辊道窑废气处理工艺
辊道窑的结构和工作原理
辊道窑的结构和工作原理1. 引言辊道窑是一种用于生产水泥熟料的重要设备，它采用了辊道式炉壳结构，具有高效、节能、环保等优点。
本文将详细介绍辊道窑的结构和工作原理。
2. 辊道窑的基本结构辊道窑主要由以下几个部分组成：2.1 炉壳炉壳是辊道窑最外层的部分，它由耐火材料构成，用于隔离高温内部环境与外界环境。
常见的耐火材料包括镁砖、高铝砖等。
炉壳通常呈圆筒形状，两端设有进料口和出料口。
2.2 窑身窑身是辊道窑内部的主要工作区域，它由多个不同功能的区域组成。
2.2.1 预热区预热区位于进料口附近，用于将冷却下来的物料逐渐升温至适宜进入下一个区域。
在预热区，物料受到上升气流和回旋气流的作用，逐渐脱水并达到一定温度。
2.2.2 煅烧区煅烧区是辊道窑的核心部分，物料在此区域内经历高温煅烧过程。
煅烧区内设有多层辊道，物料在辊道上滚动前进，与高温气体进行充分接触和反应，完成水泥熟料的形成。
2.2.3 冷却区冷却区位于出料口附近，用于将热量较高的物料迅速冷却至适宜进入下一个工艺环节。
在冷却区，物料受到下降气流和回旋气流的作用，通过对流传热和传质来实现快速冷却。
2.3 辊道系统辊道系统是辊道窑的关键组成部分，它由多层平行排列的辊子构成。
辊子通过支承装置固定在窑身内壁上，并以一定速度旋转。
物料在辊子上滚动前进，实现了对物料的连续加热、反应和冷却过程。
2.4 燃烧系统燃烧系统用于提供辊道窑所需的高温热源。
常见的燃料包括煤粉、石油焦、天然气等。
燃料经过燃烧设备进行燃烧，产生高温气体，通过窑头进入辊道窑内，为物料的加热提供能量。
2.5 排尘系统排尘系统用于处理辊道窑内产生的废气和粉尘。
它由除尘器、风机和排气管道等组成。
废气经过除尘器处理后，排放出去的废气符合环保要求。
3. 辊道窑的工作原理辊道窑的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 物料进料原料通过进料口被投入到预热区，并逐渐向下移动。
3.2 预热物料在预热区受到上升气流和回旋气流的作用，逐渐升温并脱水。
第三章辊道窑的排烟通风系统
图 32 煤烧隔焰辊道窑窑头排烟段窑体结构图 1排烟口 2水平支烟道 3支烟道闸板 4汇总烟道 5排湿孔
6隔焰板 7窑顶盖板砖 8清灰孔 9事故处理孔
2
图 33 油烧隔焰辊道窑排烟段窑体结构图 1排烟口 2排烟口闸板 3汇总烟道 4隔焰板 5排湿孔
为调节预热带升温制度，除上述采用调温喷风嘴的方式外，另一种就是在预热带除窑头 几节外全部装有烧嘴。例如意大利 WELKO 公司 FRW2000 型辊道窑，除如图 37 所示 3 节窑 前干燥带与第 4 节作排烟段外，其余每节窑体分别在两侧墙各设置 4 个烧嘴，上下方及对侧 均为错排，在同一断面上，一侧辊上设有烧嘴，另一侧则在辊下设有烧嘴，在断面上形成气 体循环，有利于断面温度均匀。这样的预热带结构与烧成带完全相同，故可统称燃烧带，它 包括了传统的预热带与烧成带。当然，预热带的烧嘴在使用上与烧成带有所不同，许多厂家 在实际使用时往往预热带前端的烧嘴未启用或仅开风管（尤其是上部烧嘴），实际上也是起到 了喷风降温作用。但不论如何，有了这些设置，就方便了升温制度的调节。
6事故处理孔 7隔焰板支柱 8挡火墙
3.1.2 明焰辊道窑的排烟
明焰辊道窑的燃烧火焰直接进入窑道内的辊道上下空间，对制品直接进行加热。为提高 热利用率，一般均采用集中排烟方式，即在窑头不远处的窑顶、窑底设置排烟口，烟气自烧 成带向预热带流动，至窑头排烟口抽出，经排烟总管、排烟机抽至烟囱排出室外。排烟口可 制成圆形，也可制成矩形。
排气孔的作用除排湿、排气外，还可起到辅助调节升温曲线的作用。预热带可能产生的 开裂缺陷主要是制品 200℃以前升温过急的干裂与 573℃左右的晶型转化危险区升温快而产生 的开裂。有学者研究，只要升温速率小于 100℃/min，即使在晶型转化温度危险区都不会产生 热应力开裂。所以，关键是控制干裂，解决干裂缺陷，一是控制入窑水分小于 1％，但实际上 较难做到，故要注意 200℃以前平稳升温。除了调节排烟支闸外，合理调节排气孔也能起到辅
辊道窑烧制陶瓷过程中NOx的排放分析及治理
Ｏ ： 计算质量浓度 ， 更为合理 ， 计算结果见表 ２ 。 位 提 出， 其 生成机理 与影响 因素有 待进一 步研究 。 字 面上 本文以 Ｎ ． ３ 计算 结果分 析 理 解 是 由 于 原 材 料 中 含 氮 化 合 物 在 加 热 过 程 中 出 现 的 不 ３
稳 定分解 ． 主要受原材 料的成分影 响 。
摘 要： 针对 陶瓷行业 Ｎ Ｏ 排放 问题 ， 笔者 选取 了作为 “ 陶都 ” 的佛 山 市 对 其 能 耗 、 数量较大 的辊道窑进行测试 及分析 ， 得出
