铸造方法选择的原则
铸造工艺小知识
1怎么判断铸件结构是否合理？零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。
（1）铸件应有合适的壁厚（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。
（3）铸件内壁应薄于外壁（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节（5）有利于补缩和实现顺序凝固（6）防止铸件翘曲变形（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构2铸造方法选择的原则(1)优先采用砂型铸造，更要优先选用湿型(2)铸造方法应和生产批量相适应1)大批量生产的铸件大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
2)单件小批量生产的铸件单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
3）特种铸造低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产（3）造型方法应适合工厂条件（4）要兼顾铸件的精度要求和成本3浇注位置的确定？浇注位置选择应遵循的原则1．铸件的重要部分应尽量置于下部。
2．重要加工面应朝下或呈直立状态3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。
4．应保证铸件能充满。
5．应有利于铸件的补缩 6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。
7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型4分型面的选择原则分型面的选择原则如下：1. 应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2. 应尽量减少分型面的数目；3.分型面尽量选用平面；4.便于下芯、合箱和检查型腔尺寸； 5.不使砂箱过高6. 受力件的分型面选择不应削弱铸件结构强度； 7. 注意减轻铸件清理和机械加工量5 浇口杯的作用①可用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；②减轻金属液流对型腔的冲击；③分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；④增加充型压力头。
6消除水平漩涡的措施（1）使用深度大的浇口杯，深度应大于直浇道上端直径的5倍；（2）应用拔塞、浮塞和铁隔片等方法，使浇口杯内液体达到深度要求时，再向直浇道提供洁净的金属（3）在浇口杯底部安置筛网砂芯或雨淋砂芯来抑止水平旋涡。
第二章-铸造工艺方案的确定
课堂讨论 图3-2-26
1．应使铸件全部或大部分置于同一半型内
图2-15 轮毂分型方案
2．应尽可能减少分型面数目 铸件的分型面少，铸件精度容易保ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，且砂箱数目 少
图2-16 确定分型面数目的实例
3．平直分型面和曲折分型面的选择 尽可能选择平直分型面以简化工装结构及
其制造、加工工序和造型操作
图2-17 摇臂铸件的分型面
最小壁厚/㎜
高温合金
铝合金
0.6~1.0
1.5~2.0
0.8~1.5
2.0~2.5
1.0~2.0
2.5~3.0
—
3.0~3.5
—
3.5~4.0
铸件尺寸㎜
50×50 100×100 225×225
金属型铸造时铸件的最小壁厚
铝硅合 金
最小壁厚/㎜
铝镁合金、镁合 铜合金 金
灰铸铁
2.2
3
2.5
3
2.5
3
3
（1）改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构
改进妨碍起模的铸件结构 a）不合理 b）合理
教材220面,学生看,老师提问
（2）尽量取消铸件外表侧凹
图2-6 外壁内凹的框形件 a）不合理 b）合理
（3）有利于砂芯的固定和排气 (4) 减少或简化分型面(P221)
轴承架铸件
P222
（5）便于铸件的清理 (P222,图3-2-15) （6）简化模具制造 (P222,图3-2-16)
原则：
铸件精度和生产批量 吃砂量要求 吃砂量的确定
吃砂量: 铸件表面所需要的的最小型砂厚度。
根据铸件大小、重量、厚度、种类以 及型砂的特性和砂箱的结构确定。
吃砂量过小 砂型紧实困难，易引起胀砂、包砂、掉砂、
砂型铸造的选择原则
砂型铸造的选择原则1.引言1.1 概述砂型铸造是一种广泛应用的金属铸造方法，它通过使用砂型来制备金属件。
砂型铸造是铸造工艺中最古老、最常见的一种方法，它具有灵活性高、成本低、生产效率高等优点，被广泛应用于各个行业。
砂型铸造的基本原理是通过将液态金属倒入砂型中，待金属冷却凝固后，将砂型拆除，得到所需的金属零件。
这个过程中，砂型起到了支撑和成型的作用，保证了金属件的精度和质量。
在选择砂型铸造的过程中，有一些重要的要点需要考虑。
首先，选择合适的砂型材料非常关键。
砂型材料的选择应根据所需的金属材料、生产批量、成本和工艺要求等因素进行综合考虑。
常见的砂型材料有石英砂、粘土砂和水玻璃砂等。
其次，砂型的设计也是选择砂型铸造的重要环节。
砂型的设计应考虑到金属流动性、收缩缺陷、气孔等因素，以确保最终金属件的质量。
此外，砂型的支撑结构和浇注系统的设计也需要充分考虑，以确保金属能够顺利地充填到砂型中。
最后，砂型铸造还需要考虑金属的选择和处理过程。
不同的金属材料在砂型铸造中的工艺要求是不同的。
一些特殊的金属合金需要特殊的处理过程，如预热、熔炼和保温等。
因此，在选择砂型铸造时，需要仔细考虑所需金属材料的特性以及相关的处理工艺。
综上所述，砂型铸造是一种重要的金属铸造方法。
在选择砂型铸造时，我们需要考虑到砂型材料的选择、砂型设计和金属的处理过程等因素。
只有在充分考虑这些因素的前提下，我们才能够选择到合适的砂型铸造方法，保证最终金属件的质量和精度。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文主要包括以下几个部分：引言、正文和结论。
下面将对每个部分的内容进行简要介绍。
引言部分将对砂型铸造选择原则进行概述，介绍砂型铸造的基本原理，以及砂型铸造的选择要点。
通过引言，读者可以对砂型铸造选择原则有一个整体的了解，为后续的正文内容打下基础。
正文部分将详细阐述砂型铸造的基本原理和选择要点。
其中，2.1节将介绍砂型铸造的基本原理，包括砂型铸造的工艺流程、使用的材料等内容。
压铸件分型面选取原则
铝合金铸件铸造技术
（9）有利于布置浇注及排溢系统。 浇注及排溢系统大多布置在分型面上，因此在选择分型面时要
保证有足够的布置空间。 （10）避免使压铸模具出现易损部位。
