,it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture.The main contents of this thesis are boring fixture design fixture design design of bearing seat.Key Words:Bearing seat,processing technology,processing method,process documentation,fixture目录摘要 (II)Abstract (1)目录 (2)第1章序言 (4)第2章轴承座的加工工艺规程设计 (5)2.1零件的分析 (5)2.1.1零件的作用 (5)2.1.2零件的工艺分析 (5)2.2确定生产类型 (6)2.3确定毛坯 (6)2.3.1确定毛坯种类 (6)2.3.2确定铸造加工余量及形状 (6)2.3.3绘制铸造零件图 (6)2.4工艺规程设计 (7)2.4.1选择定位基准 (7)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9)2.5确定切削用量及基本工时 (9)2.5.1粗铣、精铣左端面 (9)2.5.2铣右侧斜面 (13)2.5.3粗镗、精镗∅47、∅40孔 (14)2.5.4钻铰∅12孔 (15)2.5.5钻3хM6螺纹孔、M4螺纹孔底孔 (16)2.5.6攻丝3хM6螺纹孔、M4螺纹孔 (17)2.6本章小结 (18)3镗孔夹具设计 (19)3.1研究原始质料 (19)3.2定位、夹紧方案的选择 (19)3.3切削力及夹紧力的计算 (19)3.4误差分析与计算 (21)3.5夹具设计及操作的简要说明 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)全套设计加QQ401339828第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
轴承座加工工艺编制及夹具设计【文献综述】
毕业设计开题报告机械设计制造及其自动化轴承座加工工艺编制及夹具设计1.前言部分机械加工是生产零部件的过程，这一过程中涉及到很多的工序和加工方法，是一个系统化的工程。
所以在机械加工过程中需要事先设计零件的整个加工流程，并对工艺编制成文。
科学地编制加工工艺，可以提高零件的加工精度，降低废品率，提高劳动生产效率，创造更好的经济效益。
凡纳入技术准备计划需进行机械加工的产品,均需编制机械加工工艺规程。
而在编制产品机械加工工艺之前，必要的准备工作是必不可少的。
事先应熟知产品结构、工作特性、零件在产品中的功能及装配关系,熟知主要技术要求,以确定有效的工艺手段保证零件的加工质量, 满足产品设计要求。
编制的过程中，所有的工序必须齐全。
零件在各工序中的加工部位及完成程度应明确规定[1]。
一个产品设计出来以后,工艺人员可以通过很多加工工艺途径,实现对产品的加工制造。
对单件小批量和试制产品来说,产品的加工工艺过程只需要保证加工出来的产品满足图纸的要求即可,对其生产效率和生产成本一般没有严格的要求。
但对于批量生产来说,加工工艺过程追求的不仅仅是满足产品设计功能和设计要求,还要使加工过程尽可能地高效,产品质量尽可能地长期稳定不变,从而保证生产[2]。
使用机床夹具安装工件可保证加工精度，提高生产效率，降低制造成本，扩大机床的工艺范围，并且降低对工人的要求和减轻工人的劳动强度。
通过对轴承座的机械加工工艺编制，让自己在机械制造工艺规程设计，工艺方案的选取和论证，机械加工余量等技术参数的计算，工艺路线的确定，以及编写技术文件，查阅技术文件文献等方面有了一次综合性的训练。
根据加工零件的要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，初步独立完成设计出高效、经济、省力的夹具的能力，并且使自己提高了相应的画图工具软件的使用能力，培养了基本的机械设计人员所具备的专业素质能力。
2.主题部分正确的机械加工工艺路线是在总结长期的生产时间的基础上，依据科学理论和必要的工艺试验而制订的，并通过生产实践过程不断地改进和完善的，它是组织生产和计划调度的指导性技术文件，是生产准备的主要依据，抑或是新建或扩建工厂、车间的主要技术文件。
轴承座工艺规程及夹具设计
机械加工工艺规程与机床夹具设计学院机械与汽车工程学院专业机械设计制造及其自动化班级机制131学号1130110008学生姓名杨令祺指导教师郑军一、设计任务1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计加工M4螺纹专用夹具设计1.生产纲领：中批量生产3．设计要求：（1）零件毛坯图1张（2）机械加工工艺过程卡片1张（3）机械加工主要工序的工序卡片多张（4）定位方案图1张（5）夹具装配图1张（6）夹具零件图3张（7）设计说明书1份二、设计说明书1、零件的分析1.1零件的作用：滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。
2，零件的工艺分析2.1主要技术要求：零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。
2.2加工表面及其要求：1)从零件图上可知主要的加工难点在与Ø34-0.007-0.025外圆与Ø22+0.018内孔的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（Ø0.02）的要求。
2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。
3) 大端外圆及1.5×Ø33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。
4）保证4×Ø4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。
5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
2.3零件材料:零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.4毛坯选择2.4.1确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为45号钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