Ｎ ０ 的排 放 数 据 ， 进 而 分 析 及 提 出治 理方 法 。 分 析 得 出生 产 同 产 品． 的辊 道 窑 燃 用 天 然 气 较燃 用 其他 燃 料 生 成 的 Ｎ Ｏ 低， 选 用 天然 气 作 为 燃 料 有 利 于 降 低 Ｎ ０ 排放 。
２ ． ２ 燃料 型 Ｎ ｏ Ｉ 燃料 型 Ｎ Ｏ ｘ是指 由化学结合在 燃料 中的有机 氮化物
热分解后 ， 和氧化合 而生成 的 Ｎ Ｏ 。 燃 料 型 的 生 成 和 破 坏 比较 复 杂 ，简 单 来 说 燃 料 中氮 的 含 量 与 炉 内 过 剩 空 气 量
２ Ｎ ０ 生成 来 源
燃 烧 生成 的 Ｎ Ｏ 主要 有 三个来 源 ：热力 Ｎ Ｏ 、燃料
Ｎ Ｏ 及快速 Ｎ Ｏ 。 在 陶瓷行业 中 ， 由于 原 料 的 特 殊 性 ， 还 可 能 产生物料 Ｎ ０ 。
是其形成 的主要影 响因素 。 在燃 料无法改善 的条件下 ． 降
低过 剩空气 系数是 控制燃料 型 Ｎ Ｏ 转 化 与 生 成 的 最 主 要 措施圈 。
（ １ ）
式 中： ｄ —— 过剩空气 系数 ； ０ 广 烟气 中氧 的百 分含量 （ ％） 。 陶瓷行业 中， 氮氧化物排放物是 Ｎ Ｏ和 Ｎ Ｏ 的混合物 ，
废气处理工艺说明
本文汇聚以下工艺: 有机废气治理工艺、酸性气体治理工艺、国内常用烟气脱硫工艺、循环流化床锅炉脱硫工艺等。
旨在为工业企业节能提供参考，加快废气治理，还天以“蓝”装。
1、有机废气治理工艺干式过滤器先净化废气中漆雾的颗粒物及水份，避免二次污染及保护活性碳。
有机废气再通过吸附床，与活性炭接触，废气中的有机污染物被吸附在活性炭表面。
最后有机废气引入催化燃烧装置前，先通过预热器对废气进行先预热，再通过催化燃烧床内的电加热器加热废气生成无害的H2O 和CO2。
燃烧后放出大量的热量，可采用热交换器将高温尾气回收利用以减少预热能耗。
工艺特点：1. 适合处理常温、大风量、中、低浓度的有机废气;2. 不产生二次污染，设备投资及运行费用低;3. 吸附剂选用优质蜂窝状活性炭，具有使用寿命长、运行阻力低、净化效率高的特点;4. 催化低温分解，预热时间短，能耗低，催化剂使用寿命长，催化分解净化率高达97%;5. 设备运行稳定，可靠，活动件少，检修系统配备完善，操作维修方便;6. 整个运行过程中实现全自动化PLC控制，方便，可靠;7. 系统安全设施完善，配有阻火器，泄爆口，运行时出现的异常情况将报警并自动停机。
适用范围：在化工、印染、塑料、机械、仪表、电线电缆、漆装线、电机、发动机、汽车、摩托车、自行车、家电、印刷，磁带，制鞋等行业和部门所挥发或泄露出的有机废气与臭味、如苯类、醇类、酮类、醛类、脂类、醚类、烷烃类等温合有机废气的脱除、净化，均可采用本工艺。
2、酸性气体治理工艺酸性废气通过各支管将各设备、区域产生的废气收集，进入主风管，通过废气处理洗涤塔利用气体与液体间的接触，将气体中污染物传送到液体中，然后再将清洁之气体与被污染的液体分离净化，最后由防腐风机抽吸至活性炭吸附床吸附废气中的有害成分，达到达标排放的方法。
整个工艺根据现场要求可选择PP，玻璃钢等防腐材料，例如PP凤管、玻璃钢风机等。
设计工艺：废气→→PP风管→→废气处理洗涤塔→→防腐风机→→活性炭吸附床→→排放工艺特点：本工艺前后衔接合理而流畅，上一级处理单元都为下一级处理单元做了很好的铺垫，可使得整个系统长期处于正常的运行状态，保证处理效果，使废气能稳定达标排放。
辊道窑能耗分析及排气能量回收系统性能
排气能量回收系统性能优化
优化换热面积
在排气能量回收系统中，换热面积的大小直接影响到系统的 传热效果。优化换热面积可以提高系统的传热效率，从而提 高系统的性能。
采用高效传热材料
采用高效传热材料可以提高系统的传热效率，从而提高系统 的性能。例如，采用导热系数高的材料作为传热介质可以加 快热量传递的速度。
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03
提升方案
针对以上问题，提出了以下提升方案 ：优化回收系统的设计，提高能量的 回收率；加强设备的维护和检修，确 保系统的稳定运行。
某水泥厂辊道窑与排气能量回收系统结合的应用案例
水泥厂辊道窑与排气能量回收系统结合的特点
该水泥厂的辊道窑与排气能量回收系统结合使用，具有较高的能源利用效率和环境保护效益。
系统，降低电能消耗。
某钢铁厂排气能量回收系统性能提升实践
01
钢铁厂排气能量回收 系统现状
该钢铁厂的排气能量回收系统在实际 运行中存在一些问题，如能量回收率 不高、系统稳定性较差等。
02
问题分析
通过对现有排气能量回收系统的运行 数据进行深入分析，发现其主要存在 的问题是回收系统的设计不合理以及 运行维护不到位。
结合方式与优势
该水泥厂采用的辊道窑与排气能量回收系统结合的方式是，将辊道窑的高温排气引入能量回收系统进行余热回收，同时将回收的能量用于生产过程，降低了能 源消耗。
应用效果
通过实际运行数据可以看出，该水泥厂的辊道窑与排气能量回收系统结合后，能源利用效率得到了显著提升，同时产品的质量和产量也得到了较大幅度的提 高。