分型面位置合理，避免使压铸模具出现易损部位，影响压铸模 具使用寿命或频繁更换模件。
铝合金铸件铸造技术
（11）不影响压铸件外观及便于压铸件清理。
铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室7避免分型面影响压铸件精度分型面会影响压铸件精度所以尽量避免分型面穿过有精度要求的部位尽量将精度要求高的部位置于同一个半模内同时避开活动型芯
铝合金铸件铸造技术 压铸件分型面选取原则
模具设计中要划分动、定模各自包含型腔的哪些部分及位置。 (a)是压铸模型腔全部在定模内。 (b)是型腔分别布置在动模和定模内。 (c)则是型腔全部处于动模内。
铝合金铸件铸造技术
无法直接脱模 可顺利脱模
铝合金铸件铸造技术
（3）尽量使用平直分型面。平直分型面加工简单，压铸模具操 作及维护方便。
铝合金铸件铸造技术
哪一种分型好？为什 么？
铝合金铸件铸造技术
（4）应使型腔具有良好的溢流排气条件。方便设置溢流及排气 系统，并尽量减小型腔深度，避免充型及排气困难。
铝合金铸件铸造技术
型腔内的气体无发排出去
可在型腔上做排气 槽﹐提高制品质量
（5）尽量少使用侧抽芯。 侧向抽芯会使压铸模具结 构和压铸模具操作复杂、 压铸件相关位置的尺寸精 度降低，而且还会增加循 环时间。如果可能，尽量 减少侧抽芯数量，尽量将 尺寸大的内腔用固定型芯 形成，小的内腔使用活动 型芯，且优先使用动模抽 芯。
（1）压铸件优先采用规 则取向。规则取向是指要 将压铸件的主要特征规则 放置，如主要轴线、大平 面、大横断面等与分型方 向或者一致，或者垂直。 尽量不要倾斜放置，这样 可以使分型面及压铸模具 结构简单。
铸造工艺设计
浇铸系统和冒口
一、. 浇注系统
浇注系统是引导金属液流入型腔的一系列通道的总称。
作用：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔。
浇口杯 接纳、引入金属，减轻金属液
对铸型的冲击。
组
直浇道 引入金属，提供压力头以克
服流动阻力充满型腔
成 横浇道 引入金属、阻撇熔渣
引入金属、控制金属液的充型
内浇道 速度和流动方向→调控温度场
6）冒口布置在加工面上，可借加工精整铸件表面，零件外观 质量好。
7）对不同高度上的多个冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范 围相隔开
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冒口尺寸计算的基本原理
冒口根部的直径d大于铸件被补缩处的热节圆直径dy 冒口高度H由所选定的系数乘以d得出。
见图4-8，表4-6。
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第四节铸造工艺方案及工艺图 32 示例
铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一，它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等，都起着 指导和依据的作用。
铸造工艺图是利用红、蓝两色铅笔，将各种简明的工 艺符号，标注在产品零件图上的图样。
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铸造工艺图绘制
零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定，1 加工余 量、2 起模斜度，3 砂芯的部位，要画出砂芯的位置、 形状和芯头。
缺点：金属液难以充满这种浇注系统中的所有单元， 撇渣能力较差，渣和气体容易随液进入型腔，造成 废品。
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2. 常见浇注系统的类型
顶注式 底注式
中间注入式 阶梯注入式
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2. 常见浇注系统的类型
（3）底注式浇注系统 内（浇1）道顶开注式浇注系统 内浇道开设
材料成型试题及答案
材料成型试题及答案 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】材料成型复习题（样卷）一、名词解释1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁，是使坯料按封闭轮廓分离。
落料是被分离的部分为所需要的工件，而留下的周边是废料；冲孔则相反。
2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压，或两者兼而使用等手段，借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来，形成永久性接头的过程。
3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分，从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，实现由远离冒口的部分最先凝固，在向冒口方向顺序凝固，使缩孔移至冒口中，切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施，使铸件个部分温差很小，几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺。
4．缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞，这种孔洞称为缩孔，而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔，简称缩松。
5.直流正接：将焊件接电焊机的正极，焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接。
6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形，从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程。
7模型锻造：它包括模锻和镦锻，它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内，然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程。
8.金属焊接性：金属在一定条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料对焊接加工的适应性。
9，粉末冶金：是用金属粉末做原料，经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法。
10钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属，适当加热后，钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法。
11直流反接：将焊件接电焊机的负极，焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接。
二、判断题（全是正确的说法）1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种。
铸造工艺中分型面的选择原则
铸造工艺中分型面的选择原则一、引言铸造是一种重要的制造工艺，分型面的选择是铸造中的一个关键环节。
正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，因此本文将从多个角度介绍分型面的选择原则。
二、影响分型面选择的因素1. 铸件形状：铸件形状直接影响到分型面的数量和位置。
2. 铸件尺寸：铸件尺寸决定了模具大小，进而影响到分型面的大小和形状。
3. 铸造材料：不同材料具有不同的收缩率和收缩性能，需要根据材料特性选择合适的分型面。
4. 铸造工艺：不同工艺要求不同的分型面，如压力铸造需要有足够大的浇口和喷嘴。
三、常见分型面1. 平面式：最简单常用的分型方式，适用于平板或开口较小、对铸件表面光洁度要求较高等情况。
2. 斜坡式：适用于倾斜角度大于5度且表面光洁度要求较高等情况。
3. 拼合式：适用于复杂形状或孔洞较多的铸件，需要将模具分为多个部分进行拼合。
4. 洞口式：适用于中空铸件，需要在铸件内部设置洞口进行浇注。
5. 弯曲式：适用于弯曲形状的铸件，需要在弯曲处设置分型面。
四、分型面选择原则1. 确保铸件质量：选择合适的分型面可以避免缺陷和变形等问题。
2. 提高生产效率：合理选择分型面可以减少模具制作时间和生产周期。
3. 降低成本：正确选择分型面可以减少废品率和损耗，从而降低生产成本。
4. 考虑后续加工需求：如果需要进行后续加工，应考虑留出足够的余量和加工平台。
五、总结根据铸件形状、尺寸、材料和工艺等因素来选择合适的分型面是铸造中不可或缺的环节。
正确选择分型面可以保证铸件质量和生产效率，同时也能降低成本。
在实践中应根据具体情况灵活运用各种常见的分型方式，并且不断总结经验，以提高生产效率和产品质量。
铸造工艺方法的选择原则
铸造工艺方法的选择原则Casting method to the selection principle1．优先采用砂型铸造据统计在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2 应与生产批量相适应大批量生产时，应优先考虑机械化、自动化的粘土湿型砂造型生产线和树脂砂制芯生产线。
对于粘土湿型砂铸造小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型生产线，造型生产效率高，占地面积也少；对于中件（大于10千克），可选用各种有箱高压造型生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求。
老式的震击式或震压式造型机生产线生产率低，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步淘汰。
中等批量生产时，可以考虑应用树脂自硬砂、CO2吹气硬化水玻璃砂、真空置换吹气硬化水玻璃砂造型和造芯。
单件小批量生产时，手工造型仍是重要的方法。
手工造型能适应各种复杂的要求，比较灵活，不要求很多工艺装备，可以应用树脂自硬砂型、CO2吹气硬化水玻璃砂型、真空置换吹气硬化水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。
批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等初期投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
铸造工艺学习题讲解
铸造⼯艺学习题讲解《铸造⼯艺学》⼤型作业⼀、名词解释1、（铸造⽤原砂中的）泥份：是指原砂中直径⼩于20µm的颗粒。
2、钙膨润⼟活化处理：利⽤粘⼟晶体内的离⼦交换性质，可以向粘⼟中加⼊某种物质，⼈为地改变膨润⼟中的离⼦种类，从⽽改变膨润⼟的属性，达到改变膨润⼟的⼯艺性能。
这种利⽤离⼦交换处理技术称为膨润⼟的活化处理。
Na2CO3在⽔中能完全电离成Na+和CO 3 2 - ，使溶液中的Na+浓度增加，逐步将钙基膨润⼟中的Ca2+置换出来。
被置换出的Ca2+与CO 3 2 -⽣成Ca CO 3 ，不溶于⽔，从⽽使交换反应进⾏完全。
3、铸件⼯艺出品率：铸件的净重量与铸件净重＋浇道＋冒⼝＋加⼯余量等之和的⽐例4、通⽤冒⼝：传统冒⼝，除铸铁件实⽤冒⼝以外?5、浇注系统：为将液态⾦属引⼊铸型型腔⽽在铸型内开设的通道6、铸造收缩率：铸件在凝固过程中，它的各部分尺⼨⼀般都要缩⼩，铸件尺⼨缩⼩的百分率，叫做铸造线收缩率或铸造收缩率7、起模斜度：为便于起模样或开芯盒，在铸件垂直分型⾯的各个侧⾯上设计的斜度，也叫拔模斜度，（通常不是零件的结构）8、封闭式浇注系统：这种浇注系统各组元中总截⾯积最⼩时内浇道，也就是说内浇道成了该系统中的阻流截⾯。
统常写成 F 直＞F横＞F内9、开放式浇注系统：⼀般说来，这种浇注系统就是F直＜F横＜F内，即是系统中的阻流截⾯在直浇道下端或者在它附近的横浇道上，以期直浇道充满。
10、粘⼟型砂：?型砂由原砂、粘结剂、⽔及附加物按⼀定⽐例混制⽽成。
11、紧实率：型、芯砂紧实前后的体积变化，型砂被紧实的程度。
12、侵⼊⽓孔：:型砂中的⽔分与粘结剂中的挥发物，都会因受热变成⽓体。
如果型砂(或芯砂)透⽓性差，或浇注系统设计不合理，或砂型紧实度过⾼.或砂型排⽓不良以及⽓道堵塞，都会使铸型中所产⽣的⽓休(浇注时)不能及时排出，就可能冲破⾦属表⾯凝固膜，⽽钻进铁⽔⾥去，若不能上浮排出，便留在铸件中形成⽓孔。
皮带轮铸造方法
研究水玻璃的净化及改性以提高其粘结性能，开发新型水玻璃砂旧砂再生回用工艺及设备，进一步推广酯硬化水玻璃砂在中大型铸铁平板上的应用。
要兼顾铸件的精度要求和成本。通过开发无或少污染的粘结剂、催化剂，研究与之配套的环保处理设备，广泛应用和发展树脂自硬砂、冷芯盒自硬Байду номын сангаас艺、温芯盒法及壳型（芯）法。
树脂泛造型工艺的产品铸铁平板，铸铁方箱，弯板等。
（二）大型铸件优先采用砂型铸造，材质为优质的高强度铸铁HT250-300，抗拉力强、制造合理、结构稳定、精度高、耐磨损、使用寿命长。大型铸件的铸造方法一般采用消失模铸造工艺，树脂砂铸造，实型铸造，高牌号铸造等，例如大型铸件的床身，立柱，横梁，滑台等都是用这几种铸造工艺，也可应客户用途来专业设计制作。
