磷化操作工序
常温涂装前处理(锌系磷化) 123
前处理工艺规程一、工艺流程：除油除锈--水洗→中和--表调→磷化→水洗槽液工艺参数：1、除油除锈：以工件除完油锈为止。
2、表调：PH值≥8.0，温度：常温，时间：浸泡2-5分钟，喷淋30秒即可。
每隔2分钟上下提动工件3-5次。
3、磷化：促进剂浓度：5.0-9.0点，槽液温度：0-35℃，总酸：18-35点，游离酸：0-0.5点。
三、槽液配制（按1吨水计算）1、表调槽：（1）表调剂用量，为0.3-0.7%。
每吨水加入3-7kg。
（2）槽液配制程序：向槽中加满水、边搅拌边加入表调剂，搅拌均匀后，即为配槽完毕。
2、磷化槽：（1）每立方米槽液磷化液组份加入量为70kg，约50升。
再加入调整剂7-7.5kg搅拌均匀，再加入C组份（促进剂）加入量为每立方米槽液2升，约2.5kg在搅拌均匀即可。
（2）槽液配制程序：向槽中加入80%体积的水，再加入计算好的磷化液B组份，搅拌均匀后，测量槽液总酸、游离酸的点数，若总酸过低再向槽中补加磷化液B组份。
游离酸过高向槽中加入计算量的调整剂，每加入2kg调整剂，每立方米槽液游离酸下降1个点。
当总酸、游离酸均在要求范围之内时，向槽中加入计算量的磷化液C 组份，搅拌均匀即为配槽完毕。
槽液管理：1、表调槽液：槽液在使用过程中，由于表调剂的不断消耗，磷化膜会有普遍发粗并有发黄现象（在阳光下清楚看见亮晶晶的结晶），证明表调槽已失去活性，此时应重新配槽（见槽液配制）2、磷化槽液：槽液在使用过程中，总酸及促进剂浓度将不断下降，沉渣增多，当总酸降至工艺要求下限时，及时向槽中加入磷化液B组份。
当游离酸过高时应向槽中加入纯碱降低游离酸，每立方米槽液加入2kg调整剂，槽液的游离酸将下降1个点。
当促进剂浓度降至工艺要求之外时，应及时向槽中加入磷化液C组份，每立方米加入2.5公斤C组份，槽液促进剂点数将上升约5个点。
当槽液沉渣过多时，应及时清除沉渣。
4、注意事项（1）严禁将酸洗后的工件不经水洗直接进入表调或磷化工序。
表面磷化皂化工序作业指导书
定西高强度螺钉有限公司作业指导书DG/ZY/JS-001-2011表面磷化—皂化工序作业指导书本作业指导书适用于表面处理作业班对紧固件产品进行表面磷化或皂化处理工序的指导。
磷化膜多孔，材料经磷化—皂化后可吸附大量的润滑油而减少磨檫，对原材料改制及半成品勒光、缩杆起到很好的润滑作用，成品表面防腐、耐蚀耐磨性能尤为显著。
一、表面磷化—皂化工艺流程及要点：〈一〉工艺要点：1、磷化：也称磷酸盐处理，是将工件置于中温锌钙系磷化液（本公司所用磷化液）中，在短时间内工件表面形成一层浅灰色至深灰色、难溶于水、细而致密的磷酸盐薄膜——锌磷化膜的过程。
2、皂化：是将已磷化好的工件置于含有16-18碳的饱和脂肪酸皂、减磨极压剂及助剂的拉拔润滑剂皂液中，皂液中的以上成份与工件表面的锌磷化膜反应形成脂肪酸锌膜和皂膜层。
该膜层增加了工件加工变形区的塑性厚度，在模具孔和加工材料间形成润滑膜，可大幅度减小热量，防止金属烧结、熔粘等；由于在拉模和拉件间它能起到减磨介质和塑性作用，从而提高拉拔产品的表面光洁度和加工精度，减少拉拔工具和拉拔模间的磨损并防止损伤。
本品易从工件表面除掉，对产品热处理和退、回火质量无不良影响。
〈二〉工艺流程：1、磷化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗—磷化—水洗（80℃以上）—干燥—上油（油温150℃以下）2、皂化：工件人工预处理—除油脱脂—水洗—酸洗除锈—水洗—冲洗定西高强度螺钉有限公司作业指导书DG/ZY/JS-001-2011 —磷化—水洗—皂化—干燥二、磷化—皂化作业〈一〉、准备工作1、设备检查：作业前对所用作业设备进行全面检查，检查作业设备是否完好，若有问题应及时排除。
2、阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件和生产指令的清洁和完整。
3、原料准备：按照生产指令的要求，根据产品数量的多少，准备相应的化工原料，尽可能做到化工原料不浪费。
磷化处理工艺程序及操作方法
作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.
