尺寸公差、形位公差与表面粗糙度之间的关系.ppt
尺寸公差与形位公差的关系课件
25.尺寸公差与形位公差的关系
由此可见，包容要求是将尺寸和形位误差同时控制在尺寸公差范围内的一种 公差要求，主要用于必须保证配合性质的要素，用最大实体边界保证必要的最小 间隙或最大过盈，用最小实体尺寸防止间隙过大或过盈过小。 （2）相关要求 ①最大实体要求 最大实体要求可应用于被测要素和基准要素。 当应用于被测要素时，被测要素的形位公差是在该要素处于最大实体状态时给 出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其实际尺寸与最大实体尺寸 偏离时，形位误差值可以超出在最大实体状态下给出的形位公差值，即形位公差值 可以增大。 最大实体要求应用于被测要素时，被测要素的实际轮廓在给定的长度上处处不 得超出最大实体实效边界，即其体外作用尺寸不应超出最大实体实效尺寸，其局部 实际尺寸不得超出最大实体尺寸和最小实体尺寸。若t为形体公差值，则: 对于外表面:d f e ≤d MV =d max +t d max ≥d a ≥d min 对于内表面:D f e ≥D MV =D min –t D max ≥D a ≥D min 当基准要素本身采用最大实体要求时，其相应的边界为最大实体实效边界;基准 要素本身不采用最大实体要求时，其相应的边界为最大实体边界。
25.尺寸公差与形位公差的关系
最大实体要求可应用于被测要素时，应在被测要素形体公有效期框格中的公差 值后面标注符号M ，最大实体要求可应用于基准要素时，应在形位公差框格中相应 的基准字母代号后标注符号M ，如图6-43所示。
图6-43 最大实体要求的标注
②最小实体要求 当最小实体要求应用于被测要素时，被测要素的形位公差是在该要素处于最小 实体状态时给出的，当被测要素的实际轮廓偏离其最小实体状态，即其实际尺寸与 最小实体尺寸偏离时，形位误差可以超出在最小实体状态下给出的形位公差值，即 形位公差值可以增大。
形位公差标注PPT课件
为简化，将﹤500mm的尺寸分为13段，如：3～6， 6～10……
标准公差数值表查表练习
基本尺寸（mm) 6 8 18
公差等级 IT8 IT8 IT8
公差数值 ？ ？ ？
查表练习
基本尺寸（mm) 400 150 50
公差数值 25 25 25
⑹对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、 表面粗糙度应当协调，一般情况下有一定的 对应关系。推荐如下：
设尺寸公差代号为IT；形状公差代号为T；表面 粗糙度代号为Ra、Rz
若 T= 0.6IT 则 Ra≤0.05IT
Rz
T= 0.4IT
Ra≤0.025IT
Rz
T= 0.25IT Ra≤0.012lT
基 本术语
实际轮廓：指平面与实际表面相交所得的轮廓线。 横向实际轮廓：与加工纹理方向垂直的截面上的
轮廓。
取样长度L与评定长度Ln
L:用于判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长度 , 一般包括5个以上的轮廓峰与轮廓谷。 Ln:是用以评定轮廓所必需的一段长度，包括一个 或几个取样长度 .
