轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械制造领域中的重要工作，它直接影响产品质量和生产效率。
本文将从UG轴承座加工工艺和夹具设计两个方面进行探讨，详细介绍其原理和具体步骤。
UG轴承座加工工艺是指在UG软件平台上进行轴承座加工准备和加工路径的设计。
首先，根据产品的设计要求，确定工艺流程和加工路线。
在UG软件中，可以使用加工分析模块对设计进行分析，评估结构的可加工性。
然后，根据加工流程和产品结构，确定加工工艺参数，如刀具选择和切削速度。
同时，还需要进行刀具路径规划，确保加工过程中的安全和高效。
夹具设计是保证工艺加工精度和加工质量的关键环节。
夹具设计要考虑产品的形状、尺寸和加工要求。
根据产品的特点，选择合适的夹具类型，如机械夹具、液压夹具或气动夹具。
然后，根据产品结构和加工工艺，确定夹具的位置、夹持方式和夹具力。
在夹具设计过程中，还需要考虑夹具的刚度和稳定性，以确保工件的固定和加工精度。
在UG轴承座加工工艺和夹具设计中，还需要考虑加工过程中的冷却、清洗和润滑等辅助工艺。
冷却是为了降低加工温度，提高切削性能和延长刀具寿命。
清洗是为了去除切屑和切削液，确保加工后的工件表面光洁度。
润滑是为了减少加工过程中的摩擦和磨损，提高工件的加工质量。
在实际应用中，UG轴承座加工工艺和夹具设计还面临一些挑战。
首先是加工效率和生产周期的要求越来越高，需要不断优化工艺流程和夹具设计，提高加工效率和生产效益。
其次是产品结构和加工要求的多样化，需要根据不同的产品进行定制化的工艺和夹具设计。
最后是加工材料的多样化，不同材料具有不同的切削性能和加工性能，需要寻找适合的加工工艺和夹具设计。
总之，UG轴承座加工工艺和夹具设计是机械制造中的重要内容，它直接影响产品质量和生产效率。
在实际应用中，需要综合考虑加工工艺、夹具设计和辅助工艺等因素，优化加工过程，提高产品的加工精度和加工效率。
未来，随着技术的发展和需求的变化，UG轴承座加工工艺和夹具设计还将继续发展和创新，为机械制造行业的发展做出更大的贡献。
机械毕业设计-轴承座加工工艺及夹具设计【钻2-8孔】
.AbstractThis article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design the bearing seat hole end milling fixture and cover mounting hole drilling fixture design.Key Words:Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture (I)Abstract (1) (2) (4) (5)2.1 (5)2.1.1 (5)2.1.2 (5)2.2 (6)2.3 (6)2.3.1 (6)2.3.2 (6)2.3.3 (7)2.4 (7)2.4.1 (7)2.4.2 (7)2.4.3 (9)2.4.4 (10)2.5 (11)2.5.1 (11)2.5.2 (12)2.5.3 16 (12)2.5.5 32 (13)2.5.6 2- (14)2.5.7 4- 11 4- 16 (16)2.5.8 M8 (16)2.6 (18)2- (19)3.1 (19)3.1.1 (19)3.1.2 (19)3.1.3 (20)3.1.4 (20)3.1.5 (21)3.1.6 (22)3.2 (23) (24) (25) (26)2.12.1.12.1.21.1HT200(1) 32H8(2) 32H8(4) 32H82.22.32.3.1HT200 2.3.2172 1-4-72.3.32.12.42.4.12.4.22.132H8 31.532H832H8 6.3 80 32H8 3.216162-4- 11 4- 16M82.2161632322-4- 11 4- 16M8161632322-4- 11 4- 16M82.4.3X52K11 Z5252.4.42.31 32H83 IT11 6.3 -0.1 0.123 IT11 6.3 -0.1 0.13 32H8IT11 6.3 -1 14 32H82.0IT113.2 -0.050.05532H83 IT11 6.3 -0.1 0.16 IT13 6.3-112.5 2.5.1X52K80) 15YT 100D mm 20ZZ=3mm p a 3p a mmf a [3] 2.4-73 0.15/f a mm Z V [3] 2.4-81 2.54/V m sn10001000 2.5460242.68/min 3.14200V n r d[3] 3.1-74245/minn r v 3.142002452.56/1000100060dn v m sf V 0.1520245/6012.25/f f V a Zn mm sm f 12.25/735/min m f f V mms mm a [3] 2.4-81,mm a 60l 42l mm 1l10.5((1~3)l D 0.5(200(1~3)7.6mm 2l mm l 22 1 1j t 121427.620.07min 735j m l l l t f[1] 2.5-45 1.23min 2.5.2X52Kmm d w 400 14Z:3p p a a mmf a 2.4-73 0.15/f a mm Z V 2.4-81 6/V m s n 010*********287/min 3.14400V n r d300/min