将辊道窑使用前后的能耗数据进行对比分 析，以评估节能效果。
2. 环境影响评估
3. 生产效率评估
废气处理工艺流程
废气处理工艺流程废气处理工艺流程是指对工业生产过程中产生的废气进行处理，以减少对环境的污染和对人体健康的危害。
废气处理工艺流程的设计和实施对于保护环境、维护生态平衡具有重要意义。
下面将介绍废气处理工艺流程的一般步骤和主要技术。
首先，废气处理工艺流程的第一步是废气的收集。
工业生产过程中产生的废气需要通过管道系统被收集起来，以便进行后续的处理。
收集系统的设计需要考虑到废气的种类和产生地点，确保所有的废气都能够被有效地收集起来。
接下来，收集起来的废气需要进行预处理。
预处理的主要目的是去除废气中的颗粒物、油烟、有害气体等。
常见的预处理方法包括过滤、吸附、冷凝等。
通过预处理，废气中的有害成分可以得到有效的去除，为后续的处理工作创造条件。
然后，经过预处理的废气需要进行主要处理工艺。
主要处理工艺包括物理方法、化学方法和生物方法。
物理方法主要包括吸附、吸附、膜分离等，化学方法主要包括氧化、还原、中和等，生物方法主要包括生物滤池、生物塔等。
根据废气的成分和排放标准的要求，选择合适的处理工艺进行处理。
最后，经过主要处理工艺处理后的废气需要进行尾气处理。
尾气处理是指对处理后的废气进行最终的净化和排放。
常见的尾气处理方法包括吸收、吸附、膜分离等。
通过尾气处理，废气中的残留有害成分可以得到进一步的清除，确保排放的废气符合国家相关的排放标准。
综上所述，废气处理工艺流程包括废气收集、预处理、主要处理和尾气处理四个步骤。
通过科学合理的工艺流程设计和技术实施，可以有效地减少工业生产过程中产生的废气对环境和人体健康造成的危害，实现可持续发展的目标。
希望本文的介绍对于废气处理工艺流程的理解和实践有所帮助。
带尾气处理装置的燃气辊道窑炉的制作技术
本技术新型属于烧结设备技术领域，涉及一种带尾气处理装置的燃气辊道窑炉，预热段的顶部设有与尾气处理装置的进气管连接的排烟支管，烧成段内设有与燃气管相连的烧嘴,烧嘴的一侧设有助燃风管,冷却段内设有冷风管，冷却段的顶部设有抽热风管，抽热风管通过抽热风机与换热器的内进气口连接；进气管与窑炉顶部的排烟支管连接，进气管上设有风机，进气管与燃烧室的进气口相连，燃烧室的出气口与换热器的内进气口相连，换热器的内出气口与排气管相连，换热器的外出气管上设有引风机二；燃烧室内的烧嘴与燃气管连接；排气管上设有排烟蝶阀；对窑炉预热段和降温段尾气中的热量实现回收利用，节约能源；尾气处理设备简单，操作方便，安全可靠。
技术要求1.一种带尾气处理装置的燃气辊道窑炉，包括窑体包括依次相连的预热段(1)、烧成段(2)和冷却段(3)，所述预热段(1)的顶部设有排烟支管(12)，排烟支管(12)与尾气处理装置的进气管(41)连接，排烟支管(12)上设有调节阀(11)；所述烧成段(2)内设有烧嘴(21)，烧嘴(21)与燃气管一(22)相连,每个烧嘴(21)的一侧设有助燃风管,助燃风管与助燃风机(23)相连；所述冷却段(3)内设有冷风管(31)，冷风管(31)与冷风机相连，冷却段(3)的顶部设有抽热风支管(38)，抽热风支管(38)汇集于抽热风管(37)，其特征在于：抽热风管(37)通过抽热风机(34)与换热器的内进气口连接；所述尾气处理装置，包括进气管(41)、燃烧室(47)、换热器(412)和排气管(45)，所述进气管(41)与窑炉预热段的排烟支管(12)连接，进气管(41)上设有风机(410)，进气管(41)与燃烧室(47)的进气口相连，进气管(41)与燃烧室(47)进气口之间设有主调节阀(42)；所述燃烧室(47)的出气口与换热器(412)的内进气口相连，换热器(412)的底部设有排水口(415)，换热器(412)的内出气口通过引风机(413)与排气管(45)相连，换热器(412)的外出气管(414)上设有引风机二(411)；燃烧室(47)内设有烧嘴(43)，烧嘴(43)与燃气管(48)连接；燃气管(48)的一侧设有助燃管；排气管(45)上设有排烟蝶阀。
辊道窑废气处理-技术要求
辊道窑废气处理技术要求一、废气排放相关参数此次处理的废气为1#厂房西南角16条窑炉的废气，废气参数如下：1、其中12条窑炉单台废气排放量为2100m³/h，另外4条窑炉单台废气排放量为8000 m³/h；2、正常废气排放温度约200℃，异常情况300℃，喷淋塔相关设计按最高温度设计。
3、废气经喷淋后的废水PH值约12-13。
4、废气相关元素浓度见下表：二、废气处理要求：1、废气处理方式：立式喷淋塔处理；2、喷淋塔数量：西侧8条窑炉废气合并后由1套喷淋塔处理，相对东侧8条窑炉废气合并后由1套喷淋塔处理，共2套喷淋塔；3、材质要求：喷淋塔与水接触部分采用304不锈钢，颜色为不锈钢本色；其余支架、排气管道、水管均使用碳钢，涂银灰色油漆；4、每套喷淋塔1条排气管道，排气管道高度为26米，可在厂房立柱上固定，但在墙面穿洞后需进行防水修补处理；排气管道旁需安装检修爬梯，爬梯涂黄色油漆；5、喷淋系统设计时需考虑废水的冷却，并设计冷却塔，经冷却后的废水温度应低于50℃。