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—题目：轴承座加工工艺及夹具设计—班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期：、目录序言 (5)一、零件加工工艺设计 (6)1、零件的工艺性审查 (6)2、基准选择原则 (7)3、定位基准选择 (7)4、<5、拟定机械加工工艺路线 (8)6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8)7、选择机床设备及工艺设备 (9)8、确定切削用量 (9)二、夹具设计 (12)1、问题提出 (12)2、家具设计 (13)三、小节 (15)>四、参考文献 (17)^一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）{2）零件的结构特点轴承座如附图1所示。
该零件是起支撑轴的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ22的轴孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
3）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。
4）加工表面及其要求：a)总宽：为18±。
b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度，c)}d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.，轴肩距为12mm。
e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。
f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。
g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。
h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ5）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。
选用45#。
毛坯选择：*1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
1)确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。
选用Φ55x20的短圆棒。
3）绘毛坯根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。
（2）基准原则：粗基准的选用原则-1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。
当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。
2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。
应选择重要加工表面为粗基准。
3、粗基准不重复使用的原则。
粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。
精基准的选用原则1、基准重合原则。
尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。
2、基准统一原则。
尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。
如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。
3、互为基准原则。
当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。
4、自为基准的原则。
当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。
（3）—（4）定位基准选择由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以Φ22孔及其右端面为设计基准。
工艺顺序的安排原则有四点：、1.先加工基准面，再加工其他面。
2.一般情况下，先加工平面，再加工孔。
3.先加工主要平面，再加工次要平面。
4.先安排粗加工工序，再安排精加工工序。
,根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：a)两端面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
b)Φ22的孔。
精基准，统一基准原则。
c)上下两面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
d)4—Φ孔：左端面。
-精基准，基准重合原则。
e) M4螺纹孔：下端面。
精基准，基准重合原则。
f) Φ沟槽。
精基准，基准重合原则。
(4)拟定机械加工工艺路线：拟定加工路线：一．铣左右端面。
二．？三．钻中心孔。
四．热处理。
五．车内孔Φ22。
六．车外圆。
七．铣大端面上下面。
八．钻4—Φ。
九．丝攻M4螺纹孔。
十．车沟槽。
十一．·十二．清洗，去毛刺，倒角。
十三．检验。
由于进行的是批量的生产，本工艺路线是采用工序分散的原则组织工序的，被加工孔4—Φ可在普通钻床上用钻模加工。
优点是装夹次数少，夹具数目也少，易于保证表面的位置精度，减少工序间的运输量，缩短生产周期。
（5）确定机械加工余量，工序尺寸及公差根据上述原始资料及加工工艺，查《机械制造工艺技术手册》，分别确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下：表1 加工余量表（6）选择机床设备及工艺设备根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，现选用各工序所用的设备为：工序一： X62卧式万能铣床，YT15三面刃铣刀，专用夹具，0~200/ 游标卡尺。
工序四：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
】工序七：Z4012钻床，4—Φ麻花钻，专用夹具，游标卡尺。