n r V 0 3.144003006.28/1000100060d n V m sf V 0.1514300/6010.5/f f V a Zn mm s m f 10.5/630/min m f f V mm s mm a 2.4-81,mm a 240 l 16l mm1l mm a D D l 42)3~1((5.0221 2l mm l 22 1 1j t 121164220.095min 630j m l l l t f[1] 2.5-45 1.52min 2.5.3 16X52K80) 15YT 200D mm 20ZZ=3mm p a 3p a mmf a [3] 2.4-73 0.15/f a mm Z V[3] 2.4-81 2.54/V m sn10001000 2.5460242.68/min 3.14200V n r d[3] 3.1-74245/minn r v 3.142002452.56/1000100060dn v m sf V 0.1520245/6012.25/f f V a Zn mm s m f 12.25/735/min m f f V mm s mm a [3] 2.4-81,mm a 60l 42l mm 1l10.5((1~3)l D0.5(200(1~3)7.6mm 2l mm l 22 1 1j t 121427.620.07min 735j m l l l t f[1] 2.5-45 1.23min2.5.5 326YG 32 pa p a =25=mm 5.2 f1.5 mm 20p a mm 3 mm 125f =0.15 0.40rmm CA6140 4.2—9f =0.25rmm VV =V yvx p m v K fa T C 3-9Cv =8.189 m =0.2 v y =0.20 T =min 60 x =0.1565.08.09.025.05.2608.18920.015.02.0 V 3-10=37minmn DV 1000=9714.3371000 =min121r 3-11CA6140n =160min r =2.6sr .r K =045 1L =mm 5.3 mm L 69 mm L 42 03 Lr mm f 25.0 s r n 26.0 1 iiL T =6.225.045.369 =117s2.5.6 2- 8Z525f[2] 28-1 0.47~0.57/f mm rZ525 0.43/f mm r[2] 28-8 ' 1.75/f mm r max 15690F N [2] 28-9 " 1.8/f mm rf 'f "f f v F T mP [2] 28-1517/min v m 4732F N 51.69T N M 1.25m P kW[2] 28-3 0.88Mv k 0.75lv k'17/min 0.880.7511.22(/min)v m m ''1000100011.22/min174.3/min20.5v mm n r d mmZ525 175/min n r020.5175/min11.26/min 10001000d n mm r v m[2] 28-5 1.06MF MT k k4732 1.065016()F N N 51.69 1.0654.8T N m N mm P'/)m MMm P P n n k 1.25(195/246) 1.06 1.05kW kW' 4.50.81 3.65E E mP P kW kW P020.5d mm 0.43/f mm r 175/min n r 11.22/min v m5016F N 54.8T N m 1.05m P kWl 32l mm 1l120.5(1~2)1201 6.922r D l ctgk ctg mm2l mml 4~12 mml 321 2j t 232 6.930.56min 0.43175j L t nf[1] 2.5-41 1.58min2.5.7 - 4- 11 4- 16Z525 GB1436-8510.4-2 10mm 0.20 0.35r mmrmm f 30.0 10.4-9min0m k f a T d c v v y x p m z v v v v3-20125.0,55.0,0,25.0,1.8 m y x z c v v v v T=35min v =55.00125.025.03.053571.8 =1.6min m n =714.36.11000 =72minrmin120r n 1000714.3120v =2.64minm t =s203.02228 2.5.8M8Z525[3] 4.3 p af [3] 2.4 38 r mm f /33.0V [3] 2.4 41 0.48/V m s n100010000.4860539.53/min 3.1417v n r d[3] 3.1 31 630/min n r v 3.14176300.56/1000100060dn v m sl 42l mm1l117(1~2)1201 5.9622r D l ctgk ctg mm mm2l mm l 4~12 mm l 32 1 1j t 142630.25min 0.33630j L t fn M8f mm p 5.1 , rmm f /5.1 V 2.4.105 min /88.8/148.0m s m V n min /2831014.388.8100010000r d V nmin /250r n 0n min /250r n n V s m n d V /13.06010000251014.3100002 mm l 20 mml 5.41 02 l 1 j t min 13.02505.15.4202505.15.42002121fn l l l fn l l l t j2.62-3.12- 83.1.13.1.2123X Y Z X Y Z3.1.3X Y Z. .3.1.44567n H 67r H67n H 67r H4-1Z525 10.1-5 T 5 T 5 3 12002450 B A 276 t 28 a 46 b 20 c 48 h 5601000800 H K L 1501 t 361 h 1751 e 1152 c 221 a 361 b3.1.51/3[5] [6]minD W D d2D d D W min0.052D mm0.011d mmmin 0mm0.063D W mmcos )(min max y y j jmm S N c HB K R k m nZ HB aZ RaZ y 014.081.9])[(1 cos 0.013j j y mmM j mm005.0 A D mm01.0 0.0960.5j w mm mm3.1.6KFKF93.111033.1234.05.1054.3331038.09.130 M YF XF M K f d C M Nm321K K K K 721P f K fD F 75.02.1412 2.17 mm D 8 rmm f /3.0 821 95.0190(6.0 HB K p )(69.1980N F f [16] 1121 KF W f K 2.56543210K K K K K K K K 60~K K [16] 12125.20.10.13.12.10.12.12.1 K )(55.445625.269.1980N F K W f K25.2 K 16.01 2.02 2.9)(5830)(210N tg tg QL W z [16]33.9 675.5 z r 901 0592 631)(140mm L )(80N Q [16] 2621KW W 03.2[1] [M] 1980[2] 1995[3] 1991[4] 1996[5] 2544[6] 2544[7] [M] 1995[8] [ [M] 2542[9] [M] 1987[10] 2542[11] 1984[12] [M] 1991[13] [M] 2540 9-19[14] [ [M] 2540[15] 2545 4-17XXX。
轴承座加工工艺及铣面夹具设计
轴承座加工工艺及铣面夹具设计轴承座是一种用于支撑轴承的零部件，在机械制造中扮演着重要的角色。
轴承座的加工工艺及铣面夹具设计对于轴承座的质量和可靠性有着直接的影响。
本文将就轴承座的加工工艺和铣面夹具设计进行详细介绍。
一、轴承座的加工工艺轴承座的加工工艺包括以下几个关键步骤：1.工艺规划：根据轴承座的形状和要求，确定加工工艺的流程和各个工序的顺序。
在规划过程中需要考虑到加工的稳定性、效率和质量控制等因素。
2.材料准备：根据轴承座的要求，选用合适的材料，并对材料进行切割、热处理等预处理工艺。
3.初加工：对轴承座进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以使轴承座的形状和尺寸逐渐接近设计要求。
4.精加工：通过修整、调整等工艺对轴承座进行细致加工，以满足轴承座的形状和尺寸的精度和表面质量的要求。
5.检验：对加工后的轴承座进行检测，包括尺寸检测、表面平整度检测等，以确保轴承座的质量和性能符合要求。
6.表面处理：对轴承座进行表面处理，如抛光、电镀等，以提高轴承座的耐腐蚀性和外观质量。
二、铣面夹具的设计铣面夹具是用于夹持轴承座进行铣面加工的工具，其设计需要考虑以下几个方面：1.夹具类型选择：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹具、液压夹具等。
2.夹具结构设计：根据轴承座的形状和加工要求，设计夹具的结构和形状。
夹具的结构应该简单、稳定，并能够夹持轴承座在铣削时保持稳定。
3.夹具材料选择：选择合适的材料制作夹具，夹具应具备足够的刚性和硬度，以保证夹持轴承座时不变形或变形较小。
4.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，确保轴承座在夹具中的位置准确、稳定，并能够满足加工精度的要求。
5.夹具与机床的配合设计：夹具要与机床的工作台、刀具等配合合理，确保夹具在铣削时能够正常工作。
6.安全性设计：在夹具的设计中考虑到操作人员的安全，防止因夹具设计不当造成事故。
轴承座工艺规程及夹具设计
机械加工工艺规程与机床夹具设计学院机械与汽车工程学院专业机械设计制造及其自动化班级机制131学号1130110008学生姓名杨令祺指导教师郑军一、设计任务1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计加工M4螺纹专用夹具设计1.生产纲领：中批量生产3．设计要求：（1）零件毛坯图1张（2）机械加工工艺过程卡片1张（3）机械加工主要工序的工序卡片多张（4）定位方案图1张（5）夹具装配图1张（6）夹具零件图3张（7）设计说明书1份二、设计说明书1、零件的分析1.1零件的作用：滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。
2，零件的工艺分析2.1主要技术要求：零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。