6、喷淋塔采用自来水供水，需具备自动补水，并安装手动阀。
7、16条窑炉每条窑炉排气管道上均需安装单向阀及手动流量调节阀（可使用插板阀）。
8、喷淋塔水槽需设置沉淀槽，喷淋后的水经沉淀后再最后进入水泵槽内；沉淀槽上应设置人孔以方便废渣的清理；9、经喷淋处理后的废气排放需符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准。
三、供货范围：1. 废气处理系统：由喷淋塔、供水泵、排气风机、自动控制等组成，系统至少应包括以下部分：1.1 喷淋塔主体：结构合理，方便检修，填充物及塔内各部件均应能耐高温；1.2 供水泵：供水泵应能耐碱性及80℃以下温度；1.3 排气风机：排气风机需具备变频功能，能根据废气进气量的大小调节引风量。
1.4 排气管道：包括室外废气汇集管道（并与现有各支管连接）、经喷淋处理后排向房顶的26米高排气管道（并制作安装检修爬梯）；1.5 供水管及废水排放管：由南侧自来水供水井内连接管道并安装手动阀，连接至喷淋塔；由喷淋塔连接废水排放管道至南侧工业废水井内；1.6 废气管道阀门：每条窑炉的排气管道均需各安装1个单向阀及1个插板阀，共16条窑炉；1.7成套电气柜：所有用电设备（泵，电机）共用一台电气柜。
辊道窑助燃风加热改造初步方案
2．具体改造方案
因为窑尾热风中烟气含量不大，主要成分为热空气，所以可直接从窑尾热风中分流一部分热风到助燃风机进口处，混合少量冷风后作为助燃风进窑。同时加装风量测量装置和温度监测点，作为设备调试和运行监测使用，使窑内燃烧处于最佳工况，对现有风机无需变动。改造后烟风系统见图2。
瓷砖带出热量: (0.260Kcal/Kg.℃) X (5400Kgห้องสมุดไป่ตู้h) X 1000℃
=1404000 Kcal/h占总热量的68.8%
4. 窑体散失的热量
2040000–(294243+1404000)
=341757占总热量的16.7%
5. 成品在冷却段从1100℃降温到250℃所放出的热量计算
2
急冷风机
11832NM3/h
8915 Pa
40℃
3
助燃风机
11832NM3/h
8915 Pa
40℃
4
窑头排烟风机
39122NM3/h
4648 Pa
360℃
5
干燥窑抽湿风机
40012NM3/h
4648 Pa
140℃
二.基本热力计算
1. 辊道窑总燃烧热240(M3/h) X 8500 (Kcal/ M3)
=294243Kcal/h占总热量的14.4%
3. 瓷砖带出热量
瓷砖的比热: 0.260Kcal/Kg.℃ ;
瓷砖的密度 : 2700Kg/ M3
小时出砖量计算值(瓷砖厚度按10mm计):
200M2X 0.01M X 2700Kg/ M3
=5400Kg/h
电热辊道窑中燃烧气体的污染物排放与净化技术研究
电热辊道窑中燃烧气体的污染物排放与净化技术研究1. 引言电热辊道窑是一种常用于水泥、石膏等矿石烧结的设备，其燃烧过程会产生大量污染物排放。
为了减少环境污染和提高窑炉燃烧效率，研究电热辊道窑中燃烧气体的污染物排放与净化技术具有重要意义。
2. 电热辊道窑中的主要污染物电热辊道窑中的燃烧过程会产生大量的一氧化碳（CO）、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和颗粒物等污染物。
其中，二氧化硫和氮氧化物都是大气环境的主要污染物之一，对人体健康和环境造成严重影响。
3. 燃烧气体污染物排放控制技术为了减少电热辊道窑燃烧气体的污染物排放，采取了一系列措施。
首先，优化燃烧工艺，提高燃烧效率，减少污染物的生成。
其次，采用先进的炉内燃烧技术，如多级燃烧、倾斜燃烧和逆流燃烧等，可以有效降低污染物的排放。
此外，使用高效的污染物净化设备如除尘器、脱硝装置和脱硫装置等，也是降低电热辊道窑燃烧气体排放的重要手段。
4. 污染物净化技术研究与应用为了进一步净化电热辊道窑排放的污染物，研究人员提出了各种净化技术。
其中，除尘技术是最常用的污染物净化技术之一。
静电除尘器、布袋除尘器和电除尘器等设备可以有效地捕集燃烧气体中的颗粒物。
此外，脱硝技术也是关键的净化技术之一。
常用的脱硝技术包括选择性催化还原法（SCR）、非选择性催化还原法（SNCR）和吸收法等。
这些技术可以将燃烧气体中的氮氧化物转化为无害物质或降低其排放浓度。
此外，脱硫技术也可以用于减少燃烧过程中产生的二氧化硫排放。
湿法石膏脱硫法和石膏制备法是常用的脱硫技术，可以将二氧化硫转化为石膏并回收利用。
5. 燃烧气体排放净化技术的优化与发展虽然已经有了很多有效的燃烧气体排放净化技术，但仍然存在一些问题需要解决。
首先，技术成本较高，需要投入大量资金和资源来实施。