基准线
评定表面粗糙度参数数值大小 的一条参考线称为基准线。通常 采用轮廓算术平均中线。
➢ 被测要素-- 在图样上给出形状或位置公差的要 素。被测要素又可分为单一要素和关联要素。
➢ 单一要素 --仅对其本身给 ➢ 出形状公差要求的要素。
术语、定义(2)
➢ 关联要素 --对其它要素有功能关系的要素，或 在图样上给出位置公差的要素。
➢ 基准要素 --用以确定被测要素方向或位置的要 素。理想基准要素简称基准。
5.基准制的选择
⑴一般优先选用基孔制 （定径刀具，加工困难） ⑵特殊情况下选用基轴制
公差与粗糙度对应关系
公差与粗糙度对应关系一、引言在制造和加工过程中，公差和粗糙度是两个常用的术语。
公差是指零件尺寸允许的偏差范围，而粗糙度则描述了表面的光滑程度。
公差和粗糙度之间存在一定的对应关系，本文将探讨公差与粗糙度之间的关系。
二、公差的定义与应用公差是指在制造和加工过程中，零件尺寸允许的偏差范围。
公差的大小决定了零件的质量，合理的公差设计可以保证零件的互换性和可靠性。
公差通常分为尺寸公差和形位公差两种。
1. 尺寸公差尺寸公差是指零件的长度、直径、厚度等尺寸大小的偏差范围。
常见的尺寸公差包括基本尺寸、上偏差和下偏差。
上偏差表示零件的尺寸允许偏大的范围，下偏差表示零件的尺寸允许偏小的范围。
2. 形位公差形位公差是指零件间的相对位置关系的偏差范围。
常见的形位公差包括平面度、圆度、直线度等。
形位公差的设计可以保证零件的装配精度和工作性能。
三、粗糙度的定义与测量粗糙度是指表面的光滑程度，也称为表面质量。
粗糙度的大小对零件的摩擦、密封、润滑等性能有很大影响。
粗糙度通常使用Ra值来表示，单位为微米（μm）。
粗糙度的测量可以使用表面粗糙度仪来进行。
表面粗糙度仪通过感应表面的微小起伏，将其转化为电信号，并通过测量和分析来得出粗糙度数值。
四、公差与粗糙度的关系公差和粗糙度虽然描述了不同的特性，但它们之间存在一定的关系。
1. 公差对粗糙度的影响公差的大小会直接影响零件的尺寸和形状，从而影响零件表面的光滑程度。
公差较小的零件往往具有较高的表面质量，而公差较大的零件则可能具有较低的表面质量。
2. 粗糙度对公差的影响粗糙度的大小也会对零件的公差设计产生影响。
在设计公差时，需要考虑表面粗糙度的影响，避免表面质量过差导致公差范围无法满足要求。
3. 公差和粗糙度的协调在实际应用中，公差和粗糙度需要相互协调，以保证零件的质量和性能。
合理的公差设计可以控制零件的尺寸和形状，而适当的粗糙度要求可以保证零件的表面质量。
五、公差与粗糙度的优化在实际制造和加工过程中，需要根据具体情况对公差和粗糙度进行优化。
机械制图电子课件第十三章尺寸的标注方法 第十四章表面粗糙和公差配合
3、当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求 时，其代（符）号可在图样的右上角统一标注。 4、当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度 要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可 以统一注在图样的右上角，并加“其余”两字。 5、为了简化标注方法，或者标注位置受到限制 时，可以标注简化代号，也可以采用省略的注 法，但必须在标题栏附近说明简化代号的意义。 6、对不连续的同一表面，可用细实线连接，只 注一次表面粗糙度符号。对连续表面及重复要 素（孔、槽、齿、……等）的表面，其表面粗 糙度代（符）号只标注一次。
2、当组合体具有交线时，要注意：不要直 接标注交线的尺寸，而应该标注产生交 线的形体或截面的定形及定位尺寸。
§13-2 尺寸的清晰布置
为了看图方便，在标注尺寸时，应当考虑使尺寸 的布置整齐清晰。一般有以下几种处理方法： 1、为了使图面清晰，应当将多数尺寸注在视图 外面，与两视图有关的尺寸注在两视图之间。
三、退刀槽及越程槽 切削过程中，为了不致使刀具损坏，并易退出刀具，同 时与相关零件装配时易于靠紧，所以被加工零件预先要 加工出退刀槽或越程槽，这样被加工的表面的根部就不 会有残留部分，一般叫“清根”。 退刀槽一般可按“槽宽*直径”或“槽宽*槽深”的形式 标注。 四、各种形式的孔 螺孔、沉孔及圆锥销孔等可采用旁注的方法标注。
二.简单物体的尺寸标注 方法： 先将简单物体分解为基本体 再注出各基本体所需要的尺寸 然后再分别注出变化部分的尺寸