2.2加工表面及其要求：1)从零件图上可知主要的加工难点在与Ø34-0.007-0.025外圆与Ø22+0.018内孔的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（Ø0.02）的要求。
2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。
3) 大端外圆及1.5×Ø33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。
4）保证4×Ø4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。
5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。
2.3零件材料:零件材料为45号钢，是中碳钢，其强度较高，塑性和韧性尚高，焊接性差。
用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件，以及对心部要求不高的表面淬火件：曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。
水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热水或油水中淬火。
2.4毛坯选择2.4.1确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为45号钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
轴承座加工工艺规程及夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计班级：机械10-3班姓名：指导教师：完成日期：2013/7/1一、设计题目设计轴承座加工工艺规程及镗削φ120孔专用夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是轴承座，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是轴承座。
了解了轴承座的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
轴承座工艺及车25孔夹具设计
1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3) 选择毛坯。
4) 拟订工艺路线。
5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7) 确定切削用量及工时定额。
8) 确定各主要工序的技术要求及件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。
Keywords:bearing process specifications for design of fixture design process.
第1章
1.1 机械加工工艺概述
机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。
技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。
基于ug轴承座加工工艺及夹具设计
【基于UG轴承座加工工艺及夹具设计】概述UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、工艺参数等方面。
在本文中，我们将深入探讨UG轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供一些个人观点和理解。
一、UG轴承座加工工艺UG轴承座加工工艺是指在UG软件中进行轴承座加工的工艺流程。
在进行UG轴承座加工工艺设计时，我们首先需要进行工艺分析，包括材料选择、切削力分析、加工路径规划等。
还要进行数控编程，确定加工的刀具路径、运动轨迹等。
需要进行加工仿真，验证工艺的正确性和可行性。
UG轴承座加工工艺需要综合考虑加工效率、加工精度、工艺稳定性等因素。
在确定工艺流程时，需要充分考虑以上因素，保证加工的质量和效率。
二、夹具设计夹具设计是指根据零件的形状、大小和加工需求，设计相应的夹具来固定工件，使其能够在加工过程中保持稳定。
在UG轴承座加工中，夹具设计是至关重要的一环。
合理的夹具设计可以提高加工精度，减少加工成本，提高生产效率。
在进行夹具设计时，需要考虑几个重要因素：一是夹紧力的计算和选择，二是夹具的刚性和稳定性，三是夹具的操作方便性，四是夹具的适用范围和通用性。
通过综合考虑这些因素，设计出合理的夹具，可以有效提高加工效率和质量。
个人观点和理解UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工领域中的重要内容，它对于工件的加工质量和效率有着直接的影响。
在进行UG轴承座加工工艺及夹具设计时，需要充分考虑加工工艺的细节和全局，同时结合实际情况，进行合理的设计和选择。
在我看来，UG软件的应用以及对加工工艺和夹具设计的深入理解是非常重要的。
只有不断学习和实践，加深对UG轴承座加工工艺及夹具设计的理解，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率和质量。