工作状态控制：用盐酸或硫酸，ＰH值<1,常温,时间在5-10分钟;
添加量：视效果酌量添加；
检测方法：目测．工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加；
其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污．
４.水洗：
作用：除去工作表面的酸液．
工作状态控制：槽液PH值>5,常温,使用开循环流水；
工作状态控制：槽液PH值=7-8,温度>60度,时间1分钟;
检测方法：用PH值测试纸检测,超出状态区域，应换槽或添加；
其他要求：在温度未达到状态下操作,出水后应用排风扇等对工件迅速吹干．
烘干:产品通过以上几道工序处理完毕,须进入烘箱进行烘干处理,温度调整为130度.
喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间,运行转速视工件面积而定,一般调节为900-1200转.
添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；
检测方法：目测．工作经脱水洗后,表面水膜均匀,则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂;
其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽．
２.水洗：
作用：漂洗要件表面脱脂液．
工作状态控制：槽液ＰH值<8,常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值>8时应清理或换水.
常见的现象处理措施：
＜工件不上膜＞
Ａ.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；Ｃ.槽液酸度偏高，应加碱中和．
＜上膜不均匀＞
Ａ..槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.油未除尽，应调脱脂槽．
＜工件出槽返黄＞
Ａ..槽液酸度偏高，应加碱中和．Ｂ.磷化水洗槽，酸度偏高，应换水洗槽；Ｃ.表调浓度偏低，应添加或换槽液．
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
关于磷化工序的浅解
关于钢丝〔盘条〕磷化的浅解1．0磷化的目的和基本原理：1．1钢丝表面涂着物的特性：钢丝的加工和使用，要求材料在保存或加工过程和加工结束后的一定时间段内，材料表面不产生锈蚀或表面涂着物不产生潮解；在加工过程中得到低的摩擦系数。
钢丝因再加工和使用的需要，钢丝表面选择的涂着物有：涂石灰、涂硼砂或其类似物、电镀金属、磷化等。
电镀金属仅是在一些特殊产品的要求而使用。
涂石灰是早期钢丝生产工艺中广泛使用的方式，它成本低；但是这种方式在再加工时产生粉尘有害健康且不适应高速拉拔。
涂硼砂是适用于高速拉拔且成本低廉的方式。
虽然它易于潮解，但对涂后的中间品有适当的管理措施是可以避免的。
且特别在涂后直接拉拔的工艺是被广泛选用。
目前国外虽开始限制使用硼砂产品，因此出现其类似物。
但是这种涂层只适用于中间产品的表面而不适用于最终产品的表面；因为它抗锈蚀能力差，但强于石灰涂层。
磷化的涂着层具有一定的抗锈蚀能力，和具有一定的电抗；在后加工过程中得到低的摩擦系数。
好的磷化膜本身具有很好的塑性，在变形中能够很好地保持其连续性；同时，它不仅能和皂——硬脂酸钠，发生反应产生更有利于润滑的金属皂类，而且其表面又可以很好地附着皂液和润滑剂；这有利减小变形摩擦因数、减少模具磨损。
1．2 磷化膜的形成和特性：1．2．1 磷化技术的机理：磷化处理过程是化学与电化学反应过程，主要是由下述步骤组成：a．酸的浸蚀使基体金属表面 H+ 离子浓度降低。
当金属表面与酸性磷化液接触时，钢丝表面被溶解，使金属与溶液中酸反应产生氢，从而使界面的 PH 值上升，以致磷酸锌〔以锌系为例〕沉积于钢丝表面。
由于亚铁在溶液中的存在，不论因酸后的带入还是在槽内反应产生，磷酸铁锌也同时沉积于钢丝表面。
其总反应方程如下：5Zn(H2P04)2+Fe(H2P04)2+8H20--+ Zn 3(P04)2。
4H20+ Zn 2Fe(P04)2。
4H20+ 8 H3P04磷酸盐沉淀的副反应将形成磷化沉渣，即亚铁离子被氧化后同磷酸反应生成磷酸铁在溶液中沉淀：Fe³¯+ P04³¯＝＝FeP04但是在这钢丝表面的二种磷膜沉积物有不同的特性；称前者Zn 3(P04)2。
磷化操作规程范文
磷化操作规程范文一、目的与范围本操作规程的目的是为了规范磷化操作流程，确保操作人员的安全和磷化作业的质量。