简单物体的尺寸可分为两类： 1、定形尺寸——决定组成简单物体的各基本体 的形状及大小的尺寸。 2、定位尺寸——决定各基本体在简单物体上的 相互位置的尺寸。
三、组合体的尺寸标注
1、形体分析法是标注组合体尺寸的基本方法
第十三章 尺寸的标注方法
形位公差、尺寸公差以及表面粗糙度三者之间的关系
使用时，一般标注了圆柱度就没有必要再标 注圆度，直线度。如果一定要单独标注圆度、 直线度，则其公差值必须小于圆柱度公差值 (见下图)，以表示设计上对径向或轴向形状 公差提出进一步要求。
3、最大实体要求及其可逆要求 在图样上，形位公差框格内的公差值或基准 字母后标注符号 M 时，分别表示被测要素 和基准要素采用最大实体要求。若在被测要 素的形位公差值后的符号 M 后标注 R 时， 则表示可逆要求用于最大实体要求。
（1）最大实体要求应用于被测要素 最大实体要求应用于被测要素时，被测要素 的形位公差值是在该要素处于最大实体状时 给定的。当被测要素的实际轮廓偏离其最大 实体状态，即局部实际尺寸偏离最大实体尺 寸时，形位误差值可超出在最大实体状态下 给出的形位公差值，其最大的超出量等于被 测要素的尺寸公差；同时，其局部实际尺寸 不得超越其最大实体和最小实体尺寸。
（3）最大实体要求应用于基准要素 最大实体要求应用于基准要素时，基准应遵守相应 的边界。即其体外作用尺寸偏离其相应的边界尺寸 时，则允许基准要素在一定范围内浮动。其浮动范 围等于基准要素的体外作用尺寸与相应的边界尺寸 之差。显然，基准要素偏离到最小实体状态时，其 浮动范围达到最大。 下图a所示为外圆轴线对外圆轴线的同轴度公差。 被测要素与基准要素同时采用最大实体要求。当被 测要素处于最大实体状态时，其轴线对基准A的同 轴度公差为Ф0.04mm，如图b所示。
从公差带图可见，当实际尺寸处处为最大实 体状态时，其形位公差为零；随着实际尺寸 偏离最大实体尺寸而减小时，则允许的形位 误差f就可以相应增大，其最大增加量等于尺 寸公差0.03mm，这表明尺寸公差可转化为 形位公差。 由此可见，包容要求是将实际尺寸和形位误 差同时控制在尺寸公差范围内的一种公差要 求。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度三者的关系A.尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
形尺表面三者关系GG
的包容要求。对最大实体要求和最小实体要求只作了概括性说 明。
GB/T 16671-1996对最大实体要求和最小实体要求（包括它们的 可逆要求）作了详细的规定，并对GB/T 4249-1996使用的术语 、定义作了规定。
3.公差原则类术语
(3)图样标注无“隐含”要求
泰勒原则使形状公差的允许值自然地”与尺寸公差相关联，而采用独立原则 时，设计人员必须另行确定形状公差。
泰勒原则是指遵守包容要求的单一要素，孔或轴的实际尺寸和形状误差综合形成的体外作用尺寸不 允许超越最大实体尺寸，在孔或轴的任何位置上的实际尺寸不允许超越最小实体尺寸。简单地讲， 泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
从图控制实际尺寸就能控制该零件的 形状和位置误差9一2(b)中1图看出： ，也可以说形状和位置误差完全反映 到了实际尺寸中。
2）形位误差不影响实际尺寸 形位误差中的大多数情况都与尺寸无关，如零件平表面的平面
度、直线度、轴线的直线度，圆形零件的奇数棱误差，轴线的同 轴度，对称中心面的对称度等。
图9-3为圆形零件在正截面内，轮廓 产生三棱形的误差(由无心磨磨削造成)。 此时，两对应点之间距离可以处处相等， 在实际直径的测量中却反映不出实际存 在的圆形误差f。
在实际生产中，由于功能的要求，形位公差与尺寸公差需要存 在不同的相互关系，即尺寸控制形位误差，尺寸允许补偿给形位 误差，从而形成双向补偿。此时，控制零件要素的是一个控制边 界。这种尺寸公差与形位公差有一定关系的要求称为“相关要求” 。
相关要求按尺寸与形位两者之间的关系分为包容要求、最大 实体要求、最小实体要求和可逆要求。这些相关要求必须在图样 上明确标注。
尺寸公差形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸精度与粗糙度