总结UG轴承座加工工艺及夹具设计是机械加工中的重要内容，它涉及到工艺流程、夹具设计、数控编程等方面。
在本文中，我们深入探讨了UG 轴承座加工工艺及夹具设计的相关知识，并提供了一些个人观点和理解。
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计
轴承座加工工艺及镗孔夹具设计轴承座是用于安装轴承的零件，其加工工艺和镗孔夹具设计是确保轴承座质量的重要环节。
下面将介绍轴承座加工工艺和镗孔夹具设计的相关内容。
一、轴承座加工工艺：1.材料准备：根据设计要求选择适当的材料，常见的轴承座材料有铸铁、钢和铝合金。
2.制定加工工艺：根据设计要求和材料特性制定加工工艺流程，包括铸造、粗加工、精加工等工序。
3.铸造工艺：对于采用铸铁材料的轴承座，可以采用砂型铸造工艺或者金属型铸造工艺。
根据产品形状和尺寸确定模具，进行铸造。
4.粗加工：将铸造得到的轴承座进行修磨、铣削等粗加工工艺，使其尺寸符合要求，同时保证表面质量。
5.精加工：采用镗削、钻削等精加工工艺，对轴承座进行孔径精度的加工，确保轴承座与轴承的配合间隙符合要求。
6.表面处理：对精加工后的轴承座进行表面处理，可以采用镀锌、热镀锌等方式，提高其防腐蚀性能。
7.检测与质量控制：在加工过程中，对于轴承座进行尺寸检测、表面检测等，确保产品质量符合要求。
二、镗孔夹具设计：镗孔夹具是用于夹紧轴承座，在镗孔过程中保证其位置和夹紧力的装置。
其设计要考虑以下几个方面：1.确定夹紧方式：根据轴承座的形状和尺寸，选择合适的夹紧方式，常见的有卡盘夹持、中心夹持等。
2.选择夹紧材料：夹紧材料需要具备足够的强度和硬度，以确保夹紧力的传递，常用的夹紧材料有钢材、铸铁等。
3.考虑加工力：根据镗削过程中的加工力大小，设计夹具的强度和刚度，保证其不会因为过大的加工力产生变形或松动。
4.考虑静态平衡：镗孔过程中，要确保轴承座的位置稳定，设计夹具时要考虑到夹紧力的分布，使其保持静态平衡。
5.考虑易操作性：夹具设计应该考虑易于操作，方便夹紧和拆卸。
综上所述，轴承座加工工艺和镗孔夹具设计是保证轴承座质量的重要环节。
通过合理的加工工艺和科学的夹具设计，可以确保轴承座的精度和质量，提高产品的可靠性和使用寿命。
合理的工艺流程和夹具设计是提高生产效率和产品质量的关键。
立式加工中心轴承座制造工艺分析与夹具设计
立式加工中心轴承座制造工艺分析与夹具设计
立式加工中心轴承座的制造工艺分析：
1. 材料准备：根据设计要求选择材料,一般采用优质钢材。
然后将材料切割成适当尺寸。
2. 粗加工：采用数控工具机对材料进行切削加工,将加工后的材料成型。
3. 热处理：进一步增强零件的强度和硬度,一般采用调质或淬火。
4. 精细加工：采用高速数控机床进行加工,包括铣削、钻孔、螺纹加工等等。
保证加工精度和表面光洁度。
5. 表面处理：采用喷砂或钝化处理等方法,对零件表面进行处理。
6. 检验：对加工好的轴承座进行检查,主要检查零件的尺寸、形状、表面质量等。
夹具设计：
1. 夹具要具备可靠的夹紧力和重复夹紧精度,以保证加工零件的一致性和精度。
2. 采用优质的材料制造夹具,以确保夹具的寿命和稳定性。
3. 夹具设计要符合人机工程学,在操作时方便、安全可靠。
4. 根据不同的轴承座要求设计不同的夹具,以满足多样化的生产需要。
5. 在夹具的位置设置传感器,使加工中心能够实现自动对位,以提高生产效率和加工精度。
轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计
目录1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定 (1)1.1、轴承座旳用途 (1)1.2、轴承座旳技术规定： (2)1.3、审查轴承座旳工艺性 (2)1.4、拟定轴承座旳生产类型 (3)2、拟定毛胚、绘制毛胚简图 (3)2.1选择毛胚 (3)2.2拟定毛胚旳尺寸公差和机械加工余量 (3)2.2.1公差级别 (3)2.2.2轴承座锻造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)2.2.3绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)3.1、定位基准旳选择 (4)3.1.1．精基准旳选择 (4)3.1.2．粗基准旳选择 (4)3.2 、表面加工措施旳拟定 (4)3.3、加工阶段旳划分 (5)3.4、工序旳集中与分散 (5)3.5、工序顺序旳安排 (5)3.5.1机械加工工序 (5)3.5.2．热解决工序 (6)3.5.3．辅助工序 (6)3.6、拟定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差旳拟定 (7)5、切削用量、时间定额旳计算 (7)5.1、切削用量旳计算 (7)5. (7)5.2、时间定额旳计算 (8)5.2.1．基本时间tj旳计算 (8)5.2.2．辅助时间ta旳计算 (8)5.2.3. 其她时间旳计算 (8)5.2.4．单件时间tdj旳计算 (9)6.夹具设计 (9)6.1提出问题 (9)6.2设计思想 (10)6.3夹具设计 (10)6.3.1定位分析 (10)6.3.2切削力及夹紧力旳计算 (10)6.3.3夹具操作阐明 (11)7. 体会与展望 (12)参照文献 (13)1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定1.1、轴承座旳用途1零件旳作用上紧定螺丝，以达成内圈周向、轴向固定旳目旳但由于内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击旳场合。