皮带轮铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。
铸造方法选择的原则：
（一）优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
（三）异型皮带轮的质量，其实造型造芯是铸件形成过程中的关键工序之一，它对铸件的质量，制造成本，生产效率，劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响.新闻详细铸铁平板的质量，一直是铸件技术人员所追求的。只要我们掌握好造型造芯的工序，就可以提高我们铸铁平板的质量。
粘土砂湿砂造型工艺
多年的生产实践表明，具有成本低、污染小、效率高、质量好等优点的射压、气冲造型和静压造型等高度机械化、自动化、高密度湿度造型工艺，将成为我国今后中、小型铸件生产的重要发展趋势。
材料成型试题及答案
材料成型复习题样卷一、名词解释1落料和冲孔：落料和冲孔又称冲裁,是使坯料按封闭轮廓分离;落料是被分离的部分为所需要的工件,而留下的周边是废料；冲孔则相反;2 焊接：将分离的金属用局部加热或加压,或两者兼而使用等手段,借助于金属内部原子的结合和扩散作用牢固的连接起来,形成永久性接头的过程;3顺序凝固：是采用各种措施保证铸件结构各部分,从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度,实现由远离冒口的部分最先凝固,在向冒口方向顺序凝固,使缩孔移至冒口中,切除冒口即可获得合格零件的铸造工艺同时凝固：是指采取一些工艺措施,使铸件个部分温差很小,几乎同时进行凝固获得合格零件的铸造工艺;4．缩孔、缩松：液态金属在凝固过程中,由于液态收缩和凝固收缩,因而在铸件最后凝固部位出现大而集中的孔洞,这种孔洞称为缩孔,而细小而分散的孔洞称为分散性缩孔,简称缩松;5.直流正接：将焊件接电焊机的正极,焊条接其负极；用于较厚或高熔点金属的焊接;6 自由锻造：利用冲击力或压力使金属材料在上下两个砧铁之间或锤头与砧铁之间产生变形,从而获得所需形状、尺寸和力学性能的锻件的成形过程;7模型锻造：它包括模锻和镦锻,它是将加热或不加热的坯料置于锻模模膛内,然后施加冲击力或压力使坯料发生塑性变形而获得锻件的锻造成型过程;8.金属焊接性：金属在一定条件下,获得优质焊接接头的难易程度,即金属材料对焊接加工的适应性;9,粉末冶金：是用金属粉末做原料,经压制后烧结而制造各种零件和产品的方法;10钎焊：利用熔点比钎焊金属低的钎料作填充金属,适当加热后,钎料熔化将处于固态的焊件连接起来的一种方法;11直流反接：将焊件接电焊机的负极,焊条接其正极；用于轻薄或低熔点金属的焊接;二、判断题全是正确的说法1、铸件中可能存在的气孔有侵入气孔、析出气孔、反应气孔三种;2、金属粉末的基本性能包括成分、粒径分布、颗粒形状和大小以及技术特征等;3、砂型铸造常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型等;4、影响金属焊接的主要因素有温度、压力;5、粉末压制生产技术流程为粉末制取、配混、压制成形、烧结、其他处理加工;6、影响液态金属充型能力的因素有金属流动性、铸型性质、浇注条件、铸件结构四个方面;7、金属材料的可锻性常用金属的塑性指标和变形抗力来综合衡量;8、熔化焊接用焊条通常由焊芯和药皮组成,其中焊芯的主要作用为作为电源的一个电极,传导电流,产生电弧、熔化后作为填充材料,与母材一起构成焊缝金属等;9、金属塑性变形的基本规律是体积不变定律和最小阻力定律;10、一般砂型铸造技术的浇注系统结构主要由浇口杯,直浇道,横浇道,内浇道组成;11、硬质合金是将一些难熔的金属碳化物和金属黏结剂粉末混合,压制成形,并经烧结而形成的一类粉末压制品12、液态金属浇入铸型后,从浇注温度冷却到室温都经历液态收缩,固2 / 8 态收缩、凝固收缩三个互相关联的收缩阶段;13、按照熔炉的特点,铸造合金的熔炼可分为冲天炉熔炼电弧炉熔炼、感应电炉熔炼坩埚炉熔炼等;14、金属粉末的制备方法主要有矿物还原法、电解法、雾化法、机械粉碎法、研磨法等;15、焊接过程中对焊件进行了局部不均匀加热,是产生焊接应力和变形的根本原因;16、根据钎料熔点不同,钎焊可分为硬钎焊和软钎焊两大类,其温度分界为450℃;17、固态材料的连接可分为永久性,非永久性两种;18、铸造成型过程中,影响合金收缩的因素有金属自身的成分、温度、相变和外界阻力;19、金属的焊接性是指金属材料对焊接加工的适应性,其评定的方法有碳当量法、冷裂纹敏感系数法;20、按金属固态成形的温度将成形过程分为两大类其一是冷变形过程,其二是热变形过程,它们以金属的再结晶温度为分界限;21、模锻时飞边的作用是强迫充填,容纳多余的金属,减轻上模对下模的打击,起缓冲作用;三、问答题1、板料加工技术过程中冲裁凸、凹模和拉深凸、凹模有何不同;答：主要区别在于工作部分凸模与凹模的间隙不同,而且拉深的凸凹模上没有锋利的刃口;冲裁凸凹模有锋利的刃口和适当的间隙；拉深凸凹模有适当的圆角和较大的间隙; 2、手工电弧焊用焊条的选用原则是什么P143答：1根据母材的化学成分和力学性能；2根据焊件的工作条件和结构特点；3根据焊接设备、施工条件和焊接技术性能;3、焊接应力产生的根本原因是什么减少和消除焊接应力的措施有哪些答：根本原因：焊接过程中对焊件进行了局部不均匀加热;措施：1选择合理的焊接顺序,应尽量使焊缝自由收缩而不受较大约束；2焊前预热,焊前将工件预热到350~400℃,然后再进行焊接；3加热“减应区”,在焊件结构上选择合适的部位加热后再焊接；4焊后热处理;去应力退火,即将工件均匀加热后到600–650℃保温一段时间后冷却;整体高温回火消除焊接应力最好;4、铸造成形的浇注系统由哪几部分组成,其功能是什么答：浇注系统结构主要由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道组成;功能：1腔与浇包连接起来,平稳地导入液态金属；2及排除铸型型腔中的空气及其他其他；3调节铸型与铸件各部分的稳定分布以控制铸件的凝固顺序；4保证液态金属在最合适的时间范围内充满铸型,不使金属过度氧化,有足够的压力头,并保证金属液面在铸型型腔内有适当的上升速度等;5、熔炼铸造合金应满足的主要要求有哪些答1熔炼出符合材质性能要求的金属液,而且化学成分的波动应尽量小；2熔化并过热金属的高温；3有充足和适时的金属液供应；4低的能耗和熔炼费用；5噪声和排放的污染物严格控制在法定范围内;7、简述铸件上冒口的作用和冒口设计必须满足的基本原则;答：补偿铸件收缩,防止产生缩孔和缩松缺陷,集渣和通、排气;原则：凝固实际应大于或等于铸件或补缩部分的凝固时间；有足够的金属液补充铸件的收缩；与铸件被补缩部位之间必须挫折补缩通道;8、简述砂型铸造和特种铸造的特点;答：砂型铸造适应性广,技术灵活性大,不受零件的形状、大小、复杂程度及金属合金种类限制,生产过程简单,但其尺寸精度低及表面粗糙度高；铸件内部品质低；技术经济指标低;特种