表面粗糙度的测量方法
• 1、比较法：将被测表面与粗糙度标准样块进行比较， 用目测或抚摸、指甲划动等感触判断表面粗糙度的大 小。 • 2、测量仪器：比较显微镜、双管显微镜、干涉显微镜 和轮廓仪等。
6.3 12.5
25
25
25
50 （▽）
50 100
100
计算标准为 4Ra = Ry = Rz
表面粗糙度对零件质量的影响 • • • • 对耐磨性的影响 对疲劳强度的影响 对腐蚀性的影响 对配合性质的影响
•
设计零件时，要根据具体条件选择适当的 表面粗糙度，取值越小，加工越困难成本越高。
表面粗糙度的选用原则
零件的表面质量
零件表面上微小峰谷的高低程度和间距状况， 称为表面粗糙度，也称为微观不平度。 • 基本的表面粗糙度符号： • 切削加工获得的表面： • 用不去除方法获得的表面：
• 表面粗糙度的评定参数 • 1)轮廓算术平均偏差Ra:在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值； • 2)微观不平度十点高度Rz：在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5 个 最大的轮廓谷深的平均值之和； • 3)轮廓最大高度Ry：在取样长度内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
位置精度 • 指零件的点线面要素 的实际位置相对于理想 位置的准确程度。用位 置公差来控制。国标中 规定了八项位置公差： 平行度、垂直度、倾斜 度、同轴度、对称度、 位置度、圆跳动和全跳 动。
尺寸公差与表面粗糙度
05 总结与展望
总结
尺寸公差与表面粗糙度是机械加工中的重要参数，它 们对产品的性能和可靠性有着显著的影响。
随着科技的不断发展，对尺寸公差与表面粗糙度的要 求也越来越高，这需要我们不断探索新的加工方法和
测量技术，以提高产品的质量和性能。
在实际应用中，应综合考虑尺寸公差与表面粗糙度的 关系，以及它们对产品性能的影响，以制定合理的加
工和测量方案。
展望
随着数字化和智能化技术的不断发展，未来的机械加工将更加依赖于先进的测量技术和数据分析方法。
新的加工方法和材料将对尺寸公差与表面粗糙度提出更高的要求，需要我们不断探索和创新，以适应新 的市场需求。
在未来，尺寸公差与表面粗糙度的研究将更加注重跨学科的合作和交流，以推动相关领域的发展和进步。
测量精度
测量精度对结果的影响很大，因此需要选择精度 合适的测量工具和正确的测量方法，以获得准确 的测量结果。
03 尺寸公差与表面粗糙度的 控制方法
加工工艺控制
加工方法选择
根据零件材料、结构、精度要求等选择合适的加工方 法，如车削、铣削、磨削等。
加工余量分配
合理分配各工序的加工余量，确保最终加工尺寸的精 度。
02
表面粗糙度越高，摩擦系数越大，磨损速度越快，从而影响零
件的耐磨性。
表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
03
表面粗糙度越高，应力集中越严重，疲劳裂纹容易形成和扩展，
降低零件的疲劳强度。
尺寸公差对表面粗糙度的影响
尺寸公差越小，表面粗糙度越低
在加工过程中，尺寸公差越小，切削深度、进给量等工艺参数越小，从而减小 表面粗糙度。
热处理工艺
控制零件的热处理工艺，以减小变形和组织不均匀性 对尺寸精度的影响。
尺寸公差,形状公差与表面粗糙度的关系
一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系来源于微信公众号：“直观学机械”1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
识读零件图中的表面粗糙度、尺寸公差
3.尺寸公差标注
精ppt
ф55±0.01，表示该直径允许在55.01～54.99mm之间变动，
其公差为[+0.01-（-0.01）]mm=0.02mm；
ф35
0.025 0
，表示该直径允许在35.025～35mm之间变动，其公
差为（+0.025-0）mm=0.025mm；
（2）极限偏差：
上极限偏差指加工时允许的最大尺寸（称为上极限尺寸）
与设计的公称尺寸之差，如上述加工尺寸允许最大尺寸分别
为55.01与设计基本尺寸55的差值即为上极限偏差：
（3）公差等级与基本偏差：
公差等级分成20个等级，常用IT6～IT9；