2零件旳工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度规定并不高，零件旳重要技术规定分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件旳底座底面、端面、槽及轴承座旳顶面有粗糙度规定，其他旳表面精度规定并不高，也就是说其他旳表面不需要加工，只需按照锻造时旳精度即可。
轴承座车孔专用夹具及工艺设计
轴承座车孔专用夹具及工艺设计一、背景介绍轴承座是一种用于安装和支撑轴承的重要零件，而轴承座的车孔质量直接关系到轴承的安装精度和使用寿命。
为了提高轴承座车孔的加工精度和效率，设计了一种轴承座车孔专用夹具及相应的工艺。
二、夹具设计2.1 夹具结构夹具主要由以下几个部分组成： - 底座：用于固定夹具的位置和稳定夹具结构的底部。
- 夹具体：用于夹持轴承座，在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
- 固定夹具体的压板：用于夹紧轴承座，确保加工时的稳定。
- 调节螺杆：用于调整夹具体夹紧的力度，以适应不同尺寸轴承座的加工需求。
2.2 夹具使用流程1.将轴承座放置在夹具体上，并根据轴承座尺寸调整夹具体的夹紧力度。
2.使用固定夹具体的压板将轴承座夹紧。
3.在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
4.加工完成后，松开固定夹具体的压板，取出轴承座。
三、工艺设计3.1 加工工艺流程1.选择适当的车削刀具，根据轴承座的设计要求确定车刀的形状、尺寸和刀具材料。
2.将轴承座放入轴承座车孔专用夹具中，调整夹紧力度。
3.进行车床加工，根据轴承座的设计要求进行车削操作，确保轴承座触点的圆度和精度。
4.完成车削后，将轴承座取出，进行质量检验。
3.2 加工参数1.机床类型：数控车床2.切削速度：根据加工材料和刀具材料确定，一般在100-200m/min范围内。
3.进给速度：根据加工精度要求和切削条件确定，一般在0.05-0.15mm/r范围内。
4.选用合适的切削液，以降低加工温度和减少刀具磨损。
5.定期对夹具及刀具进行检修和更换，确保加工质量和加工效率。
四、总结轴承座车孔专用夹具及工艺设计在轴承座加工过程中起到了重要作用，能够提高轴承座车孔的加工精度和效率。
通过合理使用夹具、选择合适的刀具和加工参数，能够保证加工出符合要求的轴承座。
此外，还需要定期对夹具和刀具进行维护和更换，以确保加工质量和效率。
加工过程中要注意安全操作，严格遵守相关操作规程和操作要求，确保人员和设备的安全。
轴承座的加工工艺及夹具设计工艺流程
轴承座的加工工艺及夹具设计工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计
轴承座加工工艺及夹具设计毕业设计本文将介绍轴承座加工工艺及夹具设计的毕业设计，内容包括轴承座的结构和加工工艺、夹具的设计、试制和改进等。
一、轴承座的结构和加工工艺轴承座是安装在机器或设备上，用于支撑轴承或滑动轴承的基座，具有强度高、刚性好、精度高等特点。
轴承座的主要结构包括支座、凸缘和密封等部分，其加工工艺主要包括以下步骤：1. 材料准备。
一般采用优质的铸钢、铸铁、铸铝等材料制造轴承座。
2. 绘制CAD图纸。
按照轴承座的设计要求，绘制底座、支承座、凸缘和密封等部分的CAD图纸，并进行三维模拟和分析。
3. 制造模具。
根据CAD图纸制造轴承座的模具，以确保加工精度和产品质量。
4. 铸造。
将准备好的铸钢、铸铁、铸铝等材料经过熔炼后，通过模具铸造成轴承座的毛坯。
5. 机械加工。
在毛坯的基础上，进行粗加工、半精加工和精加工等步骤，以得到符合设计要求的轴承座。
6. 表面处理。
对轴承座进行砂轮打磨、抛光、热处理等处理，以达到表面光滑、防锈、耐磨等要求。
7. 检验。
对轴承座进行外观、尺寸、硬度等多项检测，以确保质量达到标准要求。
二、夹具的设计夹具是对工件进行加工的辅助工具，它的作用是将工件固定在机床上，并进行加工加工。
夹具应具有稳定性好、可靠性高、操作简单等特点。
设计夹具的时候，需要考虑到轴承座的结构特点、几何形状和加工要求等因素，同时合理利用机床的运动轨迹和工作台的平移、旋转等功能。
1. 功能要求。
夹具的主要功能是将轴承座固定在机床上，并加工出符合设计要求的轴承座，因此夹具的设计要考虑到稳定性、旋转和移动平衡、易于调整刀具位置等要求。
2. 外形要求。
夹具的外形要与轴承座形状匹配，从而保证夹具对轴承座的夹紧效果。
3. 材料选择。
夹具的制造材料一般采用优质的钢材等金属材料，以保证夹具的承载能力和耐用性。
4. 结构设计。
根据轴承座的结构和尺寸，设计夹具的结构形式。
夹具一般包括底板、夹紧块、定位销、螺杆等部分，其中夹紧块是夹住工件的核心部分，并应考虑到工件的形状和加工要求，合理选择夹紧块的形状和数量。
轴承座零件的加工工艺夹具设计
题目轴承座(二)加工工艺及夹具设计
1、课程设计的目的
1、培养学生理论联系实际的设计思想，训练学生综合运用专业基础课程、专业课程的理论知识，结合生产实际完成一般机电产品（或零部件）的设计制造方法及步骤的设计能力。
2、强化专业各课程知识的掌握，对各课程的有机联系与应用加深理解；
3、培养学生的系统设计能力与综合应用知识解决工程问题的能力
2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）