铸造尺寸精度高,表面粗糙度低,具有较高的技术经济指标材料消耗少,老大条件好;生产过程易实现自动化和机械化;但其适应性差,上次准备工作量大,技术装备复杂;9、焊接用焊条药皮由哪几部分组成,其作用是什么答：由稳弧剂、造渣剂、造气剂、脱氧剂、合金剂、粘结剂组成;作用：稳弧剂在电弧高温下易产生钾钠等的离子,帮组电子发射,有利于稳弧和使电弧稳定燃烧;造渣剂焊接时形成熔渣,对液态金属起到保护作用,碱性渣CaO还可以起脱硫磷的作用;造气剂造成一定量的气体,隔绝空气,保护焊接熔滴和熔池;脱氧剂对熔池金属起脱氧作用,锰还有脱硫作用;合金剂使焊缝金属获得必要的合金成分;粘结剂将药皮牢固的粘在钢芯上;10、简述碱性焊条和酸性焊条的性能和用途;答：酸性焊条：氧化性强,焊接时具有优良的焊接性能,如稳弧性好,脱渣能力好,飞溅小,焊缝成形美观等,对铁锈、油污和水分等容易导致气孔的有害物质敏感性较低;用途：若母材中碳、硫、磷含量较高,则选用抗裂性能好的碱性焊条,对于承载交变载荷、冲击载荷的焊接结构,或者形状复杂、厚度大、刚性大的焊件,应选用碱性低氢型焊条;碱性焊条：有较强的脱氧、去氧、除硫和抗裂纹的能力,焊缝力学性能好,但焊接技术不如酸性焊条,如引弧困难,电弧稳定性差等,一般要求用直流电源;而且药皮熔点较高,还应采用直流反接法;碱性焊条对油污、铁锈和水分较敏感,焊接时容易产生气孔;用途：无法清理或在焊件坡口处有较多油污、铁锈、水分等赃物时;在保证焊缝品质的前提下,应尽量选用成本低、劳动条件好,无特殊要求时应尽量选用焊接技术性能好的酸性焊条; 11、硬质合金的分类情况及其主要用途是什么硬质合金有3类：1、钨钴类YG2、钨钴钛类YT3、钨钽类YW主要用途：切削脆性材料的刀具,如切削铸铁、脆性有色合、电木等;制作高韧度钢材的刀具;加工不锈钢、耐热钢、高锰钢等难加工的材料;12、请阐述金属在模锻模膛内的变形过程及特点;答：1充型阶段：所需变形力不大；2形成飞边和充满阶段：形成飞边完成强迫充填的作用,变形力迅速增大；3锻足阶段：变形仅发生在分模面附近区域,以挤出多余金属,变形力急剧增大,达到最大值;13、金属液态成形中冒口、冷铁及补贴的作用;答：冒口可以补缩铸件收缩,防止产生缩孔和缩松缺陷还有集渣和排气的作用;冷铁加快铸件某一部分的冷却速度,调节铸件的凝固顺序,与冒口配合使用还可以扩大冒口的有效补缩距离;冷铁可以加大铸件局部冷却速度;14、模锻成形过程中飞边的形成及其作用;答：继续锻造时,由于金属充满模膛圆角和深处的阻力较大,金属向阻力较小的飞边槽内流动,形成飞边;作用：1强迫充填；2容纳多余的金属；3减轻上模对下模的打击,其缓冲作用;15铸造方法的选用原则答：1根据生产批量大小和工厂设备、技术的实际水平及其他有关条件,结合各种铸造方法的基本技术特点,在保证零件技术要求的前提下,选择技术简单、品质稳定和成本低廉的铸造方法;四、分析题1、低碳钢焊接热影响区的形成及其对焊接接头的影响组织性能特征;形成：在电弧热的作用下,焊缝两侧处于固态的母材被加热,处于相变温度到固相线温度之间,按温度的不同具体分为过热区、正火区、部分相变区,并使母材发生组织和性能变化,从而形成低碳钢焊接热影响区;对焊接接头的影响：1、过热区处于过热区的母材组织转变为奥氏体,奥氏体在高温下急剧长大,冷却后形成过热粗晶组织,使焊接接头的塑性和韧性下降；2、正火区经书从结晶,且得到细化,使焊接接头的力学性能得到提高；3、部分相变区因相变不均匀使冷却后的晶粒大小不等,对接头力学性能产生不利影响;2、试分析图一所示铸造应力框：1铸造应力框凝固过程属于自由收缩还是受阻收缩2造应力框在凝固过程中将形成哪几类铸造应力3在凝固开始和凝固结束时铸造应力框中1、2部位应力属什么性质拉应力、压应力4铸造应力框冷却到常温时,在1部位的C点将其锯断,AB两点间的距离L将如何变化变长、变短、不变答：1属于受阻收缩2有热应力和机械阻碍应力;3在凝固开始时,铸造应力框中1受压应力,2受拉应力凝固结束时,铸造应力框中1受拉应力,2受压应力4AB两点间的距离L将变长3、模锻分模面选取的原则是什么请按照该原则在图二所示的a-a、b-b、c-c、d-d、e-e五个面中选取符合条件的分模面;模锻分模面选取的原则：1要保证模锻件易于从模膛中取出；2所选定的分模面应能使模膛的深度最浅；3选定的分模面应能使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致；4分模面做好是平面,且上下锻模的模膛深度尽可能一致；5所选分模面尽可能使锻件上所加的敷料最少;图中c-c面是符合要求的分模面;4、图三所示双联齿轮,批量为10月/件,材料为45钢,试：1根据生产批量选择锻造方法;2绘制该零件的锻件图;3分析该零件的锻造生产工序;1选用自由锻；2P 79 3镦粗、压肩、拔长打圆;5、试分析图四所示平板对焊过程中,尺寸和焊接应力的变化情况。
铸件分型面的选择原则
铸件分型面的选择原则一、铸件分型面的定义铸件分型面是指在铸造过程中，用来分离模具与铸件的界面。
它直接影响到铸件的质量和加工难度。
选择合适的铸件分型面可以提高铸件的成形质量，减少缺陷和浪费，提高生产效率。
1. 减少铸件的变形和应力：铸件在凝固过程中会发生收缩和变形，因此选择分型面时应尽量减少变形和应力集中的可能。
一般情况下，选择平面和简单曲面作为分型面可以减少变形和应力。
2. 便于模具制造和铸造操作：合理选择分型面可以降低模具的制造难度和成本，提高铸造的一致性和稳定性。
分型面应尽量避免复杂的曲面和过多的细节，以便于模具的制造和铸造操作。
3. 方便铸件的浇注和排气：铸件的浇注和排气是铸造过程中的重要环节，选择合适的分型面可以保证浇注和排气的畅通。
一般情况下，选择位于铸件上部和偏离浇口较远的分型面可以提高浇注和排气的效果。
4. 降低铸件的修磨量：选择合适的分型面可以降低铸件的修磨量，减少加工工序和成本。
一般情况下，选择位于铸件表面或易于加工的平面作为分型面可以降低铸件的修磨量。
5. 考虑铸件的尺寸和形状：选择合适的分型面应考虑铸件的尺寸和形状。
对于大型和复杂形状的铸件，应选择尺寸较大和形状较简单的分型面，以减少加工难度和成本。
三、铸件分型面的实际应用根据铸件的具体形状和要求，可以选择不同的分型面。
以下是一些常见的实际应用案例：1. 平面分型面：适用于形状较简单的铸件，如方坯、圆盘等。
平面分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
2. 直线分型面：适用于长条状铸件，如轴类零件。
直线分型面易于加工和控制，可以减少变形和应力。
3. 简单曲面分型面：适用于一些较为复杂的铸件，如圆柱体、圆锥体等。
简单曲面分型面可以减少变形和应力，同时便于模具制造和铸造操作。
4. 复杂曲面分型面：适用于一些特殊形状的铸件，如汽车发动机缸体等。
复杂曲面分型面可以保证铸件的精度和质量，但模具制造和铸造操作的难度较大。
选择合适的铸件分型面是铸造工艺中的重要环节。
第二节 砂型铸造及工艺方案的选择