其次，一些净化技术在实际应用中存在一定的局限性，无法完全满足各种工况下的要求。
因此，还需要进一步优化现有技术，提高净化效率和降低成本。
制辊油烟废气治理方案设计
制辊油烟废气治理方案设计【摘要】介绍了制辊上浆机工作时产生油烟废气的原因和油烟废气的危害，对目前的废气处理工艺冷凝回收法、吸收法、静电沉积、机械分离、过滤吸附法进行了工艺比较分析，设计出集机械分离、过滤吸附及自动清洗为一体的新处理方案，并绘制了相应的设备图纸。
【关键词】制辊上浆；油烟废气；治理方案1.制辊上浆油烟废气概述制辊上浆机工作时，塑料浆料均匀涂布于擦版辊和色模辊上，然后在190℃左右加热塑化10-12min，此时有较多的溶剂挥发和分解出来，油烟废气主要在这时形成。
塑料浆料的主要成分为聚氯乙烯（PVC）和增塑剂，其中还含有一定比例的粘合剂、分散剂、稳定剂、单体、催化剂等有机助剂，因此制辊上浆油烟废气成分复杂、刺激性强、有一定毒性，若长期弥漫在室内会影响车间工作人员的身体健康。
对于这些废气，目前部分企业直接用抽风机输送到主烟管向外排放，直接外排不仅对周围空气质量造成不良影响，给周围民众健康带来隐患，给企业形象造成负面影响，同时还因为没有回收工艺造成了原材料的损失和浪费。
2.设计依据（1）《中华人民共和国环境保护法》；（2）《中华人民共和国大气污染防治法》；（3）《大气污染物综合排放标准》，GB16297-1996；（4）《工业与民用供配电系统设计规范》GB50052-95；（5）业主提供的相关资料及治理要求。
3.治理工艺对比及选择有机油烟废气污染物种类繁多，性质各异，因此采用的治理方法也各不相同，常用的方法有：冷凝法、吸收法、静电沉积法、机械分离法、过滤吸附法。
3.1冷凝回收法本法是把废气直接导入冷凝器或先经吸附吸收后，解析的浓缩废气导入冷凝器，冷凝液经分离可回收有价值的有机物[1]。
采用冷凝法要求废气中有机物浓度高、温度低、风量小等。
但该法需要有附设的冷冻设备，投资大、能耗高、运行费用大，同时冷凝后尾气仍然含有一定浓度的有机物，二次污染严重，因此对低浓度尾气治理本法很少使用。
3.2吸收法吸收法可分为化学吸收及物理吸收，由于有机废气中含有大量的“三苯”气体，化学活性低，一般不能采用化学吸收，物理吸收是废气中一种或几种组分溶解于选定的液体吸收剂中，这种吸收剂应具有与吸收组分有较高的亲和力，低挥发性，同时还应具有较小的挥发性，吸收液饱和后经加热解吸再冷却重新使用。
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨
陶瓷工业窑炉废气使用半干法烟气脱硫除尘技术探讨关键词：半干法窑炉脱硫烟气陶瓷摘要：简述建筑陶瓷工业窑炉烟气特性，介绍目前该行业主要使用的工艺，并提出采用半干法脱硫除尘工艺。
对该工艺进行分析，提出难点及解决办法，降低陶瓷行业工业窑炉排放废气浓度，提高行业的清洁生产水平。
abstract: sketch about building ceramic industry’s furnace exhaust gas’s characteristic , and introduce some major technics deal with the exaust gas , suggest use in wet and dry fgd . in the words , talking about the technology using in this industry will bring some difficults , and try to solve the difficults , to reduce the ceramic industry’s furnace exhaust gas’s effluent concentration，and raise the industry’s cleaner production.中图分类号： tu834.6 文献标识码： a 文章编号：一、项目介绍陶瓷工业窑炉主要采用辊道窑进行生产，排出的废气在目前的行业中大部分均采用湿式脱硫除尘塔系统，这样的结果是so2的排放浓度虽然达标，但粉尘排放浓度很难到新的陶瓷工业排放标准（《陶瓷工业污染物排放标准》（gb25464-2010)），而且采用湿法烟气脱硫，将产生大量的脱硫废水，而且污水处理系统所需的占地面积进一步扩大；废水量的增加，占地面积的进一步需求，使得产品生产过程中需要的能耗也进一步提供，为了进一步提高企业竞争力，根据陶瓷工业行业新的排放要求及进一步提高清洁生产，节能降耗，我公司在原有半干法脱硫系统的基础上开发了半干法窑炉脱硫除尘系统。
电热辊道窑中燃烧气体的再利用与资源化
电热辊道窑中燃烧气体的再利用与资源化电热辊道窑是一种常见的工业窑炉，用于烧制陶瓷、玻璃等材料。
在窑炉的工作过程中，燃烧气体是不可避免的副产物。
传统的做法是将这些燃烧气体直接排放到大气中，造成了严重的污染问题。