适用于所有进行磷化作业的场所和人员。
二、术语定义1.磷化：一种将金属表面形成磷化层，以提高材料的耐腐蚀性和附着力的表面处理方法。
2.磷化液：指用于进行磷化作业的化学药剂。
三、安全措施1.操作前需穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
2.在操作区域设置明显的警示标志，禁止无关人员靠近或触碰磷化设备。
3.磷化液应储存在专用的容器中，标明“危险品，避光保存”的标识，并放置于通风良好、避光干燥的地方。
四、操作流程1.准备工作：a.确认所需处理的金属种类，并按照磷化液说明书进行配比，加入适量的磷化液于处理槽中。
b.对处理槽进行清洗和检查，确保槽内无杂质和残留物。
c.检查磷化设备的工作状态和液位，确保设备正常运行。
2.磷化操作：a.启动磷化设备，调节液位和温度，根据磷化液的稀释比例进行调整。
b.将待处理的金属制品放入处理槽中，确保每个制品表面都能接触到磷化液。
c.根据磷化液的工艺要求，设定合适的磷化时间。
d.在磷化过程中，需要定时检查液位和温度，确保磷化液的稳定性和工艺要求的达成。
e.磷化结束后，将已磷化的金属制品从处理槽中取出，并用清水冲洗干净，使其表面不再带有磷化液。
3.操作完毕：a.关闭磷化设备，清理处理槽内的杂质和残留物，保持设备的清洁和良好的工作状态。
b.对使用过的磷化液进行处理，按照环境保护要求进行处理或回收。
五、操作注意事项1.操作人员应经过专门培训，具备磷化液的相关知识和操作技能。
2.操作人员需严格按照操作流程进行操作，禁止擅自增减操作步骤或改变工艺参数。
3.在磷化操作过程中，如发现任何异常情况，应及时停止操作，并汇报相关负责人。
5.磷化设备的维护保养应按照设备说明书和相关操作规程进行，定期进行检查和维修。
六、事故应急处理1.如发生磷化液泄漏，应立即迅速撤离人员，并采取适当措施控制泄漏源。
磷化：工艺流程表
1
DX-2873-01
1
格式 12
第 1
备注
30 预脱脂：预除工件表面污物。
喷涂组 悬挂线、预除油槽DX-2873Fra bibliotek011
40 主脱脂：预除工件表面污物。
喷涂组 悬挂线、除油槽
DX-2873-01
1
50 水洗1：除去工件表面所滞留的脱 脂剂。
喷涂组
悬挂线、水槽
DX-2873-01
1
60 水洗2：进一步除去工件表面残留 脱脂剂。
磷化典型工艺流程表
适 用
序 工序 号号
工序名称及内容
部门
10 上件：按工艺要求将工件上悬挂 喷涂组
线。
20
热水洗：清除工件表面灰尘和预除 污
喷涂组
设备 悬挂线 悬挂线、除油槽
产品型号 产品名称
工装代号
通 用
零部件图号
电 冰
零部件名称
DX 共 2
工装名称 各种运输车
参
页 作业指导书编号
数
DX-2873-01
喷涂组
悬挂线、水槽
DX-2873-01
1
70 表调：对工件进行磷化前的表面调 喷涂组 整处理。
悬挂线、表调槽
标 记
处数
更改文件号
签字
日期
标 记
处 更改文件
数
号
签字
编制 日期 日期
审核
DX-2873-01
1
日期 标准化 日期 会签 日期
螺丝磷化工艺
螺丝磷化基本工序:脱脂→水洗→酸洗→水洗→黑化→活化→水洗→表调→磷化→水洗→热水洗→防锈油→离心机备注：1.脱脂: 温度在60℃以上。
2.水洗: 每次水洗规定2道水洗, 要有溢流, 保持水洗状况良好, 如下水洗规定相似。
3.酸洗: 浓度保持在10~15%。
4、黑化: 3%黑化剂和1%盐酸左右配槽, 易自我消耗, 须定期同步添加黑化剂和盐酸。
5.活化: 用2%旳盐酸配置而成。
6、表调: 0.2%配槽, 当表调剂老化后要重新配槽。
7、磷化: 温度保持在85~95℃之间；游离酸控制在7~9pt;铁分控制在10如下。
8、热水洗：温度不得低于90℃, 其作用是减少后道防锈油旳消耗, 并起钝化作用。
PH值保持在6~7。
9、防锈油：温度保持在50~60℃之间, 最佳浸2道防锈油, 后道防锈油和离心甩出旳防锈油可以流入第一道循环使用, 以节省成本。
（七）浓度试验措施:全酸度→以吸量管取处理液10ml置于250ml烧杯中, 加指示剂P.P约3～5滴, 以滴定液0.1NNaOH滴定之, 滴定至粉红色为止, 所消耗之滴定之滴定液0.1NNaOH旳ml数, 即为全酸度（TA）。
2钢铁件黑色磷化黑色磷化工艺在钢铁件上旳应用也越来越广泛,规定越来越高,有旳甚至规定硫酸铜点滴到达20分钟,中性盐雾(持续喷雾)到达120小时,而相似条件下一般磷化液硫酸铜旳点滴一般不超过5分钟,中性盐雾(持续喷雾)离规定更是低旳多,为满足客户旳需求,我们又成功旳研法了钢铁件黑色磷化工艺PZn-8M、PZn-89、PZn-69等一系列产品,满足了不一样客户旳需求。