2 .拔模斜度（起模斜度）----为了便于起模，凡垂直于分型面 的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。 为起模方便,把垂直壁做成斜的。 拔模斜度根据起模难易程度、立壁高度及壁厚,造型方法、模型 材料等确定,一般15′--3。 1） 机器造型比手工斜度小； 2）木模比金属模斜度大； 3） 立壁高斜度小；4）外壁斜度比 内壁斜度小。
二） 浇注位置选择原则:
浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置。 铸件浇注位置对铸件质量 , 造型方法等有很大影响 , 应注意以下 原则: 1 铸件重要的加工面应朝下: 1) 若做不到,可放侧面或倾斜 2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面；伞齿轮，等。 2 铸件的大平面应朝下。 原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂. 3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填,防止 浇不足。 4 易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于 安置冒口,以补缩.
分型面的表示
1。尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工 面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件 精度。
冒口 上 下
Φ 350
汽车后轮毂的分型方案
上
下 上 下
a) 正确 b) 不正确
管子堵头分型面的选择
2。分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺和减少模具制 造成本。
上 下
a) 曲面分型面
6. 活块造型 特点：将模样上妨碍起模的部分，做成可活动的活快， 便于起模。造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产带有突起部分的铸件。 7. 刮板造型1、2 用刮板代替实体模样造型，可降低模样成本，节约木材， 缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。 用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生 产、如带轮、铸管、弯头等。 8. 地坑造型 在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂 箱，可减少砂箱的投资，大型铸件单件生产时,降低铸型 高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技 术水平较高
铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
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8
锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
9
❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
10
铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下：
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面
端盖的设计
行业借鉴
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型； 同时，铸件的毛边少，便于清理。
行业借鉴
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1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应，一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1／3－l／5选取；外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切
去，此时该处就应画成尖行业角借鉴。
47
行业借鉴
48
在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再 经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
41
行业借鉴
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3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为 保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为：
行业借鉴
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4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏，对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理，起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L（高度H）、芯头斜
材料成型技术基础_模拟试题_参考答案
材料成型技术基础模拟试题参考答案一、填空题：1、合金的液态收缩和凝固收缩是形成铸件缩孔和缩松的基本原因。
2、铸造车间中，常用的炼钢设备有电弧炉和感应炉。
3、按铸造应力产生的原因不同可分为热应力和机械应力。
4、铸件顺序凝固的目的是防止缩孔。
5、控制铸件凝固的原则有二个，即同时凝固和顺序凝固原则。
6、冲孔工艺中，周边为产品，冲下部分为废料。
7、板料冲裁包括冲孔和落料两种分离工序。
8、纤维组织的出现会使材料的机械性能发生各向异性，因此在设计制造零件时，应使零件所受剪应力与纤维方向垂直，所受拉应力与纤维方向平行。
9、金属的锻造性常用塑性和变形抗力来综合衡量。
10、绘制自由锻件图的目的之一是计算坯料的质量和尺寸。
二、判断题：1、铸型中含水分越多，越有利于改善合金的流动性。
F2、铸件在冷凝过程中产生体积和尺寸减小的现象称收缩。
T3、同一铸件中，上下部分化学成份不均的现象称为比重偏折。
T4、铸造生产中，模样形状就是零件的形状。
F5、模锻时，为了便于从模膛内取出锻件，锻件在垂直于分模面的表面应留有一定的斜度，这称为锻模斜度。