为了解决这一问题，我们需要对电热辊道窑中的燃烧气体进行再利用与资源化处理。
电热辊道窑中产生的燃烧气体一般包括二氧化碳、一氧化碳、氮氧化物等，其中二氧化碳是主要的排放物之一。
在传统的窑炉运行过程中，二氧化碳会直接排放到大气中，导致全球温室效应的加剧。
因此，对于电热辊道窑中产生的二氧化碳进行再利用是迫切需要解决的问题之一。
一种常见的处理方法是将二氧化碳进行气体分离。
通过利用高效的气体分离技术，将二氧化碳从其他废气中分离出来，实现对其的再利用。
分离出的二氧化碳可以用于工业用途，例如制造钢铁、混凝土等。
这样不仅可以减少二氧化碳的排放，还可以将其转化为有用的资源。
同时，对于电热辊道窑中产生的其他燃烧气体，如一氧化碳和氮氧化物等，也可以进行资源化处理。
一氧化碳可以被利用来产生燃料气，用于加热炉子或者发电，从而减少能源消耗。
氮氧化物可以通过催化剂转化为无害的氮气，减少对大气中的污染物的贡献。
除了气体的再利用，我们还可以考虑将电热辊道窑中的废热进行回收利用。
窑炉运行时会产生大量的废热，如果能够将这些废热有效利用起来，就可以大大降低能源消耗。
一种常见的方法是利用热交换器，将废热转换为热水或者蒸汽，用于加热其他设备或者供应生活热水。
此外，我们还可以考虑对电热辊道窑进行技术改进，以提高燃烧效率和减少废气排放。
例如，可以增加窑炉的预热装置，提高燃料的燃烧效率；引入先进的燃烧技术，减少废气中的有害物质的生成。
综上所述，电热辊道窑中燃烧气体的再利用与资源化是一项重要的任务。
通过对二氧化碳、一氧化碳和氮氧化物等燃烧气体的分离和处理，可以将它们转化为有用的资源，减少对环境的污染。
同时，对废热的回收利用也是重要的环节。
通过技术改进和引入先进的燃烧技术，可以提高窑炉的燃烧效率，减少废气排放。
瓷辊道窑炉的节能和燃烧效能提高方案
瓷辊道窑炉的节能和燃烧效能提高方案随着我国社会经济的发展，城市市政建设越来越受到重视。
混凝土路面砖作为市政基础建设的重要组成部分，其技术质量水平的高低直接影响到城市大街小巷的观瞻，因此路面砖的技术质量水平状况越来越受到各地的关注和重视。
市场的需求量也越来越大，所以给各地面砖生产厂家提高生产能力，降低生产成本，有效提高窑炉的生产效益，降低窑炉燃料的损耗是各面砖厂目前急需要解决的问题。
一．窑炉烧结合理温度与坯料关系温度制度以温度曲线表示，它表明在烧成过程中温度随时间的变化关系。
温度曲线一般分为四个阶段，即由预热升温、最高焙烧温度、保温时间和冷却曲线所组成。
温度曲线应根据制品在焙烧过程中的物理化学反应特性、原料质量、泥料成分、窑炉结构和窑内温度分布的均匀性等各方面因素等综合确定。
A.预热带缓慢升温砖坯慢速脱水。
根据砖坯的干燥情况，确定隧道窑第一个车位的温度。
因为隧道干燥窑的热风入口温度控制在105℃~120℃，因此，第一个车位的温度应严格控制，不超过100℃~105℃，而以后5~6个车位的温度就要缓慢升温。
砖坯在300℃以前的低温阶段的升温速度是关键，在此温度范围内主要是排除坯体内的残余水分。
如果在此阶段升温过快，坯体内的水分急剧蒸发，产生过热蒸汽的压力，会造成坯体开裂，一般为表面裂纹，严重时会造成坯体爆裂，甚至发生砖坯塌车事故。
?? 按窑炉窑内温度的划分，低于600℃属于预热带，当坯体水分排出后，在500℃前可以较快升温，一般升温速度可以控制在80℃/h左右，但在573℃时，由于β-石英转化为α-石英，同时产生0.8%的体积膨胀，所以此阶段要特别注意缓慢升温，以防止制品产生裂纹。
B.焙烧温度和保温。
烧结砖的最高烧成温度一般定为1020℃左右。
但是，在较低温度下，较长时间的保温也可以完成对烧成的要求。
最高焙烧温度适当低些，高温车位多些，保温时间长些，使燃烧的热量能够得到充分的利用，制品烧成比较均匀。
焙烧温度较高时，容易发生砖坯软化，特别是砖垛下层的制品可能变形和熔结。
工业窑炉废气氟化物治理工艺设计与运用
84气态氟化物包括氟化氢（H F ）、四氟化硅（SiF 4）、氟硅酸（H 2SiF 6）等，均是毒性很强的大气污染物。
其中HF的排放量最大，是毒性最强的氟化物，具有极强的腐蚀剂，它对人的危害要比SO 2气体大20倍左右[1]。
山东某企业辊道窑生产中气态氟化物浓度高，治理难度大。
本文结合工程实例，采用“烟道反应器+沸腾床反应器”的干法脱氟工艺路线，实现氟化物烟气达标排放，为今后同类废气治理工程提供设计及应用参考。
1 工程概况山东某企业生产线采用辊道窑对物料进行焙烧，窑炉以天然气为燃烧，废气中SO 2浓度较低，但生产原料中富含氟，在焙烧过程中原料中含氟原料开始分解出HF、H 2SiF 6等气态氟，烟气参数如表1所示。
经过脱氟系统治理后净烟气中氟化物浓度要求达到6mg/Nm 3以下，脱氟效率达到98.9%以上，满足《山东省工业窑炉大气污染物排放标准》（GB/T2375—2019）的要求。