对该零件制订出机械加工工艺规程，设计出主要的工艺装备（机床夹具）。
最后完成机械加工工艺过程卡片，夹具的装配图及主要零件图1-2张以及设计说明书。
学生需完成的任务：
1．5000字以上的设计说明书
2．提交设计的各种图纸、表格。
3、主要参考文献
[1]、陈日曜，《金属切削原理》，北京：机械工业出版社，1993
[2]、吴圣庄，《金属切削机床概论》，北京：机械工业出版社，1993
[3] 王先逵，《机械制造工艺学》，北京：机械工业出版社，2002
[4] 刘友才，《机床夹具设计》，北京：机械工业出版社，1995
4、课程设计工作进度计划
明确设计要求，查资料,进行方案分析设计 16学时
确定方案，进行相应内容的设计计算 32学时
完成图纸的绘制 32学时
完成加工工艺规程及工艺装备设计 32学时
整理说明书 16学时
小组答辩 8学时
合计： 3周
指导教师（签字）日期
教研室意见：
年月日
学生（签字）：
接受任务时间：年月日。
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轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。
人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。
在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。
我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。
端面和定位外圆分为两体时无此问题,。
夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。
如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。
端面与外圆定位时，与上述相同。
让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。
设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。
更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。
随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。
在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。
在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。
2 轴承座加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是轴承座。
主要作用是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。
图2.1 零件图2.1.2零件的工艺分析由轴承座零件图知可将其分为四组加工表面。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下：（1）以轴承座Ø280上下端面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括： 130等，表面粗糙度要求为Ra 12.5.2）以轴承座Ø280圆柱内孔为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：Ø280等，表面粗糙度要求为Ra 3.2.3）以轴承座开口槽内外侧端面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：80H11 20等，表面粗糙度要求为Ra 12.5.（4）以轴承座Ø280圆上下端面的螺纹孔及端面的台阶孔为主要加工表面的加工面，这一组加工表面包括：12-M16，2-Ø35/65等。
表面粗糙度要求为Ra 3.2。
2.2工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。
该零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。
然后再加工孔系。
轴承座的加工自然应遵循这个原则。
这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。
其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。
为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。
轴承座加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
由于轴承座的生产量很大。
怎样满足后生产率要求也是过程中的主要考虑因素。
2.3轴承座加工定位基准的选择2.3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为ZG230-450。
由于产量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。
2.3.2粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。