现就某生产特种出口螺丝旳企业为例,将我企业研发旳钢铁件黑色磷化工艺做简朴简介。
由经上述工艺处理后旳工件,磷化膜薄而致密,黑而亮,具有很好旳防护性和装饰性,做为直接旳防护、装饰膜,无需再做其他处理,其防锈期可达一年以上,用酒精擦拭后用硫酸铜做点滴, 能做20分钟以上, 满足并超过了客户旳规定,得到了客户旳好评。
磷化处理工艺
磷化处理工艺关于磷化处理工艺1 防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、锰系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于9 5℃，处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g/m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
锰系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基胍促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80～100℃，处理时间10～20min，膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80～90℃，处理时间10～15min，磷化膜重大于7.5g/m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈——水清洗——表面调整活化——磷化——水清洗——铬酸盐处理——烘干——涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
锌系磷化可采用草酸、胶体钛表调。
锰系磷化可采用不溶性磷酸锰悬浮液活化。
铁系磷化一般不需要调整活化处理。
磷化后的工件经铬酸盐封闭可大幅度提高防锈性，如再经过涂油或染色处理可将防锈性提高几位甚至几十倍，见表1。
表1 磷化膜与涂油复合对耐蚀性的影响出现锈蚀时间（h）（盐雾你发的这个词被禁止发行B117-64）材料 出现锈蚀时间（0.5 裸钢 0.5 15.0 钢+涂油 15.0 4.0 钢+16g/m2锌磷化 4.0 550.0 钢+锌磷化+涂油 550.0 摘自Freeman D B.Phosphating and Metal Pretreatment Woodhead-Faukner,1986. 2 耐磨减摩润滑磷化工艺对于发动机活塞环、齿轮、制冷压缩机一类工件，它不仅承受一次载荷，而且还有运动摩擦，要求工件能减摩、耐摩。
磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面形成一层磷化膜来改善金属的表面性能。
磷化处理工艺流程主要包括前处理、磷化处理和后处理三个步骤。
首先是前处理。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证磷化处理的效果。
清洗和脱脂处理可以采用碱性清洗剂和有机溶剂，也可以采用超声波清洗设备进行清洗，确保金属表面的清洁度和光洁度。
接下来是磷化处理。
磷化处理是将金属置于含有磷酸盐的酸性磷化液中进行处理，使金属表面生成一层磷化膜。
磷化液的成分通常包括磷酸盐、酸类和添加剂等。
在磷化处理过程中，磷酸盐会与金属表面发生化学反应，生成磷化膜，从而提高金属的耐腐蚀性能和润滑性能。
磷化处理的时间和温度会影响磷化膜的厚度和性能，需要根据具体情况进行调节。
最后是后处理。
磷化处理后，需要对金属进行中和、清洗和涂油等后处理工序。
中和是将金属从磷化液中取出后，放入碱性溶液中进行中和处理，以中和残留在金属表面的酸性物质。
清洗是利用清洗液对金属表面进行清洗，去除残留的磷化液和杂质。
涂油是在金属表面形成一层保护性的润滑膜，提高金属的耐磨性和耐腐蚀性。
总的来说，磷化处理工艺流程包括前处理、磷化处理和后处理三个步骤，通过这些步骤可以使金属表面形成一层磷化膜，提高金属的表面性能和使用寿命。
在进行磷化处理时，需要严格控制处理参数，确保磷化膜的质量和性能。
同时，还需要注意环保和安全，合理处理废液和废气，保护环境和人身安全。
希望本文能够对磷化处理工艺有所帮助，谢谢阅读！。
标准件磷化处理工艺流程
标准件磷化处理工艺流程：
除油→水洗→除锈→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→烘干（或直接电泳）→喷涂→后处理。
①前处理的除油、除锈要彻底。
②表调剂的配制为2-4g/l，ph值9-10，溶液呈乳白混浊态。