基本偏差分成28种，常用F、H、JS、J、K、M、N、P、R、
S等
精选ppt
基本偏差系列图示
（4）尺寸公差标注含义： Φ50f7的含义：基本尺寸为Φ50，基本偏差为f的7级轴（基本 偏差小写为轴），查附录可得精选上ppt下极限偏差为 。 0.025
项目五 机械图样的识读
任务2、3、4 识读零件图中的表面粗 糙度、尺寸公差 、形位公差
精选ppt
一、表面粗糙度的含义及标注
（1）含义：指加工时零件表面具有的较小间距和峰 谷组成的微观几何不平度。 （2）符号及含义：
精选ppt
（3）表面粗糙度在图样上的标注：
标注在轮廓线上
指引线引出标注
标注在尺寸线上
标注在几何公差框格上
标注在圆柱特征延长线上
精选ppt
（4）表面粗糙度的简化标注：
大多数表面有相同结构要求的简化注法 多个表面有共同要求的注法
只用表面结构符号的简化注法
精选ppt
（5）表面粗糙度标注示例：
尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间关系
Part 1尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系：1.1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见：尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小；所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
1.2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成；再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
1.3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系。
据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数。
从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系。
在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
工程制图PPT资料 表面粗糙度.ppt
基准孔 公差带图：
0 +-
间隙配合 过渡配合 过盈配合
0
② 基轴制配合
基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公 差带形成各种配合的制度。
基准轴
过盈配合
公差带图：
０ +-
过渡配合
间隙配合
０
3 极限与配合在图上的标注
⒈ 在装配图中配合的标注 孔的公差带代号
标注形式为： 基本尺寸 轴的公差带代号
孔
轴
孔的公差带在轴的 公差带之上
最大极限尺寸 最小极限尺寸
最大间隙 最小间隙 最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大间隙 最小间隙 最小间隙是零
间隙配合示意图
② 过盈配合 具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合。
过盈配合示意图
最大极限尺寸 最小极限尺寸
最大过盈 最小过盈
最小极限尺寸 最大极限尺寸 最大过盈
11.4 零件图的技术要求
11.4.1 表面粗糙度 11.4.2 极限与配合 11.4.3 形状和位置公差
11.4.1 表面粗糙度
1 表面粗糙度的概念
表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的较小间距 和峰谷所形成的微观几何形状特性。
2 评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度——Rz
表面粗糙度参数
表面粗糙度参数的单位是m。 注写Ra时，只写数值; 注写Rz时，应同时注出Rz和数 值。
只注一个值时，表示为上限值；注两个值时，表示为 上限值和下限值。
例如：
3.2 用任何方法获得的表面粗糙度, Ra的上限值为
3.2m。
3.2 1.6
用去除材料方法获得的表面粗糙度, Ra的上限值为
3.2m，下限值为1.6m。