工序九：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
（7）确定切削用量1）工序一 铣左右两端面加工条件：X62卧式万能铣床，两把YT15三面刃铣刀，刀盘直径125mm ，宽12mm ，齿数20，专用夹具，0~200、 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定背吃刀量端面的总加工余量为5mm ，由毛坯图已知铣削宽度为a e =60mm ，一次走刀加工 ，a p =5 mm.b. 确定进给量及基本工时!根据《工艺手册》中表，万能铣床X62，刀杆直径为22mm ，再查《切削手册》表和《工艺手册》表可得，我们可以取进给量f=z 。
c ．计算切削速度根据《切削手册》表可得，C v =186mm, q v =, y v =, u v =, m=, x v =,P v =0,修正系数k v =,选择刀具使用寿命T=60min.v c = C v d 0qv k v /(T m a p xv f yv a e uv z Pv ) =186×××× ≈ min. d.确定铣床主轴转速n w =1000v c /（π×d w ）=1000××22)≈ r/min根据《工艺手册》表，与min 相近的转速为75r/min 。
现选择n w =75r/min.所以实际切削速度为v=5 m/min. e.计算基本时间.按《工艺手册》表，l =80mm,l10.5(d =+(1~3) 0.5(125=+(1~3)=9mm.l 2=2mm. 时间t=12Mz l l l f ++=80920.12075++⨯⨯=，取时间t=40s 。
2) 工序七 钻孔Φ加工条件 Z4012钻床，Φ标准锥柄麻花钻，专用夹具，0~200、 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定进给量？根据《切削手册》表，f=~，查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=rb.选择钻头磨钝标准及耐用度根据《切削手册》表可得，钻头后刀面的最大磨损限度为~,使用寿命为70min. c.计算切削速度根据《切削手册》表，C v =, z v =, x v =0, y v =,m=, 表2，31得，修正系数k v =. v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=×39×××≈ n v =1000v c /(πd w )=1000×18/×39)≈147r/min根据《工艺手册》表，按机床实际钻速选取n w =125r/min,则实际切削速度为v=15m/min. e.计算基本时间￥按《工艺手册》表，l =60mm,1cot (1~2)2r D l κ=+=1~2mm ，r κ=90。
，取l 1=2mm. l 2=2mm. 时间t=12w l l l n f ++60221250.12++=⨯=，取时间t=260s 。
3)工序四 车内孔Φ22加工条件 数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
'a.确定进给量根据《切削手册》表，f=~r, 查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=r b.计算切削速度根据《切削手册》表，C v =, z v =, x v =, y v =,m=, 表2，31得，修正系数k v =. v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=××××≈ minnv =1000vc/(πd w)=1000××40)≈min根据《工艺手册》表，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间*为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.4）工序九车沟槽*Φ33加工条件数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
a.确定进给量根据《切削手册》表，f=~r, 查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=r b.计算切削速度根据《切削手册》表，Cv =, zv=, xv=, yv=,m=, 表2，31得，修正系数kv=.vc =Cvdzv kv/(T m apxv f yv)=××××≈ min，nv =1000vc/(πd w)=1000××40)≈min根据《工艺手册》表，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.(8)填写工艺文件按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片（附表1）和机械加工工序卡片（附表2~附表5）[二、夹具设计（1）问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第八道工序——攻丝M4的夹具。
本工序的加工要求为：M4，轴心距离左轴肩3mm本工序的主要加工条件为：手用丝锥上M4* ，φ麻花钻，上下两端面已加工好，达设计图样要求。
=μ，在未淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT11~12，表面粗糙度为Ra钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。
因此，在本工序加工时，主要考虑的是要如何保证孔轴线与φ孔轴线的位置度要求。
{（2）夹具设计1）定位方案及定位元件的确定与设计○1定位方案的确定根据工序加工的要求，我将定位方案确定如下：以左端面为主要定位基准，限制3个自由度，以内孔为辅助定位，限制2个自由度，以下底面为防转基准，限制1个自由度。
用螺栓螺母夹紧孔φ22的另一端面。
本方案是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，装卸工件较方便，夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。
○2定位元件的设计；根据定位方案，设计定位元件的结构如图所示φ22孔采用短销大平面组合定位，限制5个自由度，下底面采用两个支撑钉，防止其转动，采用紧固螺钉。