可按每天添加10%表调剂进行调整，也可按具体情况操作，如表调液或透明状则视为失效。
工件表调后，可直接进入到磷化槽中磷化处理。
③磷化膜均匀、致密，灰色膜或灰色带浅金黄彩色膜。
处理的时间可随温度的升高而缩短，以达到工件磷化要求为准。
④阴极电泳时，磷化后经水洗，再用去离子水清洗后，直接进入电泳槽；
⑤当工件需进行喷粉或喷漆时，磷化、清洗后，需烘干后，再进行后续工序。
酸洗磷化处理工艺
酸洗磷化处理工艺酸洗磷化处理工艺如下：一、目的:除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程:(一)、酸洗:将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
(二)、清水:清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
(三)、草酸:增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
(四)、皮膜处理:将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物(如Zn2Fe(Po4）224H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
(五)、清水:清除皮膜表面残余物。
(六)、润滑剂:由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1)盐酸溶液浓度一般控制在5%~25%。
每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位;当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。
当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2)三个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%<低浓度≤10%，10%<中等浓度<20%r20%<高浓度<25%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对退火后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，具体酸洗时间根据实际情况而定。
3)为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产;4)待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料，如果发现油污，应该先用碱清洗。
5）酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检查、勤翻料。
6)对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1~2天后，再次酸洗;7)酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
磷化工艺
磷化工艺磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
一、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1.1、油污的组成(1)矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
(2)皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
(3)防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1.2 油污的性质(1)化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
(2)物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。
磷化作业指导书++弱酸洗
钝化工程作业指导书
一、目的:
确定前处理弱酸洗工程参数及操作规范，以确保涂装质量。
二、适用范围：
涂装生产弱酸洗工序
三、脱脂槽工艺参数：
1、使用药剂及方法：
2、浓度检测：
用10ml移液管移取10.0ml弱酸液到三角烧杯中，滴加3-5滴PP（酚酞）指示剂，再以1N N a OH滴定之，溶液由无色变为粉红色为终止点。
在这之间所消耗1N NaOH之ml数即为全碱度，用TAL 表示，1ml=1PT