T6、板料拉深时，拉深系数m总是大于1。
F7、拔长工序中，锻造比y总是大于1。
T8、金属在室温或室温以下的塑性变形称为冷塑性变形。
F9、二氧化碳保护焊由于有CO2的作用，故适合焊有色金属和高合金钢。
F10、中碳钢的可焊性比低强度低合金钢的好。
F三、多选题：1、合金充型能力的好坏常与下列因素有关A, B, D, EA. 合金的成份B. 合金的结晶特征C. 型砂的退让性D. 砂型的透气性E. 铸型温度２、制坯模膛有A, B, D, EA. 拔长模膛B. 滚压模膛C.预锻模膛 D. 成形模膛 E. 弯曲模膛 F. 终锻模膛３、尺寸为φ500×2×1000的铸铁管，其生产方法是A, CA. 离心铸造B. 卷后焊接C.砂型铸造 D. 锻造四、单选题：1、将模型沿最大截面处分开，造出的铸型型腔一部分位于上箱，一部分位于下箱的造型方法称A. 挖砂造型B. 整模造型C.分模造型 D. 刮板造型2、灰口铸铁体积收缩率小的最主要原因是由于A. 析出石墨弥补体收缩B. 其凝固温度低 C. 砂型阻碍铸件收缩D. 凝固温度区间小３、合金流动性与下列哪个因素无关A. 合金的成份B. 合金的结晶特征C. 过热温度D. 砂型的透气性或预热温度4、下列合金中，铸造性能最差的是A. 铸钢B. 铸铁C. 铸铜D. 铸铝5、确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是A. 利于金属液充填型腔B. 利于补缩铸件C. 防止错箱 D. 操作方便6、各中铸造方法中，最基本的方法是A. 金属型铸造B. 熔模铸造C.砂型铸造 D. 压力铸造7、合金化学成份对流动性的影响主要取决于A. 熔点B. 凝固温度区间C.凝固点 D. 过热温度8、确定浇注位置时，将铸件薄壁部分置于铸型下部的主要目的是A. 避免浇不足B. 避免裂纹C.利于补缩铸件 D. 利于排除型腔气体9、确定浇注位置时，应将铸件的重要加工表面置于A. 上部B. 下部C. 竖直部位D. 任意部位10、铸件形成缩孔的基本原因是由于合金的A. 液态收缩B. 固态收缩C.凝固收缩D. 液态收缩和凝固收缩11、单件生产直径1米的皮带轮，最合适的造型方法是A. 整模造型B. 分开模造型C.刮板造型 D. 活块造型12、控制铸件同时凝固的主要目的是A. 减少应力B. 消除缩松C.消除气孔防止夹砂13、自由锻件控制其高径比（H/D）为1.5-2.5的工序是A. 拨长B. 冲孔C. 镦粗D. 弯曲14、金属材料承受三向压应力的压力加工方法是A. 轧制B. 挤压C. 冲压D. 拉拔15、绘制自由锻锻件图时，为简化锻件形状，需加上A. 敷料B. 余量C. 斜度D. 公差16、锻造前加热时应避免金属过热和过烧，但一旦出现，A. 可采取热处理予以消除B. 无法消除C. 过热可采取热处理消除，过烧则报废。
2011第二章铸造(5)铸造工艺设计
铸孔及铸槽
铸件上的孔和槽类这部分结构是否铸出，取决于工 艺的可行性和必要性。
孔处理：最小孔直径和经济性原则。 一般来说，尺寸较小的孔不铸出反而经济。 设计时查手册。
注---零件图上没有要求加工的孔必须铸出。 因此，设计时必须注意这类孔的尺寸不可太小！
不铸出孔的表示 小孔不铸出， 留待机加工。
第七节 铸件结构工艺性
一方面，简化铸造生产过程，如尽量减少型芯，便于 造型，提高铸造生产率； 另一方面，必须认真考虑合金铸造性能，防止缺陷的 产生，提高铸件质量。
砂型铸造工艺对铸件结构设计的要求:
1、铸件外形应力求简单;
2、应尽量减少使用活块;
3、铸件内腔设计－－应尽量不用或少用型芯.
二、合金铸造性能对铸件结构的要求
可以看出，方案II，III的优点多于方案I。但在不同生产批量 下，具体方案可选择如下：
（1）单件，小批生产 由于轴孔直径较小，忽需铸出，而 手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案II分型较 为经济合理。
（2）大批量生产 由于机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内 凸台。同时，应采用方案III从110mm凹槽底面分型，以降低 模板制造费用。其铸造工艺图，由图可见，方型芯的宽大于 底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注使上浮。若轴孔需 要铸出，采用组合型芯即可实现。
为防止缺陷的产生，提高铸件质量，在设计
铸件时应考虑以下因素：
1、铸件应有合理的壁厚 太薄：浇不足、冷隔 太厚：缩孔、缩松
2、壁厚应尽量均匀
3、铸件壁与壁连接要逐渐过渡
1）垂直壁的连接：铸件的垂直壁的连接处应为圆角， 以免产生裂纹或缩松。
转角热节与应力分布图解
应力集中处
X
圆角过渡是铸件结构的基本特征！
冲压钢板模和铸造模具的选择原则
冲压钢板模和铸造模具的选择原则文档下载说明Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document 冲压钢板模和铸造模具的选择原则can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to knowdifferent data formats and writing methods, please pay attention!冲压钢板模和铸造模具在工业生产中都扮演着重要的角色，它们的选择原则涉及到诸多因素，包括工件形状、材料特性、生产量、成本、生产周期等。
下面我将详细介绍这些选择原则，以便更好地理解它们的应用场景和优缺点。
冲压钢板模。
1. 精度高。
冲压钢板模具可以制造出精度高、尺寸稳定的工件，适用于对尺寸精度要求较高的产品。
2. 生产效率高。
铸造时分型面的选择原则
铸造时分型面的选择原则铸造是一种制造金属零件的重要工艺，而分型面的选择则是决定铸造质量和生产效率的关键因素之一。
正确选择分型面，可以避免铸件缺陷和提高生产效率。
接下来，本文将介绍一些铸造时分型面选择的原则，帮助读者更好地理解和运用这一技术。
首先，选择分型面要考虑铸件形状和结构。
铸造零件的造型各异，有些可能是简单的几何形状，而有些可能是复杂的曲线体或孔洞结构。
在这种情况下，应尽量选择与零件形状和结构相匹配的分型面，以确保铸件顺利脱型。
例如，对于一个中空的圆柱体，可选择两个相互垂直的分型面来保证铸件壁厚的均匀性。
其次，要考虑铸件的热胀冷缩特性。
在铸造过程中，由于金属的热胀冷缩，会产生应力和变形，导致铸件出现缺陷。
因此，在选择分型面时，应尽量选择容易脱型的一面，比如选择与铸件热胀冷缩方向相一致的表面作为分型面，可以减少变形和应力积累。
此外，还要考虑铸件内部的“金属渣滓”。
在铸造过程中，金属液中常常会含有一些杂质和渣滓，这些杂质和渣滓容易在铸件中沉积。
为了避免金属渣滓在关键部位堆积，应选择合适的分型面，以便在脱型时更容易清除渣滓。
还有一点需要注意的是，分型面的选择应尽量避免破坏铸件表面质量。