表1 烟气性能参数序号名称单位参数1烟气量Nm 3·h -1300002烟气温度℃1353原烟气SO 2浓度mg/Nm 3304原烟气氟化物浓度mg/Nm 3≤5205净烟气氟化物浓度mg/Nm 3≤66脱氟效率%≥98.92 工艺确定含氟废气的净化主要有湿法和干法2种，国内湿法除氟的工艺主要是水吸收法、碱液吸收法，采用先除尘，再经吸收塔、脱水塔，最后由烟囱排放，净化率高。
湿法除氟设备复杂，费用高，腐蚀严重，有二次污染。
干法除氟净化流程简单，处理烟气量大，目前国内铝行业中已经普遍应用干法净化技术，采用氧化铝作净化剂，脱氟效率高、不排含氟废水，无二次污染。
本工程结合工程实际，通过技术、经济对比筛选，最终在钙基净化剂基础上，采用“烟道反应器+沸腾床反应器”的工艺路线，工艺路线如图1所示。
图1 脱氟系统工艺流程图工业窑炉排放的烟气经过主管道以18m/s流速经过烟道反应器，同时脱氟剂氢氧化钙粉末进入到烟道反应器。
烟气通过烟道反应器，使烟气与脱氟剂氢氧化钙均匀混合并发生化学反应，主要化学反应过程如下：工业窑炉废气氟化物治理工艺设计与运用郭海 刘莎中国启源工程设计研究院有限公司 陕西 西安 710018摘要：山东某企业生产过程中有高浓度气态氟化物废气产生，为了实现废气净化处理，采用“烟道反应器+沸腾床反应器”的干法脱氟工艺路线。
制辊油烟废气治理方案设计
３ ． １ 冷凝 回收 法 身切 向力的双 重作用下， 油污顺着纤 维网纹方 向滴入集 油槽并进入 总集 本 法 是把 废气 直接导入 冷凝 器或 先 经吸附 吸收 后， 解 析的浓 缩废 油箱 ， 可有效 过滤 微油滴和 烟尘 。 净化后 的洁净空气经 由排气管道排 放 气导入冷凝 器， 冷凝 液 经分离可 回收 有价值 的有 机物 … 。 采用 冷凝法 要 大气 。 求废气中有机 物浓 度高 、 温度 低 、 风量 小等。 但该 法需 要有 附设 的冷冻 本 产品在 排 气管 道处 采用 逆止 阀设 计， 有 效 阻止 废 气倒灌 。 制 辊 设 备， 投资大 、 能 耗高 、 运行费用大 ， 同时冷凝后尾气仍然含 有一定浓 度 车 间与厂 内相邻车 间共 用烟道 ， 因此在长 期使用的过 程中， 由于管 道堵 的有机物 ， 二次污染 严重， 因此对低 浓度尾气治理 本法很少使 用。 塞、 老化， 特别是遇 到强对 流天 气所产生 的气压差 ， 会产生废 气倒灌 现 ３ ． ２ 吸收法 象。 废 气倒灌会严重影响 工厂车间的空气 质量 及工作人 员的身心健康 。
专论
制辊油烟废气治理方案设计 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
谢艳 招 林杰斌 赵林 福建师范大学闽南科技学院应用化学研究所 福建泉州 ３ ６ ２ ３ ３ ２
Ｉ 摘要 ｌ 介 绍了 制辊 上浆机工作 时产生油烟废气的原因和 油烟废气的
危害， 对 目前的废气处理 工艺冷凝回收法、 吸收 法、 静 电沉积、 机 械 分离、 过 滤吸 附法进行 了工艺比较 分析， 设计出集机械 分 离、 过 滤吸 附及 自动清
剂等 有机 助剂 ， 因此 制辊 上浆 油烟废 气成 分复杂 刺 激性 强 有一定毒 止 阀 、 切向进 风 ， 自动清 洗再 生装 置 、 抽屉 式 活动 滤 板 收 集槽 双 通 性， 若 长期 弥 漫在 室 内会影 响 车间 工作人 员的身 体健 康 。 对 于 这些 废 道 、 防火 滤材 等人性 化 工艺设 计， 既集 合机 械分离 和过滤 吸附分离这两 又通 过 工艺 设计上的 提升与改 进完 全克服 这两 种方 气， 目前部分 企业直 接用抽风 机输送 到主烟管 向外 排放 ， 直接外排 不仅 种 方法 的优 异性 ， 对周 围空气 质量 造成不 良影响 ， 给周围民众健 康带来 隐患 ， 给企业 形象 法本 身存 在的 问题和 缺 陷， 从而 保证在 运行 绝对 安全 的条件下 达到 高 效 净化油烟 的 目 的。 造成负面影响 ， 同时还 因为没有 回收 工艺 造成了原材料 的损失和浪 费。 ２ ． 设 计 依 据 （ １ ） Ⅸ 中华人民共和国环境 保护法》； （ ２ ） 《 中华人民共和 国大气污染防治 法》； （ ３ ） Ⅸ 大 气污染物综 合排放 标准 》 ， Ｇ Ｂ １ ６ ２ ９ ７ — １ ９ ９ ６ ； （ ４ ） 《 工业与民用供配 电系统设 计规范》Ｇ Ｂ ５ ０ ０ ５ ２ － ９ ５ ；
陶瓷厂烟气治理技术方案
有限公司烟气治理项目技术方案有限公司2019-8一． 项目简介1. 工程概述有限公司现有6万㎡陶瓷辊道窑一套，烟气量按照25万m ³/h 计算；喷雾干燥塔一套，烟气量按照35万m ³/h 计算。
在高温燃烧过程中产生的粉尘、SO 2、NO X 会对周围的大气环境造成污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求进行进一步除尘、脱硫、脱硝，确保尾部粉尘、SO 2、NO X 按照国家和当地环保排放要求达标排放。