3、配槽：
弱酸洗槽线加入1/3体积的水，然后缓慢加入900KG除锈剂A 注意要带好面罩、耐酸碱手套等护具，以防硫酸飞溅伤人。
之后添加佑鼎#1107A抑制剂10KG，加水至八分满搅拌均匀。
4、槽液的调整和维护：
每班检测一次槽液浓度，若偏低则须补加除锈剂A，大约每补加240KG除锈剂A，槽液酸度上升1pt，同时要补加#1107A抑制剂10KG，注意生产过程中不能补加除锈剂A。
若不慎将除锈剂A溅到皮肤上，要立即用布擦拭干净，然后立即用大量清水冲洗。
一般情况下，6-12个月槽液更新一次。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程发布时间：2012-7-30 14:31:07 中国污水处理工程网酸洗磷化工艺流程：一、磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2 酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程
《酸洗磷化工艺流程》
酸洗磷化是一种常用的金属表面处理工艺，主要用于防锈和增加金属表面的附着力。
下面将介绍酸洗磷化的工艺流程。
首先，将待处理的金属件进行化学去油处理，去除表面的油污和杂质，以保证后续酸洗磷化的效果。
接下来是酸洗工序，将金属件浸泡在酸性溶液中，通过酸的腐蚀作用去除金属表面的氧化层和锈层，使金属表面变得洁净。
然后进行水洗，将酸性溶液完全冲洗干净，以避免对后续工序的影响。
接着进行磷化工序，将酸洗后的金属件浸泡在含磷酸盐的磷化溶液中，金属表面的磷酸盐会与金属发生反应，生成一层致密的磷化物膜，从而起到防锈和增加表面附着力的作用。
磷化后再进行水洗，将多余的磷化溶液冲洗掉。
最后，进行涂装工序，根据需要对金属件进行表面涂装，以增加外观美观和提高耐腐蚀性能。
通过以上工艺流程，金属件经过酸洗磷化处理后，表面会形成一层均匀致密的磷化物膜，大大提高了金属的防锈性能和表面附着力，延长了金属件的使用寿命。
因此，酸洗磷化工艺在工业生产中得到了广泛的应用。
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废水混凝沉淀装置操作工序
1.检查加药泵是否手动转动，检查药箱液位。
2.开启总电源，打入废水。
3.开启水力搅拌，开启石灰加药泵到PH10.5-10.8，二十分钟。
4.开启除磷剂加药，投加规定的量，此时PH约为9-9.5，水力搅拌保持开启。
5.投加絮凝剂使固液分离沉淀，水力搅拌保持开启。
6.关闭所有电动机，静止沉淀4-6小时。
7.排放回调，确保PH6-9。
8.最后处理污水。
9完毕后重复上诉步骤。
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2011.10.28
磷化管理制度
1.工作前打开通风设备。
穿戴好规定的防护用品。
2.对化学去油槽及酸槽在工作中补加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。
3.油槽使用温度不许超过120℃。
4.配置各种溶液时，必须熟悉化学药品的性能，按比例、按规定的先后次序缓慢加入。
5.磷化槽周围应加遮栏。
严禁站在槽沿上操作或翻越槽沿。
6.对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。
剧毒物品必须设两人共同保管。
7.烘干箱周围严禁放易燃物。
8.工件入槽应操纵起吊设备或工具慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。
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2011.10.28
磷化安全操作规程
1.工作前必须穿戴好防护眼镜、口罩、橡皮手套、橡皮围裙、工作服和长筒胶靴等防护用品。
打开通风设备并检查各通风系统是否良好。
2.对化学去油槽及酸槽在工作中补加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。
3.油槽使用温度不许超过120℃。
4.烘烤箱使用温度不要超过规定。
5. 配置各种溶液时，必须熟悉化学药品的性能，按比例、按规定的先后次序缓慢加入。
6.工作场地严禁饮食。
有易燃物的地方严禁吸烟和使用电炉。
7. 对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。
剧毒物品必须设两人共同保管。
8. 烘干箱周围严禁放易燃物。