铸件表面质量是评判铸件优劣的重要指标之一。
如果选择不当的分型面，容易导致铸件表面破损、粗糙或产生凹凸不平的缺陷。
为此，在选择分型面时，应尽量选择对铸件表面影响较小的一面，以保证铸件的表面质量。
最后，为了提高生产效率和降低成本，还可以考虑选择合理的分型面来减少模具的制造和加工难度。
模具的制造是铸造过程中的重要环节，合理选择分型面可以简化模具结构，降低模具的制造和加工难度，从而提高生产效率和降低成本。
综上所述，铸造时选择分型面需要考虑多个因素，包括铸件形状和结构、热胀冷缩特性、金属渣滓沉积和铸件表面质量等。
只有综合考虑这些因素，合理选择分型面，才能保证铸件质量和生产效率的提高。
希望本文能对读者更好地理解和应用铸造时的分型面选择提供一些指导。
简述铸造工艺中分型面的选择原则
简述铸造工艺中分型面的选择原则
分型面是选择时需要考虑的重要参数，它的选择会直接影响铸造产品的质量、成本以
及生产效率。
因此，在铸造工艺中，选择适当的分型面是很重要的，在确定分型面时，以
下是需要考虑的原则：
首先，在选择分型面时，应充分考虑产品几何形状，根据产品的几何要求，以及外表、尺寸要求，尽可能确定最佳的分型结构，便于控制产品的精度和尺寸一致性。
其次，也需要根据铸件和模具的型腔、小型腔、相互支撑部件的分布关系来考虑，以
确保合理的铸造结构，消除铸件内的气孔和收缩不弃料，减少加工缺陷。
此外，也要考虑模具设计、制造所需要的材料和技术要求，以优化模具设计和制造过程，减少镶件材料，较少耗材投入，降低成本。
最后，还要考虑铸造的技术条件和工艺流程，根据铸造设备的性能、模具体积、充型
材料特性、熔炼温度等因素，确保顺利实施铸造工艺流程，提高铸造品质。
总之，分型面的选择原则包括：充分考虑产品几何形状；根据铸件和模具分布结构；
采用合理的技术和材料；符合铸造工艺流程。
只有充分考虑和采用上述原则，才能真正发
挥铸造产品的潜能，提高铸件的质量、精度和效率。
铸造建设原则
铸造建设的原则通常涉及设计、工艺、材料选择、安全、环保等方面，旨在确保铸造工程的质量、安全和可持续发展。
以下是一些常见的铸造建设原则：
1. 设计合理性：铸造工程设计应充分考虑零件结构、形状、尺寸和材料等因素，保证零件在使用过程中能够承受预期的载荷和环境条件，确保铸件的质量和性能。
2. 工艺可控性：铸造工艺应具有可控性和可重复性，确保铸件的尺寸精度、表面质量和内部组织均匀性，避免缺陷和质量问题。
3. 材料选择合理：根据零件的使用要求和工作环境，合理选择铸造材料，确保满足强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能要求，同时考虑成本和可获得性。
4. 安全生产：严格遵守安全生产法律法规和标准，加强对铸造生产过程中的安全管理，确保生产设备和作业环境安全，保障员工的人身安全和健康。
5. 环境保护：遵守环境保护法律法规和标准，采取有效的措施减少铸造工程对环境的污染，如减少废水、废气和固体废物的排放，实施清洁生产。
6. 节能减排：优化铸造工艺，提高能源利用效率，降低能源消耗和排放，推动铸造工程向绿色、低碳、可持续的方向发展。
7. 质量优先：质量是铸造工程的生命线，要始终把质量放在首位，强化质量管理和质量控制，确保铸件符合设计要求和客户需求。
8. 持续改进：不断进行技术创新和工艺改进，提高铸造工程的生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
以上原则是铸造建设中的基本考虑因素，应根据具体项目和实际情况进行具体分析和实施。
在铸造工程的全过程中，要坚持科学、合理、创新、安全的原则，推动铸造工程的健康发展。
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手工造型：单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。
机械造型：适用于批量生产的中、小铸件手工：灵活、易行，但效率低，劳动强度大，尺寸精度和表面质量低。
机械：尺寸精度和表面质量高，但投资大。
金属型铸造有色合
几十克～20公斤好复杂铸件金属模的费用较高小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件。铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产率高。
石膏型铸造铝、镁、锌合金
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
几十克～几十公斤很好较复杂高单件到小批量，低压铸造有色合金几十克～几十公斤好复杂(可用砂芯)金属模的制作费用高小批量，最好是大批量的大、中型有色合金铸件，可生产薄壁铸件铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，但生产效率低。
差压铸造铝、镁合金几克～几十公斤好复杂(可用砂芯)高性能和形状复杂的有色合金铸件压力可控，铸件成型好，组织致密，力学性能好，但生产效率低。
压力铸造铝、镁合金几克～几十公斤好复杂(可用砂芯)金属模的制作费用很高大量生产的各种有色合金中小型铸件、薄壁铸件、耐压铸件铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高，成本低。但压铸机和铸型成本高。
离心铸造灰铁、球铁几十公斤～几吨较好一般为圆筒形铸件较低小批量到大批量的旋转体形铸件、各种直径的管件铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高连续铸造钢、有色很大较差长形连续铸件低固定截面的长形铸件，如钢锭、钢管等组织致密，力学性能好，生产率高消失模铸造各种几克～几吨较好较复杂较低不同批量的较复杂的各种合金铸件铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧影响环境
4.要兼顾铸件的精度要求和成本
各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。
铸造方法的特点和适用范围如下：
3.造型方法应适合工厂条件
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件(包括设备、场地、员工素质等)、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合(或不能)做什么产品。
熔模铸造铸钢及有色合金
几克～几公斤很好任何复杂程度批量生产时比完全用机加工生产便宜各种批量的铸钢及高熔点合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大。
陶瓷型铸造铸钢及铸铁几公斤～几百公斤很好较复杂昂贵模具和精密铸件尺寸精度高、表面光洁，但生产率低。