本工程为陶瓷辊道窑与喷雾干燥塔共用一套烟气治理系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以双碱法湿法脱硫工艺处理SO 2，脱硫塔顶部安装湿式静电除尘（雾）器对粉尘进行再次处理，NO X 在窑炉或干燥塔前端分别处理，以达到超低排放的目的。
另外方案中还包含脱硫剂制备、脱硫循环水系统、再生、沉淀及脱硫渣处理系统等，供业主方决策参考。
本技术方案在给定设计条件下，粉尘排放≤10mg/Nm ³,SO 2排放≤35mg/Nm ³,NO X 排放≤80mg/Nm ³的标准进行整体设计。
技术方案包括脱硫系统正常运行所必须具备的工艺系统设计、设备选型、采购或制造运输、土建（构）筑物设计、施工及全过程的技术指导、安装督导、调试督导、试运行、考核验收、人员培训和最终的交付投产。
2. 执行标准GB16297-2017 《大气污染物排放标准》GB8978-1996 《污水综合排放标准》GB50264-2013 《工业设备及管道绝热工程设计规范》HGJ229-1991 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》GBJ17-1988 《钢结构设计规范》GB/T16157-1996 《烟尘及污染物采样方法》JGJ46-2012 《施工现场临时用电安全技术规范》GB/T700-1988 《碳素结构钢》GB/T14975-2002 《结构用不锈钢无缝钢管》GB10889-1989 《泵的振动测量与评价方法》GB/T3280-1992 《不锈钢冷轧钢板》GB/T3522-1983 《优质碳素结构钢冷轧钢带》GB/T3323-1987 《钢熔化焊对接接头射线照相质量分级》GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》GB/T5117-1995 《碳钢焊条》GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》GB/T4237-1992 《不锈钢热轧钢板》JB/T8097-1999 《泵的振动测量与评价方法》JB/T8097-1999 《泵的噪声测量与评价方法》JB/T53060-2000 《离心式渣浆泵产品质量分等》GB50205-2001 《金属结构施工及验收标准》3. 设计依据二．工艺设计方案1.脱硝工艺方案1.1 NO X生成机理燃烧生成的NO X可分为燃料型、热力型和快速型三种：1）热力型NO X：指空气中的氮气在高温下氧化为NO X。
锂电池用的辊道窑的制作工艺流程
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在进行锂电池用的辊道窑制作之前，需进行充分的准备。
第二章辊道窑的燃烧系统
第二章辊道窑的燃烧系统辊道窑可以使用固体、液体、气体燃料。
从发展方向看，当然是使用清洁的液体或气体燃料的明焰辊道窑好，但由于各地燃料资源的特点以及企业投资能力的限制，我国不少建陶工厂仍在使用烧重油甚至煤烧的隔焰辊道窑，本章介绍各种辊道窑的燃烧系统。
2.1 明焰辊道窑的燃烧系统2.1.1 烧嘴的布置明焰辊道窑一般多采用小流量多烧嘴系统，辊道上下方及对侧均交错布置烧嘴，这样便于窑温度制度的调节，还有利于窑内热气流的强烈扰动与循环，改善了窑内断面温度均匀性。
烧嘴布置一般较密，同侧两烧嘴间距为1～2m左右，由于几何压头的作用，热气体有自然上升趋势，故一般下部烧嘴安排比上部较多。
有的引进窑安装时即使上下一样多，在实际使用时一般下部点燃的也多于上部。
这里以几座典型的明焰辊道窑为例，具体讲述烧嘴的布置情况。
某玻化砖厂引进德国HEIMSOTH窑炉公司的80m烧轻柴油明焰辊道窑，在第6～9节（每节2.2m）辊下每节布置了3支烧嘴：N侧2支，S侧1支；下一节则N侧1支，S侧2支，对侧均错开布置。
自第10～21节每节布置有3对烧嘴：一侧辊上1支、辊下2支，另一侧则辊上2支、辊下1支，下一节则两侧对调布置，如图2-1所示（图中只给出了烧成带相邻两节的外形图）。
从图中可以看出，烧嘴排列成等距斜平行线，十字线为本侧可见的观察孔，正好是对侧窑墙上安装有烧嘴，两侧烧嘴连线正好均匀地交错。
这种烧嘴布置的特点是：上下、对侧均交错布置，但同一窑横断面上只有一个烧嘴。
因而沿窑长方向上火焰间的间距很小（如图仅366mm），其优点是有利于窑长方向上的温度调节。
目前国内通过消化吸收自行设计建造的油烧明焰辊道窑大都采用这种烧嘴的布置方式。
图2-1 明焰辊道窑烧嘴布置示意图1-方钢框架2-外侧钢板3-可见侧烧嘴4-观察孔（对侧为烧嘴）5-事故处理孔国内引进的意大利唯高公司FRW-2000型气烧辊道窑，在燃烧带每节上下交错设置两对烧嘴，其特点是在同一窑横断面上有两个烧嘴，即一侧设在辊上，另一侧设在辊下；上下对侧均交错布置，在同一侧外观看烧嘴成正品字形排布（可参看图2-4）。