9.工件入槽是应操纵起吊设备或工具慢速下降，工件应缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。
酸、碱液沾上皮肤时，要立即用清水洗净。
使用吊车应遵守电动葫芦工安全操作规程。
10.工作完毕应清理工作场地，关闭通风设备，切断电源。
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2011.10.28
磷化安全岗位责任制度
1.规范危险化学品的管理，保障企业生产安全。
本制度适用于公司范围内危险化学品的生产、使用、运输、采购、储存等环节。
2.管理部负责开展企业危险化学品登记普查工作，负责到有关部门和机构进行登记、备案。
3.管理部负责配合企业内开展的各种形式的安全教育，对场内员工员工进行危害告之教育。
4.公司设立24小时报警、咨询电话。
5.管理部门应建立相应的管理和检查台账。
6.车间应根据生产需要，规定危险物品的存放时间、地点和最高允许存放量。
原料和成品的成份应经化验确认。
生产备料性质相抵触的物料不得放在同一区域，必须分隔清楚。
7.生产和使用剧毒物品场所及其操作人员，严格执行企业制定的《安全操作规程》，必须加强安全技术措施和个人防护措施。
8.改革工艺技术，并采用安全的生产条件，防止和减少毒物溢散。
9.以密闭、隔离、通风操作代替敞开式操作。
10.加强设备管理，杜绝跑、冒、滴、漏。
11.配备专用的劳动防护用品和器具，专人保管，定期检查，
保持完好。
12.禁止直接接触物品，不准在生产、使用场所饮食。
13.正确穿戴劳动防护用品，工作结束后必须更换工作服、清洗后方可离开作业场所。
14.压缩气体和液化气体（如：氩气、液化石油气等）使用时，气瓶内应留有余压，且不低于0.05兆帕（Mpa），以防止其它物质窜入。
15.盛装腐蚀性物品的容器应认真选择，具有氧化性酸类物品不能与易燃物液体、易燃固体、自燃物品和遇湿燃烧物品混装，酸类物品严禁与氰化物相遇。
16.易燃物品的加热禁止使用明火，在高温反应或蒸馏等操作过程总，如必须采用烟道气、有机热载体、电热等加热时，应采取严密隔绝措施。
17.使用危险物品应根据生产过程中的火灾危险和毒害程度，采取必要的排气、通风、泄压、防爆、阻止回火、导除静电、紧急放料和自动报警等措施。
18.输送有毒有害物料，应采取防止泄露的措施。
19.输送固体氧化剂、易燃固体等，应防止摩擦、撞击。
20.容易发生跑气、跑料的大型易燃、易爆、剧毒物品的装置，应设有能迅速停止进料，防止跑气、跑料的安全设施，并应具有捕集中和、解毒和打捞流失危险物品的方法，避免事态扩大。
21.凡用于生产的有毒有害气体的蒸汽（水）管道，必须与生活用汽（水）管道分开，用途不同的工作气体（液体）管道不应联通。
22.生产、使用过程中所产生的废水、废气、废渣和粉尘的排放，必须符合国家有关排放标准，凡能相互引起化学反应发生新危害的废物不要混在一起排放。
23.托运危险物品必须出示有关证明，向指定的铁路、交通。
航运等部门办理手续，托运物品必须与托运单上所列的品名相符，托运未列入国家品名表内的危险物品，应附交上级主管部门审查同意的技术鉴定书。
24.危险物品的装卸运输人员，应按装运危险物品的性质，佩戴相应的防护用品，装卸时必须轻装轻卸，严禁摔拖、重压和摩擦，不得损毁包装容器，并注意标志，堆放稳妥。
25.危险物品装卸前，应对车搬运工具进行不要的通风和清洗，不得留有残渣，对装有剧毒物品的车，卸后必须清洗干净。
26.装运有毒、易燃液体、可燃气体等物品，必须使用符合安全要求的运输工具。
27.运输易燃易爆和有毒有害物品时，应指派专人押运，押运人员不得少于2人。
28.运输危险物品的车辆，必须保持安全车速车距，严禁超车、超速和强行会车。
29.运输易燃、易爆物品的机动车，其排气管应装阻火器，并悬挂“危险物品”标识。
30.运输散装固体危险物品，应根据性质，采取防火、防爆、防水、防粉尘飞扬和遮阳等措施。
31.有毒有害物品的包装箱、只带、瓶、桶等必须严加管理，物资部门要统一回收、登记造册、专人负责管理。
铁制包装容器不经彻底洗涮干净，不得改作它用；包装容器必须由有资质的专业回收公司回收处理。
32.化学危险物品和有毒有害物质等废弃物的报废处理，必须预先提出申请，制定周密的安全保障措施，并经当地有关部门批准后方可处理。
33.凡拆除的容器、设备和管道内带有危险物品，必须先清洗干净，验收合格后方可报废。
34.生产过程中产生的化学危险物品废渣等，必须加强管理。
不得随同一般垃圾运出。
35.各管理部门根据相关的管理制度，并记录好各归口部门的管理台帐。
36.本制度的解释权归本公司公司办。
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